CN113510283B - 一种钛合金材料的切削刀具与切削工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种钛合金材料的切削刀具和切削工艺,该切削刀具包括刀体和多个刀片;刀体2外周上设置有多个排屑槽5,排屑槽5为右旋螺旋槽,且多个排屑槽5的螺旋角大小不同,多个刀片分别固定在多个排屑槽5上,每个排屑槽5上的多个刀片是均匀分布,相邻2个排屑槽5上刀片错开排列,排屑槽上的每一个刀片的切削刃处都设置有内冷孔4,刀体中心孔为主内冷孔7,主内冷孔7与所有内冷孔4连通。切削工艺中粗加工和半精加工均采用摆线铣加顺铣的顺铣路径。本发明实现了钛合金材料最大限度去除余量的高效加工方法,提高加工效率;避免采用微量铣削方式,切削温度超过600℃时,容易引起钛合金切屑自燃的安全问题。
Description
技术领域
本发明属于属于金属材料机械加工技术领域,具体涉及一种钛合金材料的切削刀具与切削工艺。
背景技术
钛合金被视为“全能金属”,具有比强度高、耐腐蚀、热稳定性等特性,是高机动性装备,轻量化制造的优选材料之一。但钛合金材料的机械加工性能比较差,加工效率低,属于难加工材料。
钛合金工艺通常采用“端铣”和“侧铣”。钛合金在切削过程中,具有刀屑接触长度短、导热性差、化学亲和力大、弹性模量小等特点。传统的铣削方法:(1)采用外冷式钨钛钴类(YT)硬质合金铣削刀具,存在冷却不充分,刀具磨损快等不足;(2)采用传统的“端铣”、“侧铣”等小背吃刀量铣削,切削速度一般小于20m/min,加工效率极低,尤其不利于工件去除大余量粗加工。(3)为满足材料去除率,靠增大刀具啮合角,导致刀具与工件的接触时间长,切削温度升高,刀具使用寿命变短。
发明内容
本发明的目的是提供一种钛合金材料的切削刀具与切削工艺,实现了钛合金材料最大限度去除余量的高效加工方法,提高加工效率;避免采用微量铣削方式,切削温度超过600℃时,容易引起钛合金切屑自燃的安全问题。
本发明的技术方案是,一种钛合金材料的切削刀具包括刀体和多个刀片;
刀体2外周上设置有多个排屑槽5,排屑槽5为右旋螺旋槽,且多个排屑槽5的螺旋角大小不同,多个刀片分别固定在多个排屑槽5上,每个排屑槽5上的多个刀片是均匀分布,相邻2个排屑槽5上刀片错开排列,排屑槽上的每一个刀片的切削刃处都设置有内冷孔4,刀体中心孔为主内冷孔7,主内冷孔7与所有内冷孔4连通。
所述刀片的参数如下:前角选γ0=5°~15°;后角α0≥15°;主偏角,粗加工时Kr≤45°,精加工时Kr>75°;刃倾角,粗加工时,λs=-10°~-5°,精加工时,λs=0°~3°;刀尖圆弧半径取rε=0.4~1.2mm。
采用权利要求1所述的刀具的一种钛合金材料切削工艺,具体步骤如下:
第一步,工艺准备
采用的数控加工机床具有内冷功能,数控加工机床的操作系统具备执行摆线铣+顺铣NC程序能力,机床具有丝杠螺母间隙调整功能,冷却润滑介质为含S、P和Cl的乳化液或添加极压添加剂的水溶液;
第二步,进行加工;加工过程依次为试加工、粗加工、半精加工和精加工;其中粗加工和半精加工均采用摆线铣加顺铣的顺铣路径。
第1步,试加工运行步骤为,模拟NC加工程序及走刀轨迹,先使用较低的切削速度Vc,逐步调整到最佳25~80m/min,开冷却介质,走刀加工;然后测试能力指数CPK≥1.33、切削功率Pc≥80%Po(机床功率)、金属去除率Q最大。
第三步,在线检测
在线测量工件的加工尺寸及粗糙度Ra是否达到要求,工件加工表面的粗糙度Ra1.6~Ra12.5,不符合要求调整fz=0.2~0.6mm/r,Vc=25~80m/min,主轴转速S为2500~3000r/min;
第四步,卸掉工件;
第五步,最终检验。
本发明的有益效果是,本发明采用摆线铣+顺铣高效切削工艺方法,实现高效去量粗加工、半精加工,较传统加工方案提高加工效率5倍以上;同时有效避免微量铣削方式时切削温度超过600℃,容易引起钛合金切屑自燃的安全隐患。有效降低了钛合金零件的制造成本,特别适用于加工余量大的工件,对钛合金等难加工材料具有指导意义。
附图说明
图1为为本发明一种钛合金材料的切削刀具的结构示意图;
图2为本发明一种钛合金材料切削工艺中刀具的运行轨迹示意图;
图3为本发明一种钛合金材料切削工艺的流程图。
具体实施方式
下面结说明书附图对本发明的技术方案作进一步详细描述。
如图1、图2和图3所示,本发明方法是采用钛合金材料的摆线铣+顺铣高效切削工艺方法,在内冷功能的数控加工机床上,安装玉米铣刀。玉米铣刀一端设计7:24刀柄,另一端由端盖1(刀杆头部易损,可更换)、刀体2、刀片3等组成。
如图1所示,本发明一种钛合金材料的切削刀具包括刀体和多个刀片。所述切削刀具称为玉米铣刀。
刀体2外周上设置有多个排屑槽5,排屑槽5为右旋螺旋槽,且多个排屑槽5的螺旋角大小不同。多个刀片分别固定在多个排屑槽5上,每个排屑槽5上的多个刀片是均匀分布。相邻2个排屑槽5上刀片错开排列。排屑槽上的每一个硬质合金刀片的切削刃处都设置有内冷孔4,保证每一个刀片都是独立冷却的。
刀体中心孔为主内冷孔7,主内冷孔7与所有内冷孔4连通。即内冷孔4通过每一个分支内冷孔口部6与刀体中部主内冷孔7相通,主内冷孔与机床主轴内冷通道连接。
每相邻两列刀片布置在轴向方向上是错位的,确保前刀片与后刀片切削轨迹不重合,有利于降低刀具切削刃处的温度。可转位硬质合金刀片材质选择添加TaC或NbC的YG类细晶粒或超细晶粒硬质合金,有YS2T、YG813、YG6X等;涂层应选TiAlN、TiAlSi和TiAlN+CrC涂层及金刚石涂层。利用摆线铣+顺铣的切削方式,铣刀轴向切深根据切削刃长度确定,一般可达45mm以上,金属去除率较传统铣削提高5倍以上。
如图3所示,一种钛合金材料切削工艺的具体步骤如下:准备、加工(粗加工,半精加工),检测
第一步,工艺准备
S1:选择内冷功能的数控加工机床,且数控加工机床的操作系统具备执行摆线铣+顺铣NC程序,机床具有丝杠螺母间隙调整功能,便于采用顺铣方式。装夹工件,多使用辅助支撑,防止工件发生装夹变形。为机床添加乳化液或添加极压添加剂(含S、P和Cl)的水溶液作为冷却润滑介质。
S2:选择刀具
选择上述玉米铣刀,正方体型可转位刀片,刀片材质为高性能超细晶粒硬质合金,其前角选γ0=5°~15°;后角α0≥15°;主偏角,粗加工时Kr≤45°,精加工时Kr>75°;刃倾角,粗加工时,λs=-10°~-5°,精加工时,λs=0°~3°;刀尖圆弧半径取rε=0.4~1.2mm。
第二步,加工。加工过程依次为试加工、粗加工、半精加工和精加工。其中粗加工和半精加工均采用摆线铣加顺铣的顺铣路径。
摆线铣加顺铣的刀具径向切深从0到逐渐增大,再从最大到逐渐减小到0,其切削力也随之相应变化,即从0—增大—减小—0,保证刀具公转一周处于切削状态的时间较短,产生切削热较少,刀具磨损慢。使用的玉米铣刀轴向切深根据切削刃长度确定,可达2倍刀具直径以上,提高轴向切深可有效提高材料去除率。
粗加工和半精加工切削参数为:
试加工运行步骤为,
(1)模拟NC加工程序及走刀轨迹。
(2)主轴转速S为2500~3000r/min,先使用较低的切削速度Vc,逐步调整到最佳25~80m/min,开冷却介质,走刀加工。
(3)测试能力指数CPK≥1.33、切削功率Pc≥80%Po(机床功率)、金属去除率Q最大。
正式执行加工程序指令
粗加工(摆线铣+顺铣)、半精加工(摆线铣+顺铣)、精加工分别进行。
第三步,在线检测
在线测量工件的加工尺寸及粗糙度Ra是否达到要求,工件加工表面的粗糙度Ra1.6~Ra12.5,不符合要求调整fz=0.2~0.6mm/r,Vc=25~80m/min,主轴转速S为2500~3000r/min。
第四步,卸掉工件
批量制造,要保持工艺装备实现首件加工的定位基准。
第五步,最终检验
由专检人员对所加工的工件进行检测验收。工件合格入库。实现批量制造。
本发明的关键点:
1.采用摆线铣+顺铣的方式高效切削加工钛合金材料的工件。
2.选用全有效齿并带端盖,右旋不等齿距、不等螺旋角的玉米铣刀,并每个刀片独立具备内冷功能。
3.玉米铣刀的刀片为正方体型可转位刀片,刀片材质为高性能超细晶粒硬质合金,其前角选γ0=5°~15°;后角α0≥15°;主偏角,粗加工时Kr≤45°,精加工时Kr>75°;刃倾角,粗加工时,λs=-10°~-5°,精加工时,λs=0°~3°;刀尖圆弧半径取rε=0.4~1.2mm。
5.测试能力指数CPK≥1.33、切削功率Pc≥80%Po(机床功率)、金属去除率Q最大(是传统铣削方式的5倍以上)。
Claims (1)
1.一种钛合金材料切削工艺,其特征是:采用的切削刀具包括刀体和多个刀片;刀体外周上设置有多个排屑槽,排屑槽为右旋螺旋槽,且多个排屑槽的螺旋角大小不同,多个刀片分别固定在多个排屑槽上,每个排屑槽上的多个刀片是均匀分布,相邻2个排屑槽上刀片错开排列,排屑槽上的每一个刀片的切削刃处都设置有内冷孔,刀体中心孔为主内冷孔,主内冷孔与所有内冷孔连通;所述刀片的参数如下:前角选γ0=5°~15°; 后角α0≥15°; 主偏角,粗加工时Κr≤45°,精加工时Κr>75°;刃倾角,粗加工时,λs=-10°~-5°,精加工时,λs=0°~3°; 刀尖圆弧半径取rε=0.4~1.2mm;
所述切削工艺具体步骤如下:
第一步,工艺准备
采用的数控加工机床具有内冷功能,数控加工机床的操作系统具备执行摆线铣+顺铣NC程序能力,机床具有丝杠螺母间隙调整功能,冷却润滑介质为含S、P和Cl的乳化液或添加极压添加剂的水溶液;
第二步,进行加工;加工过程依次为试加工、粗加工、半精加工和精加工;其中粗加工和半精加工均采用摆线铣加顺铣的顺铣路径;
第1步,试加工运行步骤为,模拟NC加工程序及走刀轨迹,先使用较低的切削速度Vc,逐步调整到最佳25~80m/min,开冷却介质,走刀加工;然后测试能力指数CPK≥1.33、切削功率Pc≥80%Po,Po为机床功率,金属去除率Q最大;
第2步,正式执行加工程序指令,依次进行粗加工摆线铣粗、加工顺铣、半精加工摆线铣、半精加工顺铣和精加工;粗加工和半精加工切削参数为:切削速度Vc=25~80m/min,fz=0.2~0.6mm/r ,ap≤2∅mm;
第三步,在线检测
在线测量工件的加工尺寸及粗糙度Ra是否达到要求,工件加工表面的粗糙度Ra1.6~Ra12.5,不符合要求调整fz=0.2~0.6mm/r ,ap≤2∅mm, Vc=25~80m/min,主轴转速S为2500~3000r/min;
第四步,卸掉工件;
第五步,最终检验。
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