CN113483948A - 一种压差管检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压差管检测装置及方法，检测装置包括进气管、第一气管、第二气管、三通管、压力表及压差管；三通管的进气端通过进气管与供气装置连接，三通管的第一出气端通过第一气管与压力表连接，三通管的第二出气端通过第二气管与压差管的一端连接；压差管的另一端固定在颗粒捕集器的气体流入端或气体流出端上，颗粒捕集器包括柴油颗粒捕集器DPF、汽油颗粒捕集器GPF中任一种。本发明利用压力损失与管径之间的关系，判断压差管的堵塞程度，解决了压差管与壳体焊接后，如何检测压差管的堵塞程度的问题。此外，本发明将此检测系统与检漏打标机进行集成，实现设备自动检测。

Description

一种压差管检测装置及方法

技术领域

本发明属于汽车排气技术领域，具体涉及一种压差管检测装置及方法。

背景技术

国六排放标准制定与实施，目前应对国六排放标准常用的技术方案为：

汽车尾气排放标准越来越严格，尤其是随着轻型车国6排放法规实施，不管是柴油机和汽油机，由于国六标准中对颗粒物要求比国五标准要严格许多(汽油机加严30％以上)，都必须对颗粒进行过滤后才能满足排放法规要求。

目前柴油机和汽油机减少颗粒物排放的有效技术措施都是采用颗粒捕集器，分别是柴油颗粒捕集器(DPF，Diesel Particulate Filter)和汽油颗粒捕集器(GPF，GasolineParticle Filter)。具体为柴油机采用DOC(柴油氧化催化剂)+DPF(柴油颗粒捕集器)，汽油机TWC(三元催化器)+GPF(汽油颗粒捕集器)。

而颗粒捕集器DPF/GPF一般需要配置压差传感器用于计算碳载量及诊断等。颗粒捕集器上的压差传感器是用于测量颗粒捕集器进出口处的压力的传感器，用于确定颗粒捕集器的前后压力差值，从而对颗粒捕集器的碳载量及堵塞程度进行实时监测。压差传感器上有两个压差管，分别与颗粒捕集器上进出口处的取压接头相连接。颗粒捕集器上的压差管通常是与壳体上的接头采用螺纹联接的方式，但目前都开始采用压差管路直接与壳体焊接的方式，取消螺纹联接，节约成本。

相比螺纹联接的方式，压差管与壳体焊接的连接方式存在焊接失效的风险。如果焊接后产生焊瘤，且将压差管完全堵塞，则不会有气流通过，从而使此处的压力无法被检测，导致压差传感器无法起到该有的作用。所以，需要有一种方法，可以检测压差管的堵塞程度，从而保证压差传感器的性能不受影响。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种压差管检测装置及方法，用于检测压差管的堵塞程度，保证压差传感器的性能不受影响。

技术方案：为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

本发明的一个目的是，提供一种压差管检测装置，所述检测装置包括进气管、第一气管、第二气管、三通管、压力表及压差管；

所述三通管的进气端通过所述进气管与供气装置连接，所述三通管的第一出气端通过所述第一气管与所述压力表连接，所述三通管的第二出气端通过所述第二气管与所述压差管的一端连接；

所述压差管的另一端固定在颗粒捕集器的气体流入端或气体流出端上，所述颗粒捕集器包括柴油颗粒捕集器DPF、汽油颗粒捕集器GPF中任一种。

可选的，所述三通管的第二出气端通过所述第二气管与所述压差管连接，包括：所述三通管的第二出气端与所述第二气管连接，所述第二气管通过转接头和软管与所述压差管连接，其中，

所述转接头包括依次连接的第一连接头、中间段及第二连接头，所述第一连接头与所述第二气管连接，所述第二连接头与所述软管的一端连接，所述软管的另一端与所述压差管的一端连接；

所述第一连接头、中间段及第二连接头均具有轴向贯穿的通孔，所述第二气管通过所述通孔与所述压差管连通。

可选的，所述软管包括硅胶管。

可选的，所述第二气管包括至少一段气管，当所述第二气管由至少两段气管组成时，相邻气管通过二通管连接。

可选的，所述压力表具有自动报警系统。

本发明的另一个目的是，提供一种集成检测系统，包括上面至少一组任一所述的压差管检测装置，作为可选实施方式，当所述压差管检测装置为至少两组时，所述压差管检测装置并联设置。

可选的，所述集成检测系统连接有检漏打标机，所述压差管检测装置通过电气航插与所述检漏打标机的控制中心连接。

本发明的另一个目的是，提供一种压差管检测方法，采用如上面记载的压差管检测装置或集成检测系统，包括以下步骤：

S1.开启供气装置，气体通过进气管向该检测装置进气；

S2.所述气体通过三通管与第一气管及第二气管分流，分别流向压力表及压差管；

S3.所述压力表实时测定第一气管中的压力测试值P₁，根据所述压力测试值P₁判定压差管的堵塞情况；其中，所述压力测试值P₁满足：

P₁＝P₀-P₂

其中，P₀代表进气管的进气压力，P₂代表压差管中的气体压力。

可选的，所述根据所述压力测试值P₁判定压差管的堵塞情况包括：

(a)P₁＝P₀，压差管完全堵塞；

(b)P_min＜P₁＜P₀，压差管部分堵塞；

(c)P₁＝P_min，压差管不堵塞；

P_min为压差管不堵塞时压力表的最小读数。

可选的，当所述压力测试值P₁低至系统设定的阈值P_i时，所述压力表的自动报警系统进行报警；

所述阈值P_i为堵塞样件校准块经测定后的校准压力测试值，所述堵塞样件校准块为模拟不同堵塞程度对应的压差管，所述模拟不同堵塞程度包括模拟堵塞1/4、1/3、1/2、2/3、3/4中至少一种的情况。

可选的，所述压力测试值P₁为进气2s后的压力表读数。

有益效果：本发明提供的一种压差管检测装置及方法，与现有技术相比，具有以下优势：

1.本发明的压差管检测装置用于在压差管与壳体焊接后，自动检测压差管的堵塞程度，从而保证压差传感器的性能不受影响。

2.与检漏设备集成，实现“压差管检测→气密性检测→刻字”的顺序动作，设备自动检测，避免人为因素的检测错误，提高气密检漏准确度。而且检测出不合格件时，设备自动报警，避免不合格品流出。

附图说明

图1为本发明的压差管检测装置的结构示意图；

图2为本发明的一种实施例中转接头的结构示意图；

图3为本发明的一种实施例中集成检测系统的结构示意图；

图4为本发明的一种实施例中气路示意图。

图中，1-进气管，2-第一气管，3-第二气管，301-二通管，4-三通管，5-压力表，501-第一数显压力表，502-第二数显压力表，6-压差管，601-第一压差管，602-第二压差管，7-转接头，701-第一连接头，702-中间段，703-第二连接头，801-第一电磁阀，802-第二电磁阀，901-第一检测口，902-第二检测口，10-电气航插，11-气源入口，12-电子气源处理三联件，1301-第一单向阀，1302-第二单向阀。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

本发明提供了一套压差管检测装置的检测系统，要解决的问题是压差管与壳体焊接后，如何检测压差管的堵塞程度。

如图1所示，本申请的实施例提供一种压差管检测装置，该检测装置包括进气管1、第一气管2、第二气管3、三通管4、压力表5及压差管6；三通管4的进气端通过进气管1与供气装置连接，三通管4的第一出气端通过第一气管2与压力表5连接，三通管4的第二出气端通过第二气管3与压差管6的一端连接；压差管6的另一端固定在颗粒捕集器的气体流入端或气体流出端上。在一种示例中，第二气管3与压差管6的墩头(即出气端)连接，压差管6的进气端固定在颗粒捕集器的气体流入端或气体流出端上。

本发明适用于各种颗粒捕集器，包括柴油颗粒捕集器DPF、汽油颗粒捕集器GPF中任一种，不同应用场景的颗粒捕集器都适用。作为一种可选实施例，本申请的压差管6的进气端固定在颗粒捕集器的气体流入端或气体流出端上，固定方式包括焊接及螺纹联接等固定方式。

本申请的检测装置的主要原理是利用压力损失与管径之间的关系，判断压差管的堵塞程度。供气装置通过进气管进行供气，进气通过三通管4的两个出气端进行分流，流入压差管6的一部分压力被定义为压力损失，剩余的气体流入第一气管2，由压力表5进行实时测量，得到实时的压力测试值。压力损失与管径之间存在正相关关系，而管径与堵塞程度存在负相关关系，具体为：压差管6堵塞程度越轻，管径越大，则压差管6分流越多，对应的压力损失就越大；而流入第一气管2的气体分流则越小，对应的压力表5实时测量得到的压力测试值就越小；反之同理。根据此原理，可以根据压力表5实时测量得到的压力测试值的大小变化，反映出压差管6的堵塞程度。本申请的检测装置结构简单、易于操作，且能快速获得判定结果，简单高效。

作为一种可选实施例，三通管4的第二出气端通过第二气管3与压差管6连接，包括：三通管4的第二出气端与第二气管3连接，第二气管3通过转接头7和软管与压差管6连接。

如图2所示，转接头7包括依次连接的第一连接头701、中间段702及第二连接头703，第一连接头701与第二气管3连接，第二连接头703与软管的一端连接，软管的另一端与压差管6的一端连接；第一连接头701、中间段702及第二连接头703均具有轴向贯穿的通孔，第二气管3通过通孔与压差管6连通。

压差管6为硬管，第二气管3为软管，且两者管径不同，压差管6无法直接与第二气管3进行匹配连接，因此需要借助转接头7和软管进行连接。首先，将软管的一端插到压差管6上，软管的另一端再通过转接头7与第二气管3连接。通过此方法有效地将第二气管3和压差管6进行密封连接，简单快速且易于拆卸，方便使用、易于检修替换。

同理，作为一种可选实施例，第一气管2也可通过转接头7与供气装置连接，具体是供气装置出来的管子通过转接头7的第一连接头701匹配插入第一气管2中，第一气管2的另一端再连接三通管4的进气端。

作为一种可选实施例，软管的管径大于第二气管3的管径。

作为一种可选实施例，第一连接头701的纵向横切面为一梯形，第一连接头701的入口端的外径小于出口端的外径，第一连接头701的斜面顶角d为10～20°，在一种示例中可选用为15.8°。进口小出口大的设计便于第一连接头701与中间段702连接。

作为一种可选实施例，软管为硅胶管。在其他实施例中，也可以是其他形式的适宜用于气体流通的软性管件。

作为一种可选实施例，第二气管3包括至少一段气管，当第二气管3由至少两段气管组成时，相邻气管通过二通管301连接。第二气管通常会比较长，某些情况下，可以采用不同管径的气管进行串联组成一条比较长的第二气管，相邻气管之间则采用二通管进行连接。如图1所示，在一种示例中，第二气管3由两段气管组成时，相邻气管通过二通管301连接。

作为一种可选实施例，本申请的压力表具有自动报警系统，自动报警系统可以通过多种形式实现，在一种示例中，压力表通过PLC实现自动报警功能，该自动报警系统主要包括测量模块、PLC控制中心、报警模块等，测量模块测量实时压力，并将其转化为数据信号发送给PLC控制中心，PLC控制中心将数据信号与系统设定的阈值P_i进行比较，当达到设定的阈值P_i时，发送控制信号至报警模块，报警模块启动，进行报警。在其他示例中，还可以通过其他诸多已知的技术手段实现，如CN211262567U公开的一种具有报警功能的压力表。

另一方面，本申请的实施例还提供一种集成检测系统，包括一组上述检测装置或并联设置的至少两组上述检测装置。每组分别连接颗粒捕集器进出口处的压差管，各自独立，但又集成在一个系统中。本申请的集成检测系统与设备集成，节省空间，能独立测定不同压差管的堵塞情况，简单高效。

另一方面，本申请的实施例还提供一种压差管检测方法，采用本申请上述任一实施例的压差管检测装置或集成检测系统即GPF总成，该检测方法包括以下步骤：

S1.开启供气装置，气体通过进气管1向该检测装置进气；

S2.气体通过三通管4和第一气管2和第二气管3分流，分别流向压力表5和压差管6；

S3.压力表5实时测定第一气管2中的压力测试值P₁，根据压力测试值P₁判定压差管6的堵塞情况；其中，压力测试值P₁满足：

P₁＝P₀-P₂

其中，P₀代表进气管的进气压力，P₂代表压差管中的气体压力。

具体的判定压差管的堵塞情况包括：

(a)P₁＝P₀，压差管完全堵塞；

(b)P_min＜P₁＜P₀，压差管部分堵塞；

(c)P₁＝P_min，压差管不堵塞；

P_min为压差管不堵塞时压力表的最小读数。

本申请的主要原理是利用压力损失与管径之间的关系，判断压差管的堵塞程度，以上三种情况对应的原理分别如下：

当处于(a)种情况时，压差管完全堵塞，可以理解为管径变成0，则系统内的压力不会损失，压力表读数＝进气压力，即P₁＝P₀；

当处于(b)种情况时，压差管部分堵塞，可以理解为管径变小，则系统内的压力会损失，压力表读数＝进气压力-损失压力，即P₁＝P₀-P₂，对应有P_min＜P₁＜P₀；

当处于(c)种情况时，压差管不堵塞，可以理解为管径不变，则系统内的压力几乎可认为是全部损失，仅存留流通到第一气管2中的压力，故此时压力表读数维持最低值，此时的压力表读数为最小压力P_min，即P₁＝P_min。需要说明的是，此处的最小压力P_min并非时一个定值，由实际测试时的第一气管2的管径、长度等决定，该值可在正式测试前，先用一个新的压差管进行测试得出该具体值。

在一种示例中，在进气压力为0.605MPa气压下，进气管1的长度为1m，管径10×6.5mm；第一气管2的长度为1m，管径10×6.5mm；第二气管3的长度为1m，管径10×6.5mm；转接头7的通孔内径为6mm，转接头7的第一连接头701匹配插入第一气管2/第二气管3中实现与供气装置/压差管的转换连接。此时，压力表5读数即最小压力P_min为0.115MPa。

作为一种可选实施例，压力测试值P₁为进气2s后的压力表读数。

因此，根据压力表读数的实时读数，就可以快速地判断压差管的堵塞程度，简单快捷、方便准确。

作为一种可选实施例，压力表设置有自动报警系统，当P₁低至系统设定的阈值P_i时，压力表的自动报警系统进行报警；阈值P_i为堵塞样件校准块经测定后的校准压力测试值，堵塞样件校准块为不同堵塞程度对应的压差管，不同堵塞程度包括堵塞1/4、1/3、1/2、3/4至少一种堵塞情况。该阈值P_i满足：P_min＜P_i＜P₀。

在本申请的一个具体实施例中，阈值P_i为堵塞1/2的堵塞样件校准块经测定后的校准压力测试值，当P₁低至设定该阈值P_i时，压力表的自动报警系统进行报警。

在本申请的另一个具体实施例中，阈值为多个，分别是在堵塞1/4、1/3、1/2、2/3、3/4的堵塞样件校准块经测定后的多个校准压力测试值，根据该多个校准压力测试值设定多个阈值，当P₁低至设定的某一阈值时，压力表的自动报警系统分别进行报警。可选的，报警系统为蜂鸣机构，当P₁低至堵塞1/4情况时的阈值时，蜂鸣机构响一声；当P₁低至堵塞1/3情况时的阈值时，蜂鸣机构响两声；当P₁低至堵塞1/2情况时的阈值时，蜂鸣机构响三声；当P₁低至堵塞3/4情况时的阈值时，蜂鸣机构响四声。本技术领域技术人员可以理解的是，本实施例中的蜂鸣机构及其响声的设置也可以同理替换为其他报警系统的报警模式。

在本实施例中，在进气压力为0.605MPa气压下，进气管1的长度为1m，管径10×6.5mm；第一气管2的长度为1m，管径10×6.5mm；第二气管3的长度为1m，管径10×6.5mm；转接头内径6mm，转接头7的第一连接头701匹配插入第一气管2/第二气管3中实现与供气装置/压差管的转换连接。压差管内径6mm，不同堵塞情况下的堵塞样件校准块经测定后的多个校准压力测试值如下：

不堵塞时，压力表读数即最小压力P_min为0.115MPa；

堵塞1/4(内径4.5mm)，压力表读数为0.166MPa；

堵塞1/3(内径4mm)，压力表读数为0.205MPa；

堵塞1/2(内径3mm)，压力表读数为0.320MPa；

堵塞2/3(内径2mm)，压力表读数为0.477MPa；

堵塞3/4(内径1.5mm)，压力表读数为0.538MPa。

根据以上多个校准压力测试值，根据实际需求设定一个或多个阈值，当P₁低至设定的阈值时，压力表的自动报警系统分别进行报警。

同时，作为一种可选实施例，本发明还将该检测系统与用于检测GPF总成的气密性的检漏打标机进行集成，压差管检测装置通过电气航插10与检漏打标机的控制中心连接，在气密性检测工序前先进行压差管堵塞的检测。工件放到工装上是未密封状态，压差管检测是不需要密封的；如果压差管检测放在气密检测之后，则要先密封工件，气密检测后再开封工件，如此一来则是增加了不必要的“先密封、再开封”的冗余步骤，从生产效率来看，则是对后续工序造成了不利影响，故本发明实施例将压差管堵塞集成检测系统设置在检漏打标机之前，在原有系统的基础上，增加了压差管堵塞集成检测系统，但不影响原有系统的正常工序。

为了更好得理解本发明，此处采用本申请的压差管检测装置集成检测系统即GPF总成作为具体实施例，对该GPF总成的使用方法和原理过程进行具体的详细说明。如图3所示(图中部分连接气管未示出)，该GPF总成的工件为两个并联的压差管检测装置，该工件设备上有预留的检测口(第一检测口901、第二检测口902)，压差管检测装置的电气航插与检漏打标机设备连接，通过检漏打标机的PLC控制系统经由电气航插直接同时控制压差管检测装置及检漏打标机的启停，将原有检漏打标机的“气密性检测→刻字”的顺序动作更改为由压差管检测装置、检漏打标机共同集成实现“压差管检测→气密性检测→刻字”的顺序动作。使用该GPF总成进行压差管堵塞检测、检漏打标机检漏检测的操作步骤如下：

1)将GPF总成工件放到检漏工装(检测GPF气密性的夹具)上，然后将软管即硅胶管插到压差管6(包括第一压差管601、第二压差管602)上，硅胶管的另一端插到转接头7的第二连接头703中，转接头7的第一连接头701中插入第二气管2，第二气管2通过预留的检测口(第一检测口901、第二检测口902)接入到三通管4的第二出气端，三通管4的第一出气端通过第一气管2与压力表5(包括第一数显压力表501和第二数显压力表502)对应连接；如此设计，使得压差管检测装置变成1个黑匣子，内部不需要改动，外面几个检测口作为气管接口接上气管；电气航插10与检漏打标机连接，这样就可通过检漏打标机的PLC控制中心控制压差管检测装置进行导气管检测；检测数据通过设在黑匣子外表面上的压力表5进行实时数显，方便读数。

2)压力表5选用的是数显压力表，第一压差管601的检测气路是与第一数显压力表501连接，第二压差管602的检测气路是与第二数显压力表502连接，第一数显压力表501和第二数显压力表502已设定好报警值即阈值P_i；第一数显压力表501和第二数显压力表502均设置在该GPF总成的外表面上，便于观看；

3)检测开始，通过电气航插10，外部连接的检漏打标机的PLC控制第一电磁阀801和第二电磁阀802接通外部气源，通过气源入口11先后对第一压差管601和第二压差管602进行充气；

4)按下启动按钮，开启供气装置，气体通过进气管1向该检测装置进气，气体通过三通管4和第一气管2和第二气管3分流，分别流向压力表5和压差管6；正常内径的压差管6在固定压力充气后的检测读数基本上是一个定值，因焊接导致压差管局部堵塞，可理解为压差管6的内径发生变化，相应地，数显压力表反馈的压力信号也会变化，通过电气航插10，数显压力表产生的电信号反馈到PLC上；

5)开始检测压差管6堵塞程度(工件的进出气端不密封)，如果压差管检测合格，PLC收到合格信号后，充气检测停止进行正常气密检测程序；该工件则会进行下一步检漏工作；

6)如果压差管6堵塞程度超差，即压力表5读数超过标定值(标定值是通过堵塞不合格的极限样件校准块测定后的检测数值来确定的，也称作阈值)，PLC收到报警信号后，控制自动报警系统进行设备报警，并调控单向阀(本实施例中选用电磁阀，包括第一电磁阀801及第二电磁阀802)的工作状态，发生堵塞的压差管对应的电磁阀打开，该条气路停止工作，即充气检测停止，也不会进行下一步气密检测程序。

本申请实施例中的压差管堵塞检测系统，如图4所示的气路图，进气压力通过电子气源处理三联件12对外部气源进行处理，保持进气压力稳定的作用，从而实现对进气压力进行精准控制；并且通过二位三通电磁阀(型号3V110-06-NC)作为电磁阀(包括第一电磁阀801、第二电磁阀802)，用于控制气路的工作状态，即通过电磁阀的开启/停止控制每条气路的气流走向，控制气流是否通过，若801打开，802关闭，这时检测对应的第一压差管601，反之检测第二压差管602；以此先对1根压差管进行检测，再对另1根压差管进行检测。在电磁阀之后连接有数显压力表(第一数显压力表501、第二数显压力表502)，显示压力表读数；压力表后面是连接单向阀(第一单向阀1301、第二单向阀1302)，单向阀的作用是不让气流反向回流。对比结果判定：任何1根压差管检测不合格，设备报警。

本压差管堵塞检测系统与设备集成，设备自动检测，避免人为因素的检测错误。通过设备自动检测，从而可以100％避免不合格品流出。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明保护的技术特征是对产品的使用性能所提出的适于实用的新的检测方案，本技术领域普通技术人员在本发明的实质范围内做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种压差管检测装置，其特征在于，所述压差管检测装置包括进气管(1)、第一气管(2)、第二气管(3)、三通管(4)、压力表(5)及压差管(6)；

所述三通管(4)的进气端通过所述进气管(1)与供气装置连接，所述三通管(4)的第一出气端通过所述第一气管(2)与所述压力表(5)连接，所述三通管(4)的第二出气端通过所述第二气管(3)与所述压差管(6)的一端连接；

所述压差管(6)的另一端固定在颗粒捕集器的气体流入端或气体流出端上，所述颗粒捕集器包括柴油颗粒捕集器DPF、汽油颗粒捕集器GPF中任一种。

2.根据权利要求1所述的压差管检测装置，其特征在于，所述三通管(4)的第二出气端通过所述第二气管(3)与所述压差管(6)连接，包括：所述三通管(4)的第二出气端与所述第二气管(3)连接，所述第二气管(3)通过转接头(7)和软管与所述压差管(6)连接；

其中，所述转接头(7)包括依次连接的第一连接头(701)、中间段(702)及第二连接头(703)，所述第一连接头(701)与所述第二气管(3)连接，所述第二连接头(703)与所述软管的一端连接，所述软管的另一端与所述压差管(6)的一端连接；

所述第一连接头(701)、中间段(702)及第二连接头(703)均具有轴向贯穿的通孔，所述第二气管(3)通过所述通孔与所述压差管(6)连通；

所述第二气管(3)包括至少一段气管，当所述第二气管(3)由至少两段气管组成时，相邻气管通过二通管(301)连接。

3.根据权利要求1所述的压差管检测装置，其特征在于，所述软管包括硅胶管。

4.根据权利要求1所述的压差管检测装置，其特征在于，所述压力表(5)具有自动报警系统。

5.一种集成检测系统，包括至少一组如权利要求1-4任一所述的压差管检测装置，其特征在于，当所述压差管检测装置为至少两组时，所述压差管检测装置并联设置。

6.根据权利要求5所述的集成检测系统，其特征在于，所述集成检测系统连接有检漏打标机，所述压差管检测装置通过电气航插(10)与所述检漏打标机的控制中心连接。

7.一种压差管检测方法，采用如权利要求1-4任一所述的压差管检测装置，或采用如权利要求5或6所述的集成检测系统，其特征在于，包括以下步骤：

S1.开启供气装置，气体通过进气管(1)向该检测装置进气；

S2.所述气体通过三通管(4)与第一气管(2)及第二气管(3)分流，分别流向压力表(5)及压差管(6)；

S3.所述压力表(5)实时测定第一气管(2)中的压力测试值P₁，根据所述压力测试值P₁判定压差管(6)的堵塞情况；其中，所述压力测试值P₁满足：

P₁＝P₀-P₂

其中，P₀代表进气管的进气压力，P₂代表压差管中的气体压力。

8.根据权利要求7所述的压差管检测方法，其特征在于，所述根据所述压力测试值P₁判定压差管的堵塞情况包括：

(a)P₁＝P₀，压差管完全堵塞；

(b)P_min＜P₁＜P₀，压差管部分堵塞；

(c)P₁＝P_min，压差管不堵塞；

P_min为压差管不堵塞时压力表的最小读数。

9.根据权利要求7或8所述的压差管检测方法，其特征在于，当所述压力测试值P₁低至系统设定的阈值P_i时，所述压力表(5)的自动报警系统进行报警；

所述阈值P_i为堵塞样件校准块经测定后的校准压力测试值，所述堵塞样件校准块为模拟不同堵塞程度对应的压差管，所述模拟不同堵塞程度包括模拟堵塞1/4、1/3、1/2、2/3、3/4中至少一种的情况。

10.根据权利要求7所述的压差管检测方法，其特征在于，所述压力测试值P₁为进气2s后的压力表读数。

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