CN101745259A - 快速柔韧管压榨固液分离装置 - Google Patents

Abstract

快速柔韧管压榨固液分离装置包括过滤组件、施压系统、排渣系统、滤清液排出系统、管路系统、滤渣输送系统和控制系统，并综合成为机电一体化全自动固液分离综合处理成套设备；过滤组件包括一叠过滤元件；一叠过滤元件平行排列设置在机架的机架导轨上并可以沿排列前后方向相对移动；过滤管单元包括径向柔韧性的下列元件：至少两层管状滤质和连接件；最里层的管状滤质内部形成滤浆室；最外层的管状滤质采用刚性丝编织输送带，本发明运行成本低；结构简单，大大降低了设备造价；速度快，效率高，处理规模大，自动化水平高，调节滤浆室的滤饼厚度方便，滤饼可以很薄，根据生产能力的要求很容易的改变每次序批的滤饼的厚度，自动完成排渣。

Description

快速柔韧管压榨固液分离装置

技术领域

本发明涉及一种粘稠和细粒物质的固液处理的快速柔韧管压榨固液分离装置，特别适用于造纸废水处理、污泥处置、河道疏浚泥浆处理、湿法冶炼废水处理、洗煤废水处理和畜禽养殖业污染物处置等项目的固液分离。

背景技术

在现有的柔韧管压榨固液分离装置中，例如在《柔韧管式过滤机》专利号200410077975.0上公知的技术采用的设计方案，结构较为复杂，制造成本较高，过滤速度较低。

发明内容

针对以上种种缺陷，本发明提出了解决存在问题的技术方案：

快速柔韧管压榨固液分离装置是以如下技术方案实现的：固液分离装置包括过滤组件、施压系统、滤渣排出系统、滤液排出系统、管路系统、滤渣输送系统和控制系统，并综合成为机电一体化全自动固液分离综合处理成套设备；滤渣排出系统包括振动和机械排渣总成；过滤组件包括一叠过滤元件；一叠过滤元件平行排列设置在机架的机架导轨上并可以沿排列前后方向相对移动，排列前后方向也是施压系统的压榨力方向；所述的过滤元件包括过滤管单元、上法兰和机械排渣总成；过滤元件的过滤管单元吊在上法兰下；过滤组件的所有的过滤元件的过滤管单元的水平横截面的长圆轮廓的铅垂轴线都相互平行，该铅垂轴线与压榨运动方向相垂直；过滤管单元包括径向柔韧性的下列元件：至少两层管状滤质(管状过滤介质的简称)和连接件，每层的管状滤质水平横截面为长圆轮廓的铅垂轴中心线相互重合并与水平线垂直；最里层的管状滤质内部形成滤室；每层管状滤质上端与上法兰的下端通过连接件连接并密封，层层叠加在一起的管状滤质下端与机械排渣总成连接并可开闭滤室，管状滤质的下端连通排渣口；上法兰上面设置原液通道，原液通道一端与滤室连通；最外层的管状滤质采用刚性丝编织输送带，刚性丝编织输送带围成一个管状的径向柔韧的铅垂轴向尺寸定长的整体结构，管状的刚性丝编织输送带铅垂轴向上端利用连接件连接在上法兰的下端，该刚性丝编织输送带形成一系列筛孔；施压系统是在过滤组件的高度方向至少设置一套压紧总成；上法兰左右两侧通过连接件设有导轮，导轮分别与机架导轨啮合。如果采用多层的管状滤质，作为里层的管状滤质采用柔韧性的编织的或无纺的滤布、金属编织的滤网或烧结滤膜等等。过滤管单元做成长圆形，过滤面积不变但是压榨行程较短，效率提高，节省了装置的造价。

作为过滤管单元最外层的管状滤质的刚性丝编织输送带包括筋骨和骨架，筋骨为长轴线垂直水平线的一系列穿条，每两个相邻的骨架与同一根筋骨铰接一起，刚性丝编织输送带的所有筋骨两端用钢丝固定在一起，筋骨上端连接在上法兰，刚性丝编织输送带的骨架为的螺旋圈或封闭环或并排多孔链板中的任何一种，或它们(螺旋圈或封闭环或链板)的综合。骨架为螺旋圈与筋骨组装比较容易，骨架为封闭环和链板与筋骨组装后缝隙比较小。上述多种刚性丝编织输送带可以在市场上买到，例如，扬州市亚飞金属网带厂。

过滤元件的过滤管单元的最内层的管状滤质与上法兰的连接件采用锥套式机构，锥套式机构包括上压盖、上支管和密封压盘；固定在上法兰下面的上支管为锥形管，在上支管内设有锥角相同的密封压盘，上支管的锥斗面内部与密封压盘的锥斗面外部之间夹持最内层的管状滤质，在夹持的接触部位包覆一层柔性密封材料；在密封压盘上平面设有上压盖，在密封压盘与上压盖之间包覆一层柔性密封材料，原液通道设置在该柔性密封材料中间，上压盖与上法兰上端面采用螺栓紧固。

作为过滤管单元进一步的方案是，在过滤管单元最外层的管状滤质中沿压榨力方向并排至少两个利用最里层的管状滤质做成的滤布管构成径向柔韧的铅垂轴向尺寸定长的水平横截面为长圆轮廓的滤室。本方案使过滤的原液从上端汇集管进入每个滤布管的滤室，滤液透过滤布和隔断层进入环状滤液汇集室排走，隔断层使过滤管单元的压滤面积增加，造价大大降低。

所述的排渣系统包括振动排渣总成；振动排渣总成是在每个过滤元件的铅锤方向设有铅锤振打机构；铅锤振打机构包括水平托杆、水平连杆、摇臂、滑道、曲柄、遥杆、铅垂轴杆、轴杆密封座和小电动减速机；在机架和水平托杆前后两侧分别设有滑道；水平托杆可沿滑道上下升降；两对摇臂分别设在机架和水平托杆前后两侧，该对摇臂中的两个摇臂一端分别铰接在机架上和水平托杆上，每对摇臂的另一端相互与水平连杆的一端利用同一个短轴铰接；后面的一对摇臂相互铰接的短轴还铰接遥杆一端，遥杆的另一端与曲柄铰接；小电动减速机的输出轴固定曲柄，小电动减速机固定在机架上；铅垂轴杆上端利用平连杆挂在水平托杆下，铅垂轴杆下端通过轴杆密封座和上法兰连接夹持隔断层和相邻管状滤质的夹板，轴杆密封座固定在上法兰上。工作时小电动减速机通过曲柄带动遥杆摇摆运动，遥杆通过水平连杆和摇臂带动水平托杆沿滑道上下往复运动，水平托杆通过铅垂轴杆带动过滤管单元最内层的管状滤质和隔断层上下往复运动，从而使挂在滤布管的管状滤质滤渣脱落，通过滤布管下部的汇集管排出。

施压系统的压紧总成是包括压紧增力连杆机构、施压结构、机架导轨、机架和压紧力发生机构；施压结构包括压板和承压板，承压板包括中间承压板和最后承压板；压紧增力连杆机构包括上和下前连杆、上和下后连杆、上和下动力连杆、动力耳座板、移动架和铰接轴；左右对称布置的上和下前连杆的一端和压板铰接；左右对称布置的上和下后连杆的一端分别与上和下移动机架铰接，上和下移动机架分别顶靠在左右排列的可调螺杆上，并可在机架导轨上前后移动，每排、每列至少设置一个可调螺杆，每个可调螺杆上啮合的可调螺母固定在机架上；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆的另一端、沿压榨力方向左右对称布置的上和下后连杆的另一端分别与左右对称布置的上和下动力连杆的一端用同一个铰接长轴铰接在一起，上和下动力连杆的另一端分别与动力耳座板的左、右耳座铰接在一起；压紧力发生机构的输出轴通过联轴节与螺杆一端联接，螺杆至少一端设置推力和径向轴承座；压紧力发生机构驱动的相互平行的两个螺杆分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆啮合的驱动的螺母连接在各自的动力耳座板上，动力耳座板设置在移动架两侧，移动架两端的上下导轮在相对机架固定的导轨沿压榨力方向移动；在压板和承压板之间，相邻的承压板之间分别夹持每个过滤元件中的过滤管单元；两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板，最后承压板固定在机架一端，压板、一叠过滤元件和中间承压板在机架导轨上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板、承压板之间设有平行拉开限位拉杆机构；压紧力发生机构驱动的螺母为公知的螺母或滚珠螺母，驱动的螺杆为公知的螺杆或滚珠螺杆。平行拉开限位拉杆机构包括形状相同的左右连杆和拉杆，上部设置的左右连杆的一端分别与过滤元件相邻的一个施压结构利用铰接轴铰接，上部设置的左右连杆的另一端与拉杆上端相互用铰接轴铰接，下部设置的左右连杆的一端分别与同一个施压结构利用铰接轴铰接，下部设置的左右连杆的另一端与拉杆下端相互用铰接轴铰接；刚性丝编织输送带前后方向的承压中部利用紧固件分别与相邻的施压结构连接。所述的平行拉开限位拉杆机构是在压板和承压板之间，相邻的承压板之间拉开或压紧行程时始终可以保持对过滤管单元的压紧面相互平行的机构。当螺杆旋转时，螺母前移时带动动力座板；动力座板前移带动。上和下左和右动力连杆前移同时其长轴线从倾斜接近成为垂直，与动力连杆铰接的上前连杆和上后连杆、下前连杆和下后连杆的长轴线接近成为水平时压榨力最大，由于与上后连杆和下后连杆铰接的机架位置不变，此时上前连杆和下前连杆铰接的压板移动到了最大距离，此时完成压紧任务；根据力学原理，这种压紧增力连杆机构可以使压榨力随着压榨行程结束变得越来越大，如此就可以用较小功率的压紧力P通过压紧力发生机构产生较大的压榨力F[F＝PcosΦ2/(sinΦ2sin2Φ2)参见附图16]，当上和下动力连杆接近成为垂直时(即Φ2＝5°)的压榨力是它们初始的倾斜状态时(即Φ2＝45°)的65倍以上，这样可以满足压滤初始仅需要压榨力小、行程大，压滤结束时特别需要压榨力大、行程小的特点。

作为压紧总成的另一套设计方案，施压系统的压紧总成是在移动机架和机架之间设置可调螺杆机械驱动装置，可调螺杆驱动装置包括电动机、蜗轮减速机和可调螺母。在使用中可以在较小的压榨负荷下采用电动蜗轮减速机带动移动螺杆旋转使移动机架前移，发生较大的负荷时应停止，利用压紧增力连杆机构产生较大的压力使压板继续前移以压紧过滤组件，发生较大的负荷时应停止，同时压紧力发生机构通过压紧增力连杆机构使压板缩回，可调螺杆机械驱动装置使移动机架前移到位后，压紧力发生机构再通过已缩回的压紧增力连杆机构使压板继续前移以压紧过滤组件。

作为压紧总成的更进一步改进方案，施压系统的压紧总成是包括前、后离合式压紧增力连杆机构、导轨梁、施压结构和压紧力发生机构；施压结构包括压板和承压板，承压板包括中间承压板和最后承压板；前离合式压紧增力连杆机构包括上和下前连杆、上和下后连杆、上和下动力连杆、动力座板、前离合螺母器、移动梁和铰接轴；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆、左右对称布置的上和下后连杆的一端分别与移动机架和压板铰接，左右对称布置的上和下前连杆、左右对称布置的上和下后连杆的另一端分别与上和下动力连杆的一端用同一个铰接长轴铰接在一起，上和下动力连杆的另一端分别与动力座板的左、右耳座铰接在一起；后离合式压紧增力连杆机构包括上和下结构连杆、后动力座板、后离合螺母器和铰接轴，上和下结构连杆的一端分别铰接在移动机架的后面的上下端，上和下结构连杆的另一端分别与后动力座板的左、右耳座铰接在一起；移动机架通过导轮在导轨梁的轨道上并沿压榨运动方向往复移动，导轨梁固定在机架上；前、后离合螺母器结构基本相同，前或后的离合螺母器包括止推轴承、径向轴承、轴承座、螺母、流体驱动活塞缸和离合销，螺母通过双向布置的止推轴承和径向轴承设置在轴承座中，轴承座固定在各自的移动梁上，前或后的移动梁两端的脚轮在槽钢导轨的滑轨上并沿压榨运动方向往复移动，螺母啮合在中心线重合的螺杆轴中部，流体驱动活塞缸通过支架固定在轴承座外，流体驱动活塞缸的活塞端部通过销轴铰接离合销的一个端部，离合销轴向中心线与水平线平行，离合销的中部在轴承座的侧孔中滑动，离合销的另一个端部可以穿过侧孔锁合在螺母法兰的圆周上的缺口中，螺母法兰与螺母一体并同一旋转中心；前离合式压紧增力连杆机构的动力座板固定在前移动梁两侧；后离合式压紧增力连杆机构的后动力座板对称固定在后面的移动梁两侧；前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母，从前向后依次串联啮合在同一个螺杆上，压紧力发生机构的驱动机械交替通过螺杆驱动前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母，压紧力发生机构的输出轴通过联轴节与螺杆左端联接，螺杆的至少一端设置推力和径向轴承座；压紧力发生机构驱动的两个螺杆分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆啮合的驱动的螺母及其前、后离合螺母器分别对称设置在各自的移动梁两侧；压板和承压板之间并齐设置一叠过滤元件，两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板，最后承压板固定在机架的一端，压板、一叠过滤元件和中间承压板在机架的导轨上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板、承压板之间设有平行拉开限位拉杆机构；压紧力发生机构是电驱动减速机或是液压马达；压紧力发生机构驱动的螺母为公知的螺母或滚珠螺母，驱动螺杆为公知的螺杆或滚珠螺杆。

本方案仅在压紧力发生机构用同一根螺杆上的两套前、后离合式压紧增力连杆机构的交替离合螺母从而连续完成压板前移和后退，前、后离合式压紧增力连杆机构交替使用起到连续压紧增力效果，没有采用前述移动螺杆方案遇到的在移动螺杆转动前可能需要压紧增力连杆机构使压板缩回的要求，效率自然增加一倍；驱动机械可以是电驱动减速机或是液压马达。使用方法是：驱动机械使所有螺杆同速旋转，前离合式压紧增力连杆机构的前离合螺母器的流体活塞缸中活塞伸出，铰接的离合销锁合前螺母法兰，螺母在移动梁上的轴承座中不能旋转，螺杆带动前螺母及移动梁同时前移，动力座板前移带动上和下左和右动力连杆前移同时的其长轴线从倾斜接近成为垂直，与动力连杆铰接的上前连杆和上后连杆、下前连杆和下后连杆的长轴线接近成为水平，由于与上后连杆和下后连杆铰接的机架位置不变，此时上前连杆和下前连杆铰接的压板移动到了最大距离，前离合式压紧增力连杆机构完成一次压紧行程，随后将前离合式压紧增力连杆机构的前离合螺母器的流体活塞缸中活塞缩回，带动铰接的离合销释放前螺母法兰，前螺母在前轴承座的轴承中可以自由旋转，后离合式压紧增力连杆机构的后离合螺母器的流体活塞缸中活塞伸出，带动铰接的离合销锁合后螺母法兰，后螺母在移动梁上的轴承座中不能旋转，螺杆带动后螺母前移，后动力座板前移带动上和下、左和右结构连杆、后移动机架前移，后移动机架通过铰接的轴使上和下左和右后连杆前移并发生旋转，上和下左和右后连杆另一端铰接的上和下左和右前连杆与上和下左和右动力连杆前移，同时的其长轴线从彼此倾斜接近成为彼此平行，由于前螺母在轴承座的轴承中可以自由旋转，没有位移，动力座板位置不变，此时与上和下左和右前连杆铰接的压板移动到了最大距离，此时后离合式压紧增力连杆机构完成一次压紧行程，随后将后离合式压紧增力连杆机构的后离合螺母器的流体活塞缸中活塞缩回，如此循环交替使用前、后离合式压紧增力连杆机构交替产生的断续前移行程累积构成连续的压紧行程，直至完成压榨任务；反之，使螺杆反向旋转，前、后离合式压紧增力连杆机构的离合螺母器同时或分别锁合均可使压板产生后移行程，直至压板复位，过滤管单元可以进行排滤饼或进滤浆以及为下一次压榨任务做准备。

作为压紧总成的更进一步改进方案，施压系统是在固液分离装置的高度方向设置至少两套平行的压紧总成。

过滤元件的机械排渣总成是采用推拉夹紧力平衡机构用于滤室的开和闭，在中间承压板和最后承压板下部安装推拉夹紧力平衡机构，用以关闭过滤管单元下部流道的排渣口；推拉夹紧力平衡机构包括导轨、往复执行机构、横向推拉凸轮板、纵向推拉凸轮板、弹簧、横向推拉杆和纵向推拉杆；往复执行机构采用单独的流体驱动活塞缸分别驱动匹配的过滤管单元的平衡机构，横向推拉杆和纵向推拉杆的轴向中心线相互平行，在横向推拉杆和纵向推拉杆的轴向设有至少两个导轨，横向推拉杆和纵向推拉杆可在导轨的上下板条型材和支架之间构成的间隙滑动，由于在横向推拉杆两侧还设有挡轮或挡块，横向推拉杆只能沿导轨的轴向滑动伸缩；纵向推拉杆一端连接活塞缸的活塞杆，在纵向推拉杆的另一端通过螺母和可调节的螺杆压在弹簧的一端，弹簧的另一端固定在导轨侧端；由于在纵向推拉杆轴向的外侧设有支架，纵向推拉杆只能垂直于导轨的轴向滑动伸缩；在横向推拉杆和纵向推拉杆之间设有至少两对横向推拉凸轮板和纵向推拉凸轮板，每对横向推拉凸轮板和纵向推拉凸轮板相互啮合，横向推拉凸轮板和纵向推拉凸轮板的压力角度40°＜Φ1＜50°，横向推拉凸轮板固定在横向推拉杆上；纵向推拉凸轮板固定纵向推拉杆上；所有的过滤管单元的横向推拉杆的轴线在同一个水平面上；横向推拉杆上连接拉簧的一端，拉簧的另一端与支架连接或与推拉夹紧力平衡机构上对称的另一个横向推拉杆连接；导轨的上部与施压结构下端面固定；推拉夹紧力平衡机构与过滤管单元的刚性丝编织输送带下部的连接为直接连接，该方式在刚性丝编织输送带的前和后侧壁的中间对称铅垂轴线均设有连接件，其中一个连接件与相邻的横向推拉杆外侧连接，另一个连接件与相邻的施压结构上固定的夹杆连接；在一对横向推拉杆过滤管单元的编织输送带的压紧处，在最内层的管状滤质的内外表面均紧密贴有可弯折的密封板。本机械排渣总成在压滤时，活塞缸和弹簧克服拉簧的力使横向推拉杆伸出，滤室下部被夹紧关闭；随着相邻的压板和承压板之间的距离不断缩短，它们之间的过滤管单元受压部位不断变瘪，固定在承压板上伸出导轨外的横向推拉杆承受的压力通过横向推拉凸轮板和纵向推拉凸轮板使纵向推拉杆对活塞缸施加超过驱动系统流体压力的作用力，因为活塞缸的驱动系统流体的压力保持恒定，所以活塞缸被顶回，横向推拉杆随之逐步的收缩到导轨内，但是横向推拉杆在保持对滤室夹紧的密封力仍然是恒定的，能够满足机械排渣总成压榨期间始终关闭过滤管单元的要求，通过调节流体压力和弹簧力可设定最小的保证密封力。在卸滤渣时，压紧力发生机构利用压紧增力连杆机构使压板缩回，此时随即展开的横向推拉杆直接将刚性丝编织输送带拉开成为近似矩形，滤渣排出。

在原液通道设置将滤浆室上部较湿的滤浆排出的空压管路。本设计用于卸泥饼前排出滤室中的湿泥浆。

本发明的固液分离装置的管路系统和运行方法如下：

滤室密闭：施压系统的压紧力发生机构向前推拢压板和承压板使它们之间滤室的厚度缩短，每个过滤管单元一侧的推拉夹紧力平衡机构的气动活塞缸使横向推拉杆像“舌头”一样伸出使滤室密闭(如图16中S局部图所示)，在过滤管单元下部夹紧达到关闭位置时暂时停止压板进给，同时接液盘自动到位。

进料过滤：将需过滤的料浆用泵通过原液通道进入到并连通的所有过滤元件的过滤管单元的滤室内，滤清液透过滤布的孔顺着刚性丝编织输送带的筛孔和筋骨铅垂轴向汇流入而下，滤渣滞留在滤室内，当过滤压力达到设定的压力值或达到设定过滤时间后自动关闭料浆阀停止进料。在进料过滤的初期料浆的浓度较低时，排渣系统的振动排渣总成使过滤管单元最内层的管状滤质和隔断层上下往复运动促进滤渣向滤室下部移动。

过滤压榨阶段：施压系统将压板沿机架导轨移动，压力通过施压结构依次传递给排列成一叠的过滤元件，施压系统的压板和承压板之间的间距继续缩短以压缩过滤管单元达到减少滤室容积目的，此时固定在承压板上的各个机械排渣总成也随之彼此接近，当施压系统使过滤管单元一侧的机械排渣总成的横向推拉杆相顶的压力大于流体驱动活塞缸的驱动系统流体的压力，横向推拉杆逐步缩回其初始位置；每个过滤元件之间的距离逐步缩短，压板、中间承压板和最后承压板对过滤管单元中和下段的管状滤质的外圆周两面挤压，将柔韧性的管状滤质中和下段压瘪，在周长不变的前提下，受压后过滤管单元的轴向中部横截面的外圆变成长、短直径差距较大的近似矩形的椭圆，从而使滤室容积变小的原理完成固液分离；过滤管单元的滤室的轴向上端部虽然受上法兰的约束不能被压紧总成压瘪，但是其中的滤室轴向上段的滤浆也由于滤浆的流动性获得与滤室的轴向中段的滤浆基本相同的压力，滤室轴向中段的部分滤渣受压后部分进入轴向上端部挤压已存的较湿的滤浆，滤清液继续透过整个管状滤质的孔排出，而滤渣滞留在滤室。采用压紧增力连杆机构的施压机构越到压榨行程最后产生的压滤推动力越大，推荐采用阶梯式升压压榨，避免固相在压榨初期就形成致密的泥饼阻力层，使远离过滤介质的浓度小的泥饼层中的水分，比较容易的穿透离过滤介质距离最近的，在初期就形成的泥饼阻力层。随着压榨力阶梯式升压过程，在压榨结束的行程前打开料浆阀进一步压紧过滤元件允许滤浆室轴向上段较湿的滤浆从排湿浆管排出，或者在压榨结束的行程前利用推拉夹紧力平衡机构松开滤室的排渣口，允许滤浆室轴向下段的滤浆从滤室排渣口挤出很小部分，滤室及固相物厚度随之变薄，实现阶梯式减薄泥饼压榨，压榨最后时过滤压力达到最高并保压一定时间。

排渣阶段：如果此时滤室轴向上段存在较湿的滤浆，利用上法兰上的压缩空气管口用压缩空气将其从排湿浆管排出；施压系统反向运动使压板和承压板之间、承压板相互之间的间隙张开最大，压板和承压板牵引过滤管单元的管状滤质的承压部分使其横截面又恢复长短半径相差较小椭圆的敞开状态，固定承压板上的各个机械排渣总成也随之彼此远离，机械排渣总成的横向推拉杆牵引过滤管单元的管状滤质的下部使其横截面又恢复长短半径相差较小椭圆的敞开状态，由于设置了展开限位机构将使每个过滤元件之间的距离张开时都限制在预定的范围内，处于机架一端的过滤元件向另一端移动；在排渣系统的振动排渣总成使过滤管单元最内层的管状滤质和隔断层上下往复运动促进滤渣剥离，滤渣通过滤室下口排出。

本发明的固液分离装置是序批式过滤。以上固液分离装置的使用方法均可以由PLC程序控制器的自动程序控制系统完成。

本发明的固液分离装置与现有技术相比的有益效果是：

1、本发明运行成本低。由于进料管径可以很粗，因此泵输送原料浆的阻力很小；因为过滤时滤浆室封闭无“跑泥”因素，滤饼含水量较低；直接利用压紧动力发生传动机构进行压滤，利用压紧增力连杆机构越到行程最后过滤推动力越大，提高了过滤速度，总能耗降低，效率提高。

2、本发明具有结构简单，仅由螺杆承受了过滤组件压榨遇到的应力，从而使单位处理量的施压系统乃至整体金属耗量降低，大大降低了设备造价；降低了能耗，生产效率较高，运行成本低等优点，设备单位压滤面积/占地比减小，可以实现超大处理规模生产。

3、本发明自动化水平高。调节滤浆室的滤饼厚度方便，滤饼可以很薄，根据生产能力的要求很容易的改变每次序批的滤饼的厚度；自动完成排渣。

附图说明

图1是图10的B-B剖面图，本发明的固液分离装置的一种过滤管单元的示意图。图2是图1的过滤管单元的A-A剖视图，刚性丝编织输送带的骨架为螺旋圈。图3显示刚性丝编织输送带的骨架为螺旋圈。图4显示刚性丝编织输送带的骨架为封闭环。图5显示刚性丝编织输送带的骨架为并排多孔链板，该孔距相同。图6是图7中的机械排渣总成的剖面放大图E。

图7是图12的D-D剖面图，本发明的固液分离装置的另一种过滤管单元35的示意图。图8是图7的过滤管单元的C-C剖视图，刚性丝编织输送带的骨架为封闭环，滤室处于充满滤浆状态。

图9是图7的最内层管状滤质的C-C剖视图，滤室处于压缩状态。

图10是图16的过滤管单元的K-K剖面图。

图11是图10中的剖面放大图F。图12是图22的M-M剖面图。

图13是图12中的放大剖面图H。图14是图15的J-J剖面图。

图15是图14机械排渣总成的俯视图，机械排渣总成压紧最后状态。

图16是本固液分离装置的采用3个过滤元件17a的总体设备示意图，其中S局部视图显示机械排渣总成的横向推拉杆22伸出将过滤单元夹紧状态。

图17是图16的俯视图，还是L-L的局部剖面图。图18是图16的左视图。图19是图16的右视图。图20是图21的右视图。

图21是固液分离装置的采用可调螺杆驱动装置的总体设备的主视图，其施压系统是在过滤组件的高度方向设置两套在图20中所采用压紧总成的总体设备。图22是本固液分离装置的采用前、后离合式压紧增力连杆机构的总体设备示意图。图23是图22的俯视图。图24是图23的右视图。

图25是图14的机械排渣总成的俯视图，机械排渣总成关闭，压紧处于初始状态。图26是图14机械排渣总成的俯视图，机械排渣总成打开，处于没有压紧状态的排滤渣位置。图27是图23中的剖面放大图W。图28是图27中的Q向视图。图29是施压系统是在过滤组件的高度方向设置两套图在22中所采用的压紧总成的总体设备。

其中：1-上压盖，2-上压盖螺栓，3-上支管，4-上法兰，5-下压法兰盘，6-外上支管，7-齿形嵌板，8-最外层的管状滤质，9-最里层的滤布管状滤质，9a-粘胶，9b-汇集管，10-滤浆室，11-柔性密封垫，12-推拉夹紧力平衡机构，13-紧固件，14-连接板，15-密封压盘，16-下压法兰盘螺栓，17a-过滤管单元，17b-带封闭膜的过滤管单元，18-筋骨，19-螺旋圈骨架，20-封闭环骨架，21-并排多孔链板骨架，22-横向推拉杆，23-纵向推拉凸轮板，24-纵向推拉杆，25-支架管，25a-夹杆，26-横向推拉凸轮板，27-导轨，28-水平滤清液汇集盘，29-水平滤清液汇集室，30-拉簧，31-管状封闭膜，31a-薄垫板，32-环状滤清液汇集室，33-压板，34-承压板，35-过滤元件，36-密封垫，37-排湿浆管，38-隔断层，39-滤网，40-支撑块，41-连杆，42-铅垂轴杆，43-轴杆密封座，44-平连杆，45-上下导轮，46-工字梁导轨，47-轴封，48-夹板，49-槽，50-支架板，51-压簧，52-可调节螺杆，53-中间承压板，54-流体动力活塞缸，55a-挡轮，55b-挡块，56-铰接长轴，57-铰接销轴，58-悬挂导轮，59a-上后连杆，59b-下后连杆，60-移动机架，61-可调螺母，62-可调螺杆，63a-上动力连杆，63b-下动力连杆，64-动力耳座板，65-径向轴承座，66-螺杆，67-螺母，68-移动架，69-机架，70-悬臂工字钢导轨，71a-上前连杆，71b-下前连杆，72-左右连杆，73-拉杆，74-电驱动减速机，75-联轴节，76-推力和径向轴承座，77-电动机，78-蜗轮减速机，79-小联轴节，80-传动轴，81-后动力耳座板，82a-前离合螺母器，82b-后离合螺母器，83a-上结构连杆，83b-下结构连杆，84-小电动减速机，85-曲柄，86-遥杆，87-摇臂，88-滑道，89-水平连杆，90-水平托杆，91-槽钢导轨，92-移动梁，93-流体驱动活塞缸，94-离合销，95-脚轮，96-轴承座，97-径向轴承，98-双向止推轴承，99-螺母法兰，100-轴承座压盖，101-流体驱动活塞缸支架，G1-原液通道，G2-排渣出口，G3-流体预留通道，G4-滤清液出口，Φ1和Φ2-压力角。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的固液分离装置作进一步的描述。

在图1、2、10、11、16、17、18和19中，显示了本发明设备的总体施例1，本实施例中的过滤组件包括三个过滤元件35；过滤元件都平行排列设置在机架69的两个机架导轨46上并仅可以沿排列前后方向利用上法兰左右两侧通过下压法兰盘5固定的上下导轮45相对移动，排列前后方向也是施压系统的压榨力方向；所述的过滤元件35包括过滤管单元17a、上法兰4和机械排渣总成；过滤元件35的过滤管单元17吊在上法兰4下；过滤组件的所有的过滤元件的过滤管单元17a水平横截面的长圆轮廓的铅垂轴线相互平行，该铅垂轴线与压榨运动方向相垂直；过滤管单元17a包括径向柔韧性的下列元件：两层管状滤质和连接件，每层的管状滤质水平横截面为长圆轮廓的铅垂轴中心线相互重合并与水平线垂直；采用柔韧性的滤布9作为最里层的管状滤质内部形成滤浆室10；每层管状滤质上端与固定在上法兰4的上支管3的下端通过连接件连接并密封，管状滤质的下端连通排渣口G2；上法兰4连通原液通道G1，原液通道G1与滤浆室10连通，原液通道G1还连通进料管路；作为最外层的管状滤质的刚性丝编织输送带采用不锈钢丝编织成钢丝编织输送带8，钢丝编织输送带8包括筋骨18和骨架19，筋骨18为长轴线垂直水平线的一系列穿条，每两个相邻的骨架19与同一根筋骨18铰接一起，钢丝编织输送带的所有筋骨18两端与骨架19固定在一起，钢丝编织输送带8围成一个管状的径向柔韧的铅垂轴向的筋骨尺寸定长的整体结构，筋骨18上端分别通过连接件连接在上法兰4下端，该钢丝编织输送带形成一系列筛孔，从而使滤清液大部顺利从筛孔向外导出；本实施例的钢丝编织输送带左右两侧的骨架为螺旋圈19，中间为并排多孔链板21；刚性丝编织输送带前后方向的承压中部利用紧固件13分别与相邻的施压结构连接。

过滤元件的过滤管单元17的最内层的管状滤质9与上法兰4的连接件采用锥套式机构，锥套式机构包括上压盖1、上支管和密封压盘15；固定在上法兰4下面的上支管3为锥形管，在上支管3内设有锥角相同的密封压盘15，上支管3的锥斗面内部与密封压盘15的锥斗面外部之间夹持最内层的管状滤质9，在夹持的接触部位包覆一层柔性密封材料；在密封压盘15上平面设有上压盖1，在密封压盘与上压盖1之间包覆一层柔性密封材料，原液通道G1的管路设置在该柔性密封材料中间，上压盖1与上法兰4上端面采用螺栓2紧固。

过滤元件的过滤管单元17a的最外层的管状滤质8与上法兰4的连接件采用锥套式机构；锥套式机构包括下压法兰盘5、上支管3和齿形嵌板6。

施压系统是在过滤组件的高度方向的中部设置一套压紧总成；压紧总成是包括压紧增力连杆机构、施压结构、机架导轨46、机架69和压紧力发生机构；施压结构包括压板33和承压板，承压板包括中间承压板46和最后承压板34；压紧增力连杆机构包括上和下前连杆71a、71b、上和下后连杆59a、59b、上和下动力连杆63a、63b、动力耳座板64、移动架68和铰接轴57；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆71a、71b的一端和压板33铰接；沿压榨力方向左右对称布置的上和下后连杆59a、59b的一端分别与上和下移动机架60铰接，上和下移动机架60分别顶靠在左右排列的可调螺杆62上，并可分别在机架导轨46、70上前后移动，采用上下两排、左右两列共设置四个可调螺杆62，每个可调螺杆62上啮合的可调螺母61固定在机架69上；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆71a、71b的另一端、沿压榨力方向左右对称布置的上和下后连杆59a、59b的另一端分别与沿压榨力方向左右对称布置的上和下动力连杆63a、63b的一端用同一个铰接长轴56铰接在一起，上和下动力连杆63a、63b的另一端分别与动力耳座板64的左、右耳座铰接在一起；压紧力发生机构的电驱动减速机74的输出轴通过联轴节75与螺杆66右端联接，螺杆66一端设置推力和径向轴承座76，另一端设有径向轴承的轴承座65；压紧力发生机构驱动的两个相互平行的螺杆66分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆66啮合的驱动的螺母67连接在各自的动力耳座板64上，动力耳座板64设置在移动架68两侧，移动架68两端的上下导轮45在悬臂工字钢导轨70上沿压榨运动方向往复移动，悬臂槽钢导轨70固定在机架69上，以防止螺杆弯曲；螺杆66为滚珠螺杆，螺母67滚珠螺母；在压板33和承压板之间和相邻的承压板之间都分别夹持每个过滤元件中的过滤管单元；两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板53，最后承压板34固定在机架60一端，压板33、一叠过滤元件和中间承压板53在机架导轨46上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板33、承压板之间设有平行拉开限位拉杆机构；平行拉开限位拉杆机构包括形状相同的左右连杆72和拉杆73，上部设置的左右连杆72的一端分别与过滤元件相邻的一个施压结构利用铰接轴57铰接，上部设置的左右连杆的另一端与拉杆73上端相互用铰接轴57铰接，下部设置的左右连杆72的一端分别与同一个施压结构利用铰接轴57铰接，下部设置的左右连杆的另一端与拉杆73下端相互用铰接轴57铰接。

在图20和21中，显示了总体实施例2，本实施例与实施例1的区别主要在于：过滤管单元17b采用利用隔断层38形成多个滤室10；施压系统的压紧总成是在移动机架60和机架69之间设置可调螺杆62驱动装置，可调螺杆62驱动装置包括电动机77、蜗轮减速机78和可调螺母61；在对称移动机架60水平中心的设置两列可调螺杆62，可调螺杆62的轴向与压榨运动方向一致，每列可调螺杆62设置三根，蜗轮减速机78包括驱动蜗轮和驱动蜗杆；每列可调螺杆62啮合的可调螺母61固定在匹配的蜗轮减速机78的蜗轮中心，该可调螺母61轴中心线与电动蜗轮减速机78的蜗轮的轴中心线重合，每个可调螺杆62后端穿过与之啮合的可调螺母61中心，可调螺杆62的前端部顶固在移动机架60后面，所有蜗轮减速机78设置在机架69上，所有驱动蜗杆啮合的蜗轮的旋转中心相互平行；每列的蜗轮减速机78中仅有一个蜗轮减速机78的驱动蜗杆直联电动机77，该蜗轮减速机78的驱动螺杆通过端部固定的小联轴节79和传动轴80与其它的蜗轮减速机78的驱动蜗杆连接达到同步传动。施压系统是在过滤组件的高度方向设置两套压紧总成。

在图7、8、9、12、13、14、15、22、23、24、25、26、27和28中，显示了总体实施例4，本实施例与实施例1的区别主要在于：在过滤元件的过滤管单元17b的最外层的管状滤质外设置柔韧性管状封闭膜31，管状封闭膜31采用无渗漏柔韧不锈钢箔制成的薄壁管，管状封闭膜31从外侧笼罩了管状滤质，在管状封闭膜与最外层的管状滤质前后承压面之间夹有对称设置的两块柔性薄垫板31a，薄垫板31a的耐压强度大于管状封闭膜以缓解最外层的管状滤质对其的破坏力；在管状封闭膜与管状滤质之间形成环状滤清液汇集室32，管状封闭膜31的上端与上法兰4下端面连接的支管通过连接件连接并密封，下压法兰盘5上端面与上法兰4下端面之间采用柔性密封垫36；管状封闭膜31的下端增设与刚性丝编织输送带8连通柔韧性材料制作的水平滤清液汇集盘28，环状滤清液汇集室32与水平滤清液汇集盘28的连通管口相互一致，水平滤清液汇集盘28包覆刚性丝编织输送带8下端部的内外壁形成水平滤清液汇集室29，水平滤清液汇集盘28设置排滤清液管口G4；流体预留通道G3一端通过过滤管单元17b的上法兰4处连通环状滤清液汇集室32，流体预留通道G3另一端连通一个外接的管口。这种方案滤清液外溢的途径被完全隔离，滤清液从环状滤清液汇集室顺流到水平滤清液汇集盘得到收集。

在滤布9与钢丝编织输送带8之间还设有一层管状滤质，该管状滤质作为支撑层采用柔韧性的滤网39，滤网39可以增加较薄或强度较低的滤布9的寿命，该滤网很薄故图中没画出。钢丝编织输送带的骨架为封闭环20(见图4)，承压面中水平截面不需弯曲的部位可以换成并排多孔链板21(见图5)。

施压系统的压紧总成是包括前、后离合式压紧增力连杆机构、导轨梁91、施压结构和压紧力发生机构；施压结构包括压板33和承压板，承压板包括中间承压板53和最后承压板34；前离合式压紧增力连杆机构包括上和下前连杆71a、71b、上和下后连杆59a、59b、上和下动力连杆63a、63b、动力耳座板64、前离合螺母器82a、移动梁92和铰接轴57；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆71a、71b、左右对称布置的上和下后连杆59a、59b的一端分别与移动机架60和压板33铰接，左右对称布置的上和下前连杆71a、71b、左右对称布置的上和下后连杆59a、59b的另一端分别与上和下动力连杆63a、63b的一端用同一个铰接长轴56铰接在一起，上和下动力连杆63a、63b的另一端分别与动力耳座板64的左、右耳座铰接在一起；后离合式压紧增力连杆机构包括上和下结构连杆83a、83b、后动力耳座板81、后离合螺母器82b和铰接轴57，上和下结构连杆83a、83b的一端分别铰接在移动机架60的后面的上下端，上和下结构连杆83a、83b的另一端分别与后动力耳座板81的左、右耳座铰接在一起；移动机架60通过上下导轮45在槽钢导轨91的轨道上并沿压榨运动方向往复移动，槽钢导轨91固定在机架69上；前、后离合螺母器82a、82b结构基本相同，前或后的离合螺母器82a、82b包括止推轴承98、径向轴承97、轴承座96、螺母67、流体驱动活塞缸93和离合销94，螺母67通过双向布置的止推轴承98和径向轴承97设置在轴承座96和轴承座压盖100中，轴承座96固定在各自的移动梁92上，前或后的移动梁92两端的上下脚轮95在槽钢导轨91中并沿压榨运动方向往复移动，螺母67啮合在中心线重合的螺杆66轴中部，流体驱动活塞缸93通过支架101固定在轴承座96外，流体驱动活塞缸93的活塞端部通过销轴铰接离合销94的一个端部，离合销94轴向中心线与水平线平行，离合销94的中部在轴承座96的侧孔中滑动，离合销94的另一个端部可以穿过侧孔锁合在螺母法兰99的圆周上的缺口中，螺母法兰99与螺母67固定为一体并同一旋转中心；前离合式压紧增力连杆机构的动力耳座板64固定在前面的移动梁92两侧；后离合式压紧增力连杆机构的后动力座板81对称固定在后面的移动梁92两侧；前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母67，从前向后依次串联啮合在同一个螺杆66上，压紧力发生机构的驱动机械交替通过螺杆66驱动前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母67，压紧力发生机构的输出轴通过联轴节75与螺杆66左端联接，螺杆66的右端设置推力和径向轴承座76；压紧力发生机构驱动的两个螺杆66分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆66啮合的驱动的螺母67及其前、后离合螺母器82a、82b分别对称设置在各自的移动梁91两侧；压板33和承压板34之间并齐设置一叠过滤元件，两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板，最后承压板34固定在机架69的一端，压板、一叠过滤元件和中间承压板在机架的导轨上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板33、承压板53或34之间设有平行拉开限位拉杆机构(参见实施例1)。

每个过滤元件的机械排渣总成是分别采用一套推拉夹紧力平衡机构12，在中间承压板和最后承压板下部安装相邻的过滤元件的推拉夹紧力平衡机构12，用以关闭过滤管单元17b下部流道的排渣口G2；推拉夹紧力平衡机构包括导轨27、往复执行机构54、横向推拉凸轮板26、纵向推拉凸轮板23、弹簧30、横向推拉杆22和纵向推拉杆24；往复执行机构54采用流体动力活塞缸，横向推拉杆22和纵向推拉杆24的轴向中心线相互平行，在横向推拉杆22和纵向推拉杆24的轴向对称设有四个导轨，每个导轨27由上下两个方管型材通过支架50形成的间隙构成，横向推拉杆22和纵向推拉杆24被导轨形成的间隙约束并可滑动，由于在横向推拉杆22两侧还设有挡轮55a(见附图14)或挡块55b(见附图26)，横向推拉杆22只能沿导轨27的轴向滑动伸缩；纵向推拉杆24一端连接流体驱动活塞缸54的活塞杆，在纵向推拉杆24的另一端设有螺纹孔与可调节螺杆一端啮合，可调节螺杆另一端压在弹簧86的一端，弹簧的另一端固定在导轨27侧端；由于在纵向推拉杆24轴向的外侧设有支架，纵向推拉杆只能垂直于导轨27的轴向往复滑动；在横向推拉杆22和纵向推拉杆24之间设有三对横向推拉凸轮板26和纵向推拉凸轮板23，每对横向推拉凸轮板26和纵向推拉凸轮板23相互啮合，横向推拉凸轮板26和纵向推拉凸轮板23的压力角度Φ1为45°，横向推拉凸轮板26固定在横向推拉杆22上；纵向推拉凸轮板23固定在纵向推拉杆24上；所有的过滤管单元17的横向推拉杆的轴线在同一个水平面上；过滤管单元17的刚性丝编织输送带8下部前和后侧壁的中间对称铅垂轴线均设有连接板14，其中一个连接板14与相邻的横向推拉杆22外侧连接，另一个连接板14与相邻的施压结构33或53上固定的夹杆25a连接；在横向推拉杆过滤管单元17b的编织输送带8的压紧处，在最内层的管状滤质9的内外表面均紧密贴有可围绕铅锤轴向弯折的橡胶密封板11；横向推拉杆22上连接拉簧30的一端，拉簧30的另一端与支架连接或与推拉夹紧力平衡机构上对称的另一个横向推拉杆22连接；导轨27的上部方管型材与施压结构34或53下端面固定。

在过滤管单元最外层的管状滤质8中沿压榨力方向并排三个利用最里层的管状滤质9做成的滤布管构成径向柔韧的、轴向尺寸定长的水平横截面为长圆轮廓的滤浆室10，滤室10的滤饼厚度方向设有可压缩的支撑块40；相邻的滤浆室10之间设有隔断层38，该隔断层38是与压榨力方向的垂直的压滤透水层，隔断层38利用一层透水的网状材料制成，隔断层38包裹固定在相邻的滤布管形成的夹层里，夹层悬挂在上法兰4下，隔断层38两侧端部与过滤管单元最外层的钢丝编织输送带8的立壁内侧接触，压滤透水层的空隙连通环状滤清液汇集室32；所有滤布管的上和下端均分别连通同各自的汇集管9b，下端的汇集管设在过滤管单元的下部作为排滤渣管口，上端的汇集管与上法兰的上支管3的下端连接并连通原液通道G1；在过滤管单元沿压榨力方向展开到最大位置时，在夹层两侧的滤布管之间仍然平展部位的局部用粘胶38a或缝制相互连接。

在原液通道设置将滤浆室上部较湿的滤浆排出的空压管路；该空压管路是在每个过滤管单元的滤浆室10的上段不能被压紧总成压缩的底端设有排湿浆管37，排湿浆管连通原液通道G1引出过滤管单元外，在上法兰4设有进压缩空气管口G5，进压缩空气管口连通压缩空气截止阀。

振动排渣总成是在每个过滤元件的铅锤方向设有铅锤振打机构；铅锤振打机构包括水平托杆90、水平连杆89、摇臂87、滑道88、曲柄85、遥杆86、铅垂轴杆42、轴杆密封座43和小电动减速机84；在机架69和水平托杆90前后两侧分别设有滑道88；水平托杆90可沿滑道88上下升降；两对摇臂87分别设在机架69和水平托杆前后两侧，该对摇臂中的两个摇臂一端分别铰接在机架69上和水平托杆90上，每对摇臂87的另一端相互与水平连杆89的一端利用同一个短轴铰接；后面的一对摇臂87相互铰接的短轴还铰接遥杆86一端，遥杆86的另一端与曲柄85铰接；小电动减速机84的输出轴固定曲柄85，小电动减速机84固定在机架69上；一对铅垂轴杆42上端利用平连杆44挂在水平托杆90下，铅垂轴杆42下端穿过轴杆密封座43的轴封47和上法兰4连接夹持隔断层的夹板48，轴杆密封座43固定在上法兰4上。

在图29中，显示了总体实施例5，本实施例与实施例4的区别主要在于：施压系统是在过滤组件的高度方向设置两套压紧总成。

显而易见，各种实施例中的有关技术特征在权利保护范围内可以合理的互换和省略。

Claims (10)

1.一种快速柔韧管压榨固液分离装置，固液分离装置包括过滤组件、施压系统、排渣系统、滤清液排出系统、管路系统、滤渣输送系统和控制系统，并综合成为机电一体化全自动固液分离综合处理成套设备；排渣系统包括振动和机械排渣总成；其特征是，过滤组件包括一叠过滤元件；一叠过滤元件平行排列设置在机架(60)的机架导轨(46)上并可以沿排列前后方向相对移动，排列前后方向也是施压系统的压榨力方向；所述的过滤元件(35)包括过滤管单元、上法兰(4)和机械排渣总成；过滤元件的过滤管单元吊在上法兰(4)下；过滤组件的所有的过滤元件的过滤管单元的水平横截面的长圆轮廓的铅垂轴线都相互平行，该铅垂轴线与压榨运动方向相垂直；过滤管单元包括径向柔韧性的下列元件：至少两层管状滤质和连接件，每层的管状滤质水平横截面为长圆轮廓的铅垂轴中心线相互重合并与水平线垂直；最里层的管状滤质内部形成滤浆室(10)；每层管状滤质上端与上法兰(4)的下端通过连接件连接并密封，层层叠加在一起的管状滤质下端与机械排渣总成连接并可开闭滤浆室(10)，管状滤质的下端连通排渣口(G2)；上法兰(4)上面设置原液通道(G1)，原液通道(G1)一端与滤浆室(10)连通；最外层的管状滤质采用刚性丝编织输送带(8)，刚性丝编织输送带(8)围成一个管状的、径向柔韧的铅垂轴向尺寸定长的整体结构，管状的刚性丝编织输送带(8)铅垂轴向上端利用连接件连接在上法兰(4)的下端，该刚性丝编织输送带形成一系列筛孔；施压系统是在过滤组件的高度方向至少设置一套压紧总成；上法兰(4)左右两侧通过连接件设有导轮(45)，导轮分别与机架导轨(46)啮合。

2.根据权利要求1所述的快速柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，过滤元件的过滤管单元的最内层的管状滤质(9)与上法兰(4)的连接件采用锥套式机构，锥套式机构包括上压盖(1)、上支管(3)和密封压盘(15)；固定在上法兰(4)下面的上支管(3)为锥形管，在上支管(3)内设有锥角相同的密封压盘(15)，上支管(3)的锥斗面内部与密封压盘(15)的锥斗面外部之间夹持最内层的管状滤质(9)，在夹持的接触部位包覆一层柔性密封材料；在密封压盘(15)上平面设有上压盖(1)，在密封压盘与上压盖(1)之间包覆一层柔性密封材料，原液通道(G1)设置在该柔性密封材料中间，上压盖(1)与上法兰(4)上端面采用螺栓(2)紧固。

3.根据权利要求1所述的快速柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，在原液通道设置将滤浆室上部较湿的滤浆排出的空压管路；该空压管路是在每个过滤管单元的滤浆室(10)的上段不能被压紧总成压缩的底端设有排湿浆管(37)，排湿浆管连通原液通道(G1)引出过滤管单元(1)外，在上法兰设有进压缩空气管口(G5)，进压缩空气管口(G5)连通压缩空气截止阀。

4.根据权利要求1所述的快速柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，施压系统的压紧总成是包括压紧增力连杆机构、施压结构、机架导轨(46)、机架(69)和压紧力发生机构；施压结构包括压板(33)和承压板，承压板包括中间承压板(46)和最后承压板(34)；压紧增力连杆机构包括上和下前连杆(71a、71b)、上和下后连杆(59a、59b)、上和下动力连杆(63a、63b)、动力耳座板(64)、移动架(68)和铰接轴(57)；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆(71a、71b)的一端和压板(33)铰接；左右对称布置的上和下后连杆(59a、59b)的一端分别与上和下移动机架(60)铰接，上和下移动机架(60)分别顶靠在左右排列的可调螺杆(62)上，并可分别在机架导轨(46)、(70)上前后移动，每排、每列至少设置一个可调螺杆(62)，每个可调螺杆(62)上啮合的可调螺母(61)固定在机架(69)上；左右对称布置的上和下前连杆(71a、71b)的另一端、沿压榨力方向左右对称布置的上和下后连杆(59a、59b)的另一端分别与左右对称布置的上和下动力连杆(63a、63b)的一端用同一个铰接长轴(56)铰接在一起；上和下动力连杆(63a、63b)的另一端分别与动力耳座板(64)的左、右耳座铰接在一起；压紧力发生机构的输出轴通过联轴节(75)与螺杆(66)一端联接，螺杆(66)至少一端设置推力和径向轴承座(76)；压紧力发生机构驱动的两个相互平行的螺杆(66)分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆(66)啮合的驱动的螺母(67)连接在各自的动力耳座板(64)上，动力耳座板(64)设置在移动架(68)两侧，移动架(68)两端的上下导轮(45)在悬臂工字钢导轨(70)上沿压榨运动方向往复移动，悬臂槽钢导轨(70)固定在机架(69)上；在压板(33)和承压板之间和相邻的承压板之间分别夹持每个过滤元件中的过滤管单元；两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板(53)，最后承压板(34)固定在机架(60)一端，压板(33)、一叠过滤元件和中间承压板(53)在机架导轨(46)上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板(33)、承压板之间设有平行拉开限位拉杆机构；压紧力发生机构驱动的螺母(67)为公知的螺母或滚珠螺母，驱动的螺杆(66)为公知的螺杆或滚珠螺杆。

5.根据权利要求4所述的快速柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，施压系统的压紧总成是在移动机架(60)和机架(69)之间设置可调螺杆(62)驱动装置，可调螺杆(62)驱动装置包括电动机(77)、蜗轮减速机(78)和可调螺母(61)；在对称移动机架(60)水平中心的设置至少一列可调螺杆(62)，可调螺杆(62)的轴向与压榨运动方向一致，每列可调螺杆(62)上下设置至少两根，蜗轮减速机(78)包括驱动蜗轮和驱动蜗杆；每列可调螺杆(62)啮合的可调螺母(61)固定在匹配的蜗轮减速机(78)的蜗轮中心，该可调螺母(61)轴中心线与电动蜗轮减速机(78)的蜗轮的轴中心线重合，每个可调螺杆(62)后端穿过与之啮合的可调螺母(61)中心，可调螺杆(62)的前端部顶固在移动机架(60)后面，所有蜗轮减速机(78)设置在机架(69)上，所有驱动蜗杆啮合的蜗轮的旋转中心相互平行；每列的蜗轮减速机中仅有一个蜗轮减速机(78)的驱动蜗杆直联电动机(77)，该蜗轮减速机(78)的驱动螺杆通过端部固定的联轴节(79)和传动轴(80)与其它的蜗轮减速机(78)的驱动蜗杆连接达到同步传动。

6.根据权利要求1所述的快速柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，施压系统的压紧总成是包括前、后离合式压紧增力连杆机构、导轨梁(91)、施压结构和压紧力发生机构；施压结构包括压板(33)和承压板，承压板包括中间承压板(53)和最后承压板(34)；前离合式压紧增力连杆机构包括上和下前连杆(71a、71b)、上和下后连杆(59a、59b)、上和下动力连杆(63a、63b)、动力耳座板(64)、前离合螺母器(82a)、移动梁(92)和铰接轴(57)；沿压榨力方向左右对称布置的上和下前连杆(71a、71b)、左右对称布置的上和下后连杆(59a、59b)的一端分别与移动机架(60)和压板(33)铰接，左右对称布置的上和下前连杆(71a、71b)、左右对称布置的上和下后连杆(59a、59b)的另一端分别与上和下动力连杆(63a、63b)的一端用同一个铰接长轴(56)铰接在一起，上和下动力连杆(63a、63b)的另一端分别与动力耳座板(64)的左、右耳座铰接在一起；后离合式压紧增力连杆机构包括上和下结构连杆(83a、83b)、后动力耳座板(81)、后离合螺母器(82b)和铰接轴(57)，上和下结构连杆(83a、83b)的一端分别铰接在移动机架(60)的后面的上下端，上和下结构连杆(83a、83b)的另一端分别与后动力耳座板(81)的左、右耳座铰接在一起；移动机架(60)通过上下导轮(45)在槽钢导轨(91)的轨道上并沿压榨运动方向往复移动，槽钢导轨(91)固定在机架(69)上；前、后离合螺母器(82a、82b)结构基本相同，前或后的离合螺母器(82a、82b)包括止推轴承(98)、径向轴承(97)、轴承座(96)、螺母(67)、流体驱动活塞缸(93)和离合销(94)，螺母(67)通过双向布置的止推轴承(98)和径向轴承(97)设置在轴承座(96)和轴承座压盖(100)中，轴承座(96)固定在各自的移动梁(92)上，前或后的移动梁(92)两端的上下脚轮(95)在槽钢导轨(91)中并沿压榨运动方向往复移动，螺母(67)啮合在中心线重合的螺杆(66)轴中部，流体驱动活塞缸(93)通过支架(101)固定在轴承座(96)外，流体驱动活塞缸(93)的活塞端部通过销轴铰接离合销(94)的一个端部，离合销(94)轴向中心线与水平线平行，离合销(94)的中部在轴承座(96)的侧孔中滑动，离合销(94)的另一个端部穿过侧孔锁合在螺母法兰(99)的圆周上的缺口中，螺母法兰(99)与螺母(67)固定为一体并有同一旋转中心；前离合式压紧增力连杆机构的动力耳座板(64)固定在前面的移动梁(92)两侧；后离合式压紧增力连杆机构的后动力耳座板(81)对称固定在后面的移动梁(92)两侧；前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母(67)，从前向后依次串联啮合在同一个螺杆(66)上，压紧力发生机构的驱动机械交替通过螺杆(66)驱动前、后离合式压紧增力连杆机构各自的螺母(67)，压紧力发生机构的输出轴通过联轴节(75)与螺杆(66)左端联接，螺杆(66)至少一端设置推力和径向轴承座(76)；压紧力发生机构驱动的两个螺杆(66)分别对称设置在过滤组件的两侧，与螺杆(66)啮合的驱动的螺母(67)及其前、后离合螺母器(82a、82b)分别对称设置在各自的移动梁(91)两侧；压板(33)和承压板(34)之间并齐设置一叠过滤元件，两个相邻的过滤元件之间设有中间承压板(46)，最后承压板(34)固定在机架(69)的一端，压板(33)、一叠过滤元件和中间承压板(46)在机架的导轨上沿压榨运动方向往复移动；在施压结构的压板(33)、承压板(53或34)之间设有平行拉开限位拉杆机构；压紧力发生机构驱动的螺母(67)为公知的螺母或滚珠螺母，驱动螺杆(66)为公知的螺杆或滚珠螺杆。

7.根据权利要求1所述的快速柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，每个过滤元件的机械排渣总成是分别采用一套推拉夹紧力平衡机构(12)，在中间承压板和最后承压板下部安装相邻的过滤元件的推拉夹紧力平衡机构(12)，用以关闭过滤管单元(17b)的下部流道的排渣口(G2)；推拉夹紧力平衡机构包括导轨(27)、往复执行机构(54)、横向推拉凸轮板(26)、纵向推拉凸轮板(23)、弹簧(30)、横向推拉杆(22)和纵向推拉杆(24)；往复执行机构(54)采用流体动力活塞缸，横向推拉杆(22)和纵向推拉杆(24)的轴向中心线相互平行，在横向推拉杆(22)和纵向推拉杆(24)的轴向对称设有至少两个导轨，每个导轨(27)由上下两个方管型材通过支架(50)形成的间隙构成，横向推拉杆(22)和纵向推拉杆(24)可在导轨形成的间隙滑动，由于在横向推拉杆(22)两侧还设有挡轮(55a)，横向推拉杆(22)只能沿导轨(27)的轴向滑动伸缩；纵向推拉杆(24)一端连接流体驱动活塞缸(54)的活塞杆，在纵向推拉杆(24)的另一端设有螺纹孔与可调节螺杆一端啮合，可调节螺杆另一端压在弹簧(86)的一端，弹簧的另一端固定在导轨(27)侧端；由于在纵向推拉杆(24)轴向的外侧设有支架，纵向推拉杆(24)只能垂直于导轨(27)的轴向往复滑动；在横向推拉杆(22)和纵向推拉杆(24)之间设有至少两对横向推拉凸轮板(26)和纵向推拉凸轮板(23)，每对横向推拉凸轮板(26)和纵向推拉凸轮板(23)相互啮合，横向推拉凸轮板(26)和纵向推拉凸轮板(23)的压力角度Φ1为45°，横向推拉凸轮板(26)固定在横向推拉杆(22)上；纵向推拉凸轮板(23)固定在纵向推拉杆(24)上；所有的过滤管单元(17)的横向推拉杆的轴线在同一个水平面上；过滤管单元(17)的刚性丝编织输送带(8)下部前和后侧壁的中间对称铅垂轴线均设有连接板(14)，其中一个连接板(14)与相邻的横向推拉杆22外侧连接，另一个连接板(14)与相邻的施压结构(33或53)上固定的夹杆(25a)连接；在横向推拉杆过滤管单元(17b)的编织输送带(8)的压紧处，在最内层的管状滤质(9)的内表面紧密贴有可围绕铅锤轴向弯折的柔韧性的密封板(11)；横向推拉杆(22)上连接拉簧(30)的一端，拉簧(30)的另一端与支架连接或与推拉夹紧力平衡机构上对称的另一个横向推拉杆(22)连接；导轨(27)的上部方管型材与施压结构(34或53)下端面固定。

8.根据权利要求3所述的快速柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，所述的排渣系统包括振动排渣总成；振动排渣总成是在每个过滤元件的铅锤方向设有铅锤振打机构；铅锤振打机构包括水平托杆(90)、水平连杆(89)、摇臂(87)、滑道(88)、曲柄(85)、遥杆(86)、铅垂轴杆(42)、轴杆密封座(43)和小电动减速机(84)；在机架(69)和水平托杆(90)前后两侧分别设有滑道(88)；水平托杆(90)可沿滑道(88)上下升降；两对摇臂(87)分别设在机架(69)和水平托杆前后两侧，该对摇臂中的两个摇臂一端分别铰接在机架(69)上和水平托杆(90)上，每对摇臂(87)的另一端相互与水平连杆(89)的一端利用同一个短轴铰接；后面的一对摇臂(87)相互铰接的短轴还铰接遥杆(86)一端，遥杆(86)的另一端与曲柄(85)铰接；小电动减速机(84)的输出轴固定曲柄(85)，小电动减速机(84)固定在机架(69)上；铅垂轴杆(42)上端利用平连杆(44)挂在水平托杆(90)下，铅垂轴杆(42)下端穿过轴杆密封座(43)和上法兰(4)连接夹持隔断层和相邻管状滤质的夹板(48)，轴杆密封座(43)固定在上法兰(4)上。

9.根据权利要求1所述的快速柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，作为过滤管单元最外层的管状滤质的刚性丝编织输送带(8)包括筋骨(18)和骨架，筋骨(18)为长轴线垂直水平线的一系列穿条，每两个相邻的骨架与同一根筋骨(18)铰接一起，刚性丝编织输送带的所有筋骨(18)两端用钢丝固定在一起，筋骨(18)上端连接在上法兰(4)，刚性丝编织输送带的骨架为的螺旋圈(19)或封闭环(20)或并排多孔链板(21)中的任何一种，或螺旋圈或封闭环或链板几种骨架的组合使用；刚性丝编织输送带(8)前后方向的承压中部利用连接件分别与相邻的施压结构连接。

10.根据权利要求或4或5或6所述的快速柔韧管压榨固液分离装置，其特征是，施压系统是在过滤组件的高度方向设置至少两套平行的压紧总成。

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