CN113479818B - 一种搬运车以及搬运车的装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及搬运车技术领域，尤其涉及一种搬运车以及搬运车的装配方法，一种搬运车，包括前车架以及后车架，所述后车架可拆装于前车架上，所述前车架包括架体、至少一个安装在所述架体的纵向内侧壁上的电池结构以及设置在所述架体横向底部的连杆车轮组件；所述电池结构包括电池主体、插拔器组件以及把手；所述后车架包括调节手柄、手柄关节座、液压组件、承载组件以及驱动总成；所述调节手柄的底端可转动连接于手柄关节座上，所述手柄关节座包括关节固定座以及可拆卸式连接于关节固定座内的微动开关，所述承载组件包括承载桥以及桥耳，承载桥的两端分别可拆卸式连接有所述桥耳，所述承载桥的中部套接在油缸上；装配简便快捷、方便其运输。

Description

一种搬运车以及搬运车的装配方法

技术领域

本发明涉及搬运车技术领域，尤其涉及一种搬运车以及搬运车的装配方法。

背景技术

电动搬运车主要由前车架、后车架、连杆组件、电控单元、液压单元(包含起升油缸)、操作单元、电池、驱动等部套件组成；前车架、后车架、连杆组件、起升油缸构成车辆的主体框架结构，是实现车辆起升搬运的主要结构件。目前常规电动搬运车再前车架的车厢内会装配布置电池、液压站、控制器等元器件，起升时液压站的高压油通过油管打入起升油缸；操作手柄上的各命令开关通过线束电缆向控制器发送各种操作信号，控制器通过线束电缆与驱动及液压站等执行元件连接控制其执行各相关动作。前后车架及各系统原件通过线束电缆油管连接，车辆形成一个整体无法独立拆分。因车辆为整体无法独立拆分导致车辆装配过程繁琐下线率低，精整调试过程繁琐占用场地大，整车整体尺寸发装箱打包运输空间浪费严重。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种搬运车以及搬运车的装配方法，该搬运车装配简便快捷，且打破原装配销售模式，能够便于购买者自行快速装配，方便其运输，装配成型后结构紧凑，适用一定吨位的载货能力。

为达上述目的，本发明的主要技术解决手段是一种搬运车，包括前车架以及后车架，所述后车架可拆装于前车架上，所述前车架包括架体、至少一个安装在所述架体的纵向内侧壁上的电池结构以及设置在所述架体横向底部的连杆车轮组件；所述电池结构包括电池主体、插拔器组件以及把手；所述把手可拆卸式连接于电池主体的顶部或侧部；所述插拔器组件包括至少一个接插端以及用于显示电池主体电量的指示灯，所述接插端能够插入所述电池主体使得插拔座组件通过插接而通电，在通电状态下，所述指示灯能够进行监测运行；所述架体的纵向内侧壁上设有一安装导轨，所述架体的顶部或侧部设有一开口，所述电池主体能从开口横向或纵向插入至安装导轨内；连杆车轮组件包括连接臂以及车轮架；

所述后车架包括调节手柄、手柄关节座、液压组件、承载组件以及驱动总成；所述调节手柄的底端可转动连接于手柄关节座上，所述手柄关节座包括关节固定座以及可拆卸式连接于关节固定座内的微动开关，所述关节固定座内设有一触发组件，所述触发组件的触发部的一端与微动开关相抵接触并通过触发部移动触发微动开关的开启或关闭，所述触发部的另一端与调节手柄的底端相抵接触，通过调节手柄的转动驱动触发部的移动；所述手柄关节座与液压组件相接，所述液压组件包括油缸，所述承载组件包括承载桥以及桥耳，承载桥的两端分别可拆卸式连接有所述桥耳，所述承载桥的中部套接在油缸上，所述油缸通过一销轴与所述驱动总成的顶部轴头端连接固定，所述液压组件的顶部连接固定于前车架上，所述连接臂分别与桥耳连接固定；所述驱动总成包括箱体、驱动电机、驱动轮组件以及控制器，所述驱动轮组件以及驱动电机均安装在箱体上，所述驱动电机的输出轴通过齿轮组啮合间接带动驱动轮组件转动；所述控制器可拆卸式连接于箱体上且位于靠近箱体顶部的侧壁上，所述控制器与驱动电机线路连接。

在一些实例中，所述微动开关包括能够触发开启或关闭的触点，所述触点的部分表面露出于微动开关的壳体外部，至少其露出部分表面为弧形面；所述触发部的端部外壁面呈与弧形面配合的楔形面；调节手柄转动而按压部发端，并促使端部外壁面与弧形面抵接相挤，驱动触点向壳体内移动而触发开启或关闭。

在一些实例中，所述箱体顶部的侧壁上设有一块用于安装控制器的安装区，所述安装区倾斜设置，所述安装区内设有多个安装孔，所述控制器设有多个与安装孔对应的连接孔，通过螺钉贯穿对接连接孔与安装孔，所述控制器连接固定于安装区上；驱动轮组件设置在靠近箱体底端的侧壁上，所述驱动电机设置在与驱动轮组件同一侧的箱体侧壁上，且所述驱动电机位于驱动轮组件的上方；所述齿轮组包括依次斜齿啮合且平行相接的第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮以及第四齿轮；所述驱动总成还包括箱盖，所述箱盖能够可拆卸式连接于箱体上并至少能够覆盖住所述齿轮组。

在一些实例中，所述承载桥的中间处设有一轴承座，所述油缸的底端贯穿设置在所述轴承座的内圈中；所述轴承座的内圈设置一自润滑轴承，所述自润滑轴承的内圈套接于所述油缸的底端外壁面上；所述轴承座的上方安装有一推力球轴承，所述推力球轴承与所述轴承座处于同一轴线上，所述油缸的外壁设有一挡圈，所述推力球轴承被夹持在挡圈以及轴承座之间。

在一些实例中，所述搬运车包括两个电池结构，所述前车架的纵向内侧壁上设有一条横向的安装导轨，所述架体相对的两侧部各设有一开口，所述把手连接固定于所述电池主体的侧部，两个电池结构分别从两个开口横向移入至前车架内的安装导轨上固定。

在一些实例中，所述电池主体的底部设有一向内凹陷的定位槽，所述前车架的纵向内侧壁向外凸起形成限位挡块，所述限位挡块位于安装导轨的中间处并将安装导轨平均分割成两个安装区域，每个安装区域内的安装导轨上对称设有一弹性凸片，所述电池主体横向移入时，所述弹性凸片变形而卡入至电池主体的定位槽锁止定位；所述前车架的顶部设有一安装通道，所述插拔器组件包括两个接插端，所述插拔器组件从安装通道纵向装入并同时与两个电池主体的顶部插接通电。

还提供了一种搬运车的装配方法，所述装配方法用于装配权利要求1至权利要求6任意一项所述的搬运车，所述装配方法包括用于前车架装配的第一装配线以及用于后车架装配的第二装配线，所述第一装配线包括依次通过输送带运输的上料工位、装配工位、焊接工位、补漆工位、翻转工位以及打包工位；所述上料工位上设有用于运输制作成型架体的挂链、摄像头以及将架体从挂链抓取并放置至输送带上的六轴机械手；所述装配工位上设有定位激光以及气缸，所述焊接工位上设有焊接机，所述补漆工位设有补漆喷枪，所述翻转工位上设有翻转变位机，所述打包工位上设有打包机；所述第一装配线的具体步骤如下：

步骤一：将制作成型架体挂设到挂链运输至第一装配线的预设位置，通过六轴机械手将架体从挂链抓取并通过摄像头的视觉识别放置至输送带运输至装配工位，此时，所述架体的底部朝上，顶部朝下；

步骤二：通过夹取手臂将预组装的连杆车轮组件夹取至装配工位上，通过操作人员将连杆车轮组件安装至架体的底部内，并通过激光定位连接臂与架体的第一铰接孔和车轮架与架体的第二铰接孔，通过气缸将分别销轴打入第一铰接孔和第二铰接孔，使得连杆车轮组件连接固定于架体内；

步骤三：通过机械手夹取架体底部的封板，将封板盖设在架体底部，通过焊接机对封板和架体进行焊接定位；

步骤四：操作人员手持补漆喷枪对其架体进行补漆；

步骤五：通过翻转变位机将整体的架体进行180°的翻转，此时，所述架体的顶部朝上，底部朝下；

步骤六：通过打包机对进行前车架进行打包；

所述第二装配线包括组装工位、性能检测工位以及包装工位；所述组装工位上设有机械手，所述性能检测工位设有检测工装，所述检测工装对后车架进行液压升顶检测以及驱动总成滚动检测，所述包装工位设有包装机；所述第二装配线的具体步骤如下：

步骤一：通过机械手分别夹取后车架的部件，通过操作人员进行组装，组成形成完整后车架；

步骤二：将后车架安装至检测工装上，对其进行液压升顶检测以及驱动总成滚动检测，以判断是否合格；

步骤三：通过包装机将后车架进行打包；

通过分别打包前车架和后车架进行分装运输，需装配成完整的搬运车时，先将液压组件的顶部与前车架连接固定，然后将桥耳与连接臂连接固定，最后安装上电池结构，搬运车装配成型。

在一些实例中，所述第一装配线还包括用于连杆车轮组件装配的辅装配线，所述辅装配线包括用于装配车轮架的第一工位和用于装配连接臂以及车轮架的第二工位，通过机械手将位于第二工位装配成型的连杆车轮组件移动至装配工位上。

在一些实例中，检测工装包括U形的托架以及配重模拟块，所述托架的内侧底部设有能够滚动的滚筒，所述托架的顶部四角分别设有一导向柱，四根导向柱的顶部均固定连接在同一顶板，所述配重模拟块的四角分别套设在四个导向柱上，所述配重模拟块通过多根弹簧与顶板底面相接，所述配重模拟块的中部设有一根带有刻度的柱体，所述顶板的中心处设有一便于柱体穿行的通孔，所述配重模拟块与托架的底部形成用于放置后车架的夹持腔，所述托架的两端分别设有与承载桥相接的固定孔。

在一些实例中，所述检测工装的具体步骤如下：

步骤一：将后车架放置到检测工装内，所述驱动轮组件放置在滚筒上，所述液压组件的顶部与配重模拟块相顶，所述承载桥的两端分别连接于托架上；

步骤二：后车架通上电源，系统初始化，以检测器线路通电是否正常；

步骤三：转动调节手柄，驱动轮组件在滚筒上原地转动，以检测驱动轮旋转方向是否正常；

步骤四：点动起升按钮油缸能整车起升，持续按住起升按钮，油缸起升顶起配重模拟块，配重模拟块起升后高度位于刻度范围1cm-10cm之间，以检测起升压力在合理范围内，液压组件是否运作正常。

本发明由于采用了以上的技术方案，以实现以下效果：一、装配以及运输更加方便快捷、结构紧凑、绿色环保、适合小吨位搬运；二、采用了微动开关，可调行程小；同时可以在一个平面内任意角度方向施加载荷，其开关灵敏度提高；三、油缸与驱动总成采用销轴连接，提供一种简易经济的，安装方便的，无驱动电缆穿过承载桥的连接方式；四、承载桥和桥耳实施为可拆，搬运车装配分装的效果；五、提供了两种电池插拔的前车架结构，也能体现装配的简便，且续航能力的显著提升；六、提供了该搬运车的装配方法，打破了原先的出厂到销售的模式，方便运输以及购买者的简便装配。

附图说明

图1是本发明一实施例的结构示意图，

图2是图1实施例的前车架的结构示意图，

图3是图1实施例的电池结构的其中一种结构示意图，

图4是图3实施例的插拔组件插入电池主体的结构示意图，

图5是图3实施例的插拔组件的其中一种结构示意图，

图6是图1实施例的架体结构示意图，

图7是图1实施例的后车架结构示意图，

图8是图1实施例的液压组件、承载组件以及驱动总成结合的结构示意图，

图9是图1实施例的驱动总成结合的结构示意图，

图10是图9实施例的驱动总成内部的结构示意图，

图11是图1实施例的调节手柄以及手柄关节座结合的结构示意图，

图12是图11实施例的手柄关节座结构示意图，

图13是图12实施例的手柄关节座爆炸结构示意图，

图14是图11实施例的微动开关的结构示意图，

图15是图11实施例的另一种微动开关的结构示意图，

图16是图1实施例的连杆车轮组件的结构示意图，

图17是图8实施例的油缸和驱动总成的轴头端内部连接关系示意图，

图18是另一种装有双电池的搬运车结构示意图，

图19是图18实施例的前车架结构示意图，

图20是图18实施例的架体结构示意图，

图21是图18实施例的另一种电池结构的示意图，

图22是图18实施例的另一种插拔组件的结构示意图，

图23是用于装配图17和图1的搬运车的前车架的装配线示意图，

图24是图23实施例的检测工装的结构示意图，

图中：后车架1、调节手柄11、液压组件12、油缸121、承载桥122、桥耳123、驱动总成13、轴头端131、通行孔132、销轴1321、推力球轴承1322、自润滑轴承1323、挡圈1324、控制器133、制动器134、箱盖135、驱动轮组件136、驱动电机137、安装区138、箱体139、第四齿轮1391、第三齿轮1392、第二齿轮1393、第一齿轮1394、手柄关节座14、触发组件141、触发轴体1411、弹性件1412、关节固定座1413、固定轴筒1414、通孔1415、微动开关142、开关1421、互锁座1422、滚珠1423、拨片1424、按挚1425、对接孔1426、避让空间1427、定位阶面1428、卡槽1429、前车架2、安装导轨21、电池结构22、固定弹片221、把手222、电池主体223、车架限位槽224、插口225、连杆车轮组件23、连接臂231、车轮架232、开口24、插拔器组件25、把持件251、导向斜块252、指示灯253、副接插件254、插拔支架255、主接插件256、架体26、限位挡块261、安装区域262、弹性凸片263、辅装配线7、第一装配线8、上料工位81、装配工位82、焊接工位83、补漆工位84、翻转工位85、检测工装9、夹持腔91、刻度93、柱体94、弹簧95、配重模拟块96、导向柱97、托架98、滚筒99。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本发明的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本发明的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

实施例一：

参考本发明说明书附图之图1至图24所示，根据本发明一优选实施的一种搬运车，所述搬运车包括前车架2以及后车架1，所述后车架1可拆装于前车架2上，所述前车架2包括架体26、至少一个安装在所述架体26的纵向内侧壁上的电池结构22以及设置在所述架体26横向底部的连杆车轮组件23；所述电池结构22包括电池主体223、插拔器组件25以及把手222；所述把手222可拆卸式连接于电池主体223的顶部或侧部；所述插拔器组件25包括至少一个接插端，所述接插端能够插入所述电池主体223使得插拔座组件通过插接而通电，所述架体26的纵向内侧壁上设有一安装导轨21，所述架体26的顶部或侧部设有一开口24，所述电池主体223能从开口24横向或纵向插入至安装导轨21内；连杆车轮组件23包括连接臂231以及车轮架232；所述后车架1包括调节手柄11、手柄关节座14、液压组件12、承载组件以及驱动总成13；所述调节手柄11的底端可转动连接于手柄关节座14上，所述手柄关节座14包括关节固定座1413以及可拆卸式连接于关节固定座1413内的微动开关142，所述关节固定座1413内设有一触发组件141，所述触发组件141的触发部的一端与微动开关142相抵接触并通过触发部移动触发微动开关142的开启或关闭，所述触发部的另一端与调节手柄11的底端相抵接触，通过调节手柄11的转动驱动触发部的移动；所述手柄关节座14与液压组件12相接，所述液压组件12包括油缸121，所述承载组件包括承载桥122以及桥耳123，承载桥122的两端分别可拆卸式连接有所述桥耳123，所述承载桥122的中部套接在油缸121上并相对油缸121能转动，所述油缸121通过一销轴1321与所述驱动总成13的顶部轴头端131连接固定，所述液压组件12的顶部活动安装于前车架2上，所述连接臂231分别与桥耳123连接固定；所述架体26呈L形，此结构则不再过多阐述，一般的叉车和搬运车的架体26均为相同的结构；本技术方案提供的搬运车创新点在于相较于现有的搬运车而言，本搬运车在装配更加方便快捷、结构紧凑、绿色环保、适合小吨位搬运；成本低但其受益较大等。

具体而言，所述调节手柄11能够与控制器133信号连接，所述调节手柄11设有速度调节按键、以及升降按钮，通过按压升降按钮以控制液压组件12的升降状态，通过转动或按压速度调节按键以控制搬运车的运行速度；所述调节手柄11铰接于手柄关节座14并能够相对手柄关节座14转动，值得一提地是，所述触发组件141的触发部能够相对关节固定座1413移动，所述微动开关142包括能够触发开启或关闭的触点，所述触点的部分表面露出于微动开关142的壳体外部，至少其露出部分表面为弧形面；所述触发部的端部外壁面呈与弧形面配合的楔形面；通过调节手柄11的转动驱动触发部的移动，并促使端部外壁面与弧形面抵接相挤，驱动触点向壳体内移动而触发开启或关闭；上述方案中，只要求其露出部分表面为弧形面，换言之，未露出的可以为柱体94结构也可以为弧形体结构也可为其他结构，之所以设计成弧形面是为了使得在任意角度都可以顺畅按压触点，不至于卡壳的情况发生；进一步作为优选方案，所述触发部能够沿着其轴线转动，所述触发部的端部一圈外壁面均为楔形面；触发部转动调整任意角度，其楔形面均能与弧形面相抵接触，此方案在与上述方案对比，优化了触发部的楔形面，上述方案楔形面可以是只有部分，即和弧形面相对的触发部的端部外壁面为楔形面，其他部分可不是，如果只是部分为楔形面，那么触发部则不能实施为沿其自身轴线转动，而本方案中，即便触发部沿其自身轴线转动任意角度后，依旧能够进行与触点抵接相挤。

其中，所述微动开关142还包括开关1421以及互锁座1422，所述互锁座1422可拆卸式连接于开关1421的外部，所述互锁座1422设有触点通道，所述触点为滚珠1423，所述滚珠1423活动安装在触点通道内，所述触点通道的出口口径小于滚珠1423的最大直径并能够限制滚珠1423整体脱离互锁座1422；所述开关1421设有一按挚1425，所述滚珠1423与按挚1425之间设有拨片1424；通过按压滚珠1423而间接按压按挚1425触发开关1421；触点实施为滚珠1423的好处在于，当触点即便任意滚动，其露出于微动开关142的壳体外部的表面都是弧形面，不影响触发微动开关142的效果；拨片1424的作用一方面能够托住滚珠1423，以限制滚珠1423从触点通道内掉落，另一方面利用杠杆原理，通过滚珠1423下压产生变形后按压按挚1425触发开关1421；当滚珠1423无被挤压时，拨片1424复位；进一步优化的方案，所述互锁座1422内侧壁设有一卡槽1429，所述拨片1424的一端能够嵌装于卡槽1429内并使得拨片1424位于滚珠1423与按挚1425之间，所述滚球的朝内部分与拨片1424相抵；按压滚珠1423后，拨片1424整体形变，拨片1424的另一端向下压按挚1425触发开关1421；取消按压后，拨片1424恢复原状；通过卡槽1429来固定拨片1424的一端，优势在于装配时比较容易，并且容易维修更替拨片1424，因为拨片1424长时间且多次按压变形后，其形变恢复能力变弱，故需要更换旧拨片1424时较为方便；当然，本实施例还提供了另一种拨片1424的设置方案，即拨片1424的一段固定倾斜设置在开关1421端面上，并与开关1421端面形成一锐角角度的夹角，所述按挚1425位于夹角内，所述拨片1424的另一端与滚珠1423相抵接；在本实施例中，所述触发组件141包括固定轴筒1414以及触发轴体1411，所述触发轴体1411即为所述触发部，所述固定轴筒1414固定连接于关节固定座1413内并位于微动开关142的触点所在一侧；所述触发轴体1411的一端插入至固定轴筒1414内并能够沿其轴线来回移动；所述固定轴筒1414设有一通孔1415，所述触点的露出表面穿过通孔1415而位于固定轴筒1414内并与触发轴体1411的端部楔形面相抵；所述固定轴筒1414的内底部设有一弹性件1412，所述弹性件1412的另一端与触发轴体1411内顶部相接，其弹性件1412为弹簧95，通过弹簧95使得触发轴体1411在被挤压后能够复位，通过弹簧95也能够防止触发轴体1411在复位时脱离固定轴筒1414；所述互锁座1422的侧壁一端设有突起形成U型夹持壁，其另一端突起形成限位块；所述触点通道设置在U型夹持壁上，所述U型夹持壁与限位块两端分别存在避让空间1427；所述U型夹持壁和限位块所围合形成的夹持区域用于夹持固定开关1421，所述U型夹持壁的一内侧凸起形成一用于防止开关1421脱离夹持区域的定位阶面1428；其中避让空间1427的设置能够允许开关1421按压放置过程中产生轻微变形，直至开关1421放置到夹持区域内，U型夹持壁和限位块恢复变形，避让空间1427用于开关输出信号线通道，而更好的夹持固定开关1421，防止分离；而定位阶面1428设置则是进一步优化了夹持固定效果；位于夹持区域内的侧壁设有一用于导向开关1421安装至夹持区域内的立柱，开关1421设有一配合立柱的导向槽；所述U型夹持壁的两端分别向外延伸形成连接耳，所述连接耳设有对接孔1426。

在本实施例中，所述驱动总成13的顶部轴头端131能够纵向插接至油缸121的底部内；所述油缸121底端设有一径向相对的销孔，所述轴头端131设有一通行孔132；当轴头端131插接至油缸121后，所述销孔与通行孔132同处一轴线上形成一锁止通道；所述销轴1321从所述锁止通道的一端横向插入直至完全贯穿于锁止通道内，所述驱动总成13与油缸121连接固定；本技术方案与现有的搬运车对比，现有搬运车一般将油缸121与驱动总成13的顶部一体设置或者通过螺栓拧固连接，由劣势较为明显，一体形成导致油缸121和驱动总成13制作难度大，通过螺栓拧固连接的方式则装配繁琐，比较费时费力；本技术方案通过销轴1321连接，能够在保证其连接强度以及稳定性的情况下，提高装配效率，省时省力；此外，所述承载组件的中间处套接在所述油缸121的底端，所述承载组件能够沿其油缸121的轴线活动，所述承载桥122的中间处设有轴承座，在本实施例中，轴承座与承载桥122一体形成，在其他一些实施例中，轴承座与承载桥122连接固定；所述油缸121的底端贯穿设置在所述轴承座的内圈中；设置其轴承座的好处在于，能够使得油缸121和驱动总成13沿其轴线转动能流畅；在本实施例中，所述轴承座的内圈设置一自润滑轴承1323，所述自润滑轴承1323的内圈套接于所述油缸121的底端外壁面上，所述轴承座的上方安装有一推力球轴承1322，所述推力球轴承1322与所述轴承座处于同一轴线上，所述推力球轴承1322套接在所述油缸121中，所述油缸121的外壁设有一挡圈1324，所述推力球轴承1322被夹持在挡圈1324以及轴承座之间；其中，增设推力球轴承1322的好处在于帮助车辆在转向过程中更加顺畅，增设自润滑轴承1323的优势一方面是导向作用，另一方面帮助车体转向；而设置挡圈1324能够更好的固定夹持推力球轴承1322，以防止推力球轴承1322脱离；所述箱体139的顶部设有一连轴，所述连轴即为所述轴头端131；当然，在其他一些实施例中，所述承载桥122与桥耳123可以一体设置，而本实施例实施为可拆卸的优势在于，便于前车架2与后车架1的装配，如果一体设置的话，在整车的装配难度有所提升；所述桥耳123呈一U形结构，所述桥耳123的闭合端设有一连接孔，所述承载桥122的端部各设有一与连接孔对应的安装孔；通过螺栓贯穿连接孔以及安装孔并拧固，所述桥耳123连接固定于承载桥122；所述驱动总成13、液压组件12以及承载组件能结构形成一驱动连接结构，该驱动连接结构提高装配效率；所述液压组件12还包括顶杆，所述油缸121套接在顶杆的杆体外部，所述顶杆相对油缸121可沿其轴线升降，所述顶杆的顶部可拆卸式连接至前车架2上，并且能够沿轴线周向转动。

为了使得搬运车轻量化以及便于装配，在本实施例中，所述驱动总成13包括箱体139、驱动电机137、驱动轮组件136以及控制器133，所述驱动轮组件136以及驱动电机137均安装在箱体139上，所述驱动电机137的输出轴通过齿轮组啮合间接带动驱动轮组件136转动；所述控制器133可拆卸式连接于箱体139上且位于靠近箱体139顶部的侧壁上，所述控制器133与驱动电机137线路连接；其中，主要创新点将控制器133也集成装载于箱体139上，而如此设计的好处在于，一方面无需在车体内另增设一个结构用于专门安装控制器133，则减轻了车体的重量，方便车体的加工制作，车体的结构设计自由化、轻量化；另一方面，由于控制器133也装在箱体139上，控制器133与驱动电机137的距离更近，进而线路连接也无需过长，能够便于更好的管理线路，不至于乱线、串线等情况发生；此外，上述提及所述控制器133位于箱体139顶部的侧壁上，故该位置也能够说明控制器133离地具有一定距离，以保证搬运车在行驶过程中，路面杂质或水坑不容易飞溅击打控制器133，具备一定保护控制器133效果，控制器133不容易被损坏；具体地，所述箱体139顶部的侧壁上设有一块用于安装控制器133的安装区138，所述安装区138倾斜设置，所述安装区138内设有多个安装孔，所述控制器133设有多个与安装孔对应的连接孔，通过螺钉贯穿对接连接孔与安装孔，所述控制器133连接固定于安装区138上，设置一安装区138能够促使安装人员更便捷以及快速将控制器133安装至指定区域内，体现了标准化的装配过程，另外，在其他一些实施例中，该安装区138可以凸起箱体139表面或凹陷箱体139表面，之所以如此设计，能够更加凸显安装区138的位置，且能够更好地定位控制器133，进一步优化装配速度。所述驱动轮组件136设置在靠近箱体139底端的侧壁上，所述驱动电机137设置在与驱动轮组件136同一侧的箱体139侧壁上，且所述驱动电机137位于驱动轮组件136的上方，在本实施例中，所述驱动电机137和驱动轮组件136均位于控制器133相反的箱体139侧壁上，而驱动电机137位于驱动轮组件136的上方则与控制器133设置在箱体139的顶部效果一致，也是为了保证驱动电机137与地面有一高度差，以防止较差路况导致对驱动电机137的破坏，驱动轮组件136的轮体需要和地面接触。另外，所述齿轮组包括依次平行啮合相接的第一齿轮1394、第二齿轮1393、第三齿轮1392以及第四齿轮1391；所述第一齿轮1394套接在所述驱动电机137的输出轴上，所述第四齿轮1391套接在所述驱动轮组件136的输出轴上；所述第二齿轮1393和第三齿轮1392均活动设置在箱体139内，平行啮合相接应该理解为多个齿轮同处于一水平状态下相互啮合，平行啮合相接的好处在于能够减小搬运车的体积，使得结构更加紧凑，联动效果更优；在本实施例中，为了降低驱动所产生的噪音，所述第一齿轮1394、第二齿轮1393、第三齿轮1392以及第四齿轮1391依次斜齿啮合，此处的斜齿啮合应理解区别于平行啮合相接，斜齿啮合是齿与齿之间的啮合方式，是通过斜齿进行咬合联动的，斜齿啮合的好处就能够有效地降低转动所产生的噪音；其中，所述第三齿轮1392包括同轴设置的第一主动齿轮以及第一从动齿轮，所述第四齿轮1391与第三齿轮1392的结构相同，所述第四齿轮1391包括第二主动齿轮和第二从动齿轮，所述第一主动齿轮与第一齿轮1394啮合，第一从动齿轮与第二主动齿轮啮合，第二从动齿轮与第四齿轮1391啮合；所述驱动总成13还包括一箱盖135，所述箱盖135能够可拆卸式连接于箱体139上并至少能够覆盖住所述齿轮组，所述箱盖135能够有效地保护齿轮组在转动的过程中不被碎石等杂质飞溅破坏；所述驱动总成13还包括用于控制电机转速的制动器134，所述制动器134连接于驱动电机137的输出端上，有效地控制驱动轮组件136的运行速度。

值得一提地是，在本实施例中，所述电池主体223的顶部一端设有一固定弹片221，所述固定弹片221与电池主体223的顶部其余部分之间存在避让空隙；所述插拔器组件25包括一导向斜块252；当所述插拔器组件25与电池主体223插接时，所述导向斜块252插入所述避让空隙内，所述导向斜块252的倾斜面与固定弹片221抵接相挤，使得固定弹片221的端部向外侧变形；所述电池主体223的底部的截面呈V形结构，所述电池主体223的底部设有一向内凹陷的定位槽；所述插拔器组件25包括把持件251、插拔支架255以及至少一个接插件，所述把持件251安装在所述插拔支架255的顶部，所述接插件安装在所述插拔支架255的侧部，所述接插件为所述接插端，能够与电池主体223的插口225对接，所述把持件251的顶部一体形成方便握持拔插的U形把柄；插拔器组件25主要的作用在于，其内部设有线路，通过接插件与电池主体223的插口225对接后，并通过线路连接至控制器133等，为整车运行提供电源动力；另外，所述插拔器组件25也可包括两个接插件，一个作为主接插件256，另一个作为副接插件254，所述主接插件256和插拔支架255之间的通道能够装载通电线路，说明只有跟主接插件256相接的电池主体223才能进行电力供给，而与副接插件254相接的电池主体无供给电力效果，只能充电备用蓄电。

本实施例中依据电池插拔的方向以及结构，提供了两种不同的前车架2结构；以下进行说明，其中一种是电池主体223纵向插入并安装至架体26内的安装导轨21上的方案，具体而言，所述前车架2的纵向内侧壁上设有U形的安装导轨21，所述前车架2的顶部设有一开口24，所述把手222连接固定于电池主体223的顶部，所述电池主体223能够从开口24处纵向插入至安装导轨21内固定，所述把手222和所述插拔器组件25均位于开口24处，所述前车架2的纵向内侧壁上设有一车架限位槽224；当所述电池主体223安置于安装导轨21内时，所述固定弹片221位于车架限位槽224的槽口处；所述插拔器组件25与电池主体223插接通电，所述固定弹片221的端部变形挤入车架限位槽224锁止定位以限制电池主体223上行脱离安装导轨21；该技术方案中，由于U形的安装导轨21可以固定限制电池主体223的下行以及左右侧的移动，而无上行限位，而在搬运车运行过程中，路况差的时候，难免会有颠簸，则若无上行限位容易导致电池主体223无法安稳固定在前车架2内，因此，通过插拔器组件25中设置以导向斜块252的倾斜面与固定弹片221抵接相挤，使得固定弹片221的端部变形挤入挤入车架限位槽224锁止定位以限制电池主体223上行脱离安装导轨21，以保证电池主体223能够固定安装在前车架2内，在本实施例中，所述固定弹片221的端部成三角旗结构，其尖端部朝向槽口；在无导向斜块252挤压的情况下，所述固定弹片221能够从限位槽的槽口移出复位，操作人员可以通过握持U形把柄将插拔器组件25拔出，且通过握持把手222把电池主体223纵向拔出；由于本技术方案是将电池纵向插入，基于架体26的内部空间有限且电池主体223本身的体积，故只能放置1个电池结构22。

另一种方案是设置有两个相同的电池结构22，并分别横向插入并安装至架体26内的安装导轨21上的方案，具体而言，所述前车架2的纵向内侧壁上设有一条横向的安装导轨21，所述前车架2相对的两侧部各设有一开口24，所述把手222连接固定于所述电池主体223的侧部，两个电池结构22分别从两个开口24横向移入至前车架2内的安装导轨21上固定，所述安装导轨21的安装面呈与电池主体223的底部配合V形结构的凹面；所述前车架2的顶部设有一安装通道，所述插拔器组件25从安装通道纵向装入并同时与两个电池主体223的顶部插接通电，此时插拔器组件25设置有两个接插件，一个作为主接插件256，另一个作为副接插件254，但只有主接插件256内设有线路，因此主接插件256与其中一个电池主体223插接则其电池主体223先提供电源动力，而插入副接插件254的电池主体223作为备用蓄电作用，此外在本实施方式中取消导向斜块252，因为通过本实施安装结构已经能够将两个电池结构22固定安装在前车架2内；所述前车架2的纵向内侧壁向外凸起形成限位挡块261，所述限位挡块261位于安装导轨21的中间处并将安装导轨21平均分割成两个安装区域262，每个安装区域262内的安装导轨21上对称设有一弹性凸片263；所述电池主体223横向移入时，所述弹性凸片263变形而卡入至电池主体223的定位槽锁止定位；而此方案相较于纵向插入的方式，此方案可以设置两个电池结构22，其优势在于满足车辆续航时间，降低车辆因电池或充电器故障导致车辆无法使用的情况，保证作业的连续性；双电池随车时可在离充电房较远环境作业；电池不同的装配模式可满足不同车辆对电池结构22的要求；当主接插件256的电池消耗完毕后，可以将主接插件256插入备用蓄电的另一块电池主体223上继续运行，提升续航能力；而本实施例中是在前车架上安装上两个电池主体223，在实际应用过程中，根据用户自我需求也可以只装一个电池主体223。

此外，本技术方案中，所述插拔器组件25还包括用于显示电池主体223电量的指示灯253，在通电状态下，所述指示灯253能够进行监测运行状况以及电池余电量。

实施例二：

本实施例提供一种装配方法，该装配方法用于装配实施例一中的搬运车，所述装配方法包括用于前车架2装配的第一装配线8以及用于后车架1装配的第二装配线，所述第一装配线8包括依次通过输送带运输的上料工位81、装配工位82、焊接工位83、补漆工位84、翻转工位85以及打包工位；所述上料工位81上设有用于运输制作成型架体26的挂链、摄像头以及将架体26从挂链抓取并放置至输送带上的六轴机械手；所述装配工位82上设有定位激光以及气缸，所述焊接工位83上设有焊接机，所述补漆工位84设有补漆喷枪，所述翻转工位85上设有翻转变位机，所述打包工位上设有打包机；所述第一装配线8的具体步骤如下：

步骤一：将制作成型架体26挂设到挂链运输至第一装配线8的预设位置，通过六轴机械手将架体26从挂链抓取并通过摄像头的视觉识别放置至输送带运输至装配工位82，此时，所述架体26的底部朝上，顶部朝下；

步骤二：通过夹取手臂将预组装的连杆车轮组件23夹取至装配工位82上，通过操作人员将连杆车轮组件23安装至架体26的底部内，并通过激光定位连接臂231与架体26的第一铰接孔和车轮架232与架体26的第二铰接孔，通过气缸将分别销轴打入第一铰接孔和第二铰接孔，使得连杆车轮组件23连接固定于架体26内；

步骤三：通过机械手夹取架体26底部的封板，将封板盖设在架体26底部，通过焊接机对封板和架体26进行焊接定位；

步骤四：操作人员手持补漆喷枪对其架体26进行补漆；

步骤五：通过翻转变位机将整体的架体26进行180°的翻转，此时，所述架体26的顶部朝上，底部朝下；

步骤六：通过打包机对进行前车架2进行打包；

所述第二装配线包括组装工位、性能检测工位以及包装工位；所述组装工位上设有机械手，所述性能检测工位设有检测工装9，所述检测工装9对后车架1进行液压升顶检测以及驱动总成13滚动检测，所述包装工位设有包装机；所述第二装配线的具体步骤如下：

步骤一：通过机械手分别夹取后车架1的部件，通过操作人员进行组装，组成形成完整后车架1；

步骤二：将后车架1安装至检测工装9上，对其进行液压升顶检测以及驱动总成13滚动检测，以判断是否合格；

步骤三：通过包装机将后车架1进行打包；

通过分别打包前车架2和后车架1进行分装运输，需装配成完整的搬运车时，先将液压组件12的顶部与前车架2连接固定，然后将桥耳123与连接臂231连接固定，最后安装上电池结构22，搬运车装配成型；本装配方法主要的创新点在于，一方面是将搬运车分成两部分进行同步装配而分开包装，提高了装配的生产效率，方便运输；另一方面是改变了现有搬运车的装配销售模式，即现有搬运车在装配至销售过程中，一般都是通过工厂进行装配组成呈整车后，以整车的形式运输并出售，而本技术方案将前车架2和后车架1分别通过工厂组装且检测完性能合格后，分别打包销售，然后购买方可将两部分自行组装形成整车，装配简便快速，当然也可以通过工厂进行装配成整车后再出售；上述提及的六轴机械手、挂链以及翻转变位机均为现有技术，其结构则不再过多赘述。

在本实施例中，第一装配线8还包括用于连杆车轮组件23装配的辅装配线7，所述辅装配线7包括用于装配车轮架232的第一工位和用于装配连接臂231以及车轮架232的第二工位，通过机械手将位于第二工位装配成型的连杆车轮组件23移动至装配工位82上；在辅装配线7将连接车轮组件进行组装完成后，搬运至装配工位82上，将其安装至前车架2上；以提高生产效率。

所述检测工装9包括U形的托架98以及配重模拟块96，所述托架98的内侧底部设有能够滚动的滚筒99，所述托架98的顶部四角分别设有一导向柱97，四根导向柱97的顶部均固定连接在同一顶板，所述配重模拟块96的四角分别套设在四个导向柱97上，所述配重模拟块96通过多根弹簧95与顶板底面相接，所述配重模拟块96的中部设有一根带有刻度93的柱体94，所述顶板的中心处设有一便于柱体94穿行的通孔，所述配重模拟块96与托架98的底部形成用于放置后车架1的夹持腔91，所述托架98的两端分别设有与承载桥122相接的固定孔，其检测工装9主要检测后车架1两方面的性能，一方面是检测后车架1中的液压组件12升顶状况是否正常，另一方面是检测车轮驱动方向以及车轮驱动速度的状况是否正常；所述检测工装9的具体检测步骤如下：

步骤一：将后车架1放置到检测工装9内，所述驱动轮组件136放置在滚筒99上，所述液压组件12的顶部与配重模拟块96相顶，所述承载桥122的两端分别连接于托架98上；

步骤二：后车架1通上电源，系统初始化，以检测器线路通电是否正常；

步骤三：转动调节手柄11，驱动轮组件136在滚筒99上原地转动，以检测驱动轮旋转方向是否正常；

步骤四：点动起升按钮油缸121能整车起升，持续按住起升按钮，油缸121起升顶起配重模拟块96，配重模拟块96起升后高度位于刻度93范围1cm-10cm之间，以检测起升压力在合理范围内，液压组件12是否运作正常。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本发明的实施例只作为举例而并不限制本发明。

本发明的目的已经完整并有效地实现。本发明的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本发明的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (10)

1.一种搬运车，包括前车架(2)以及后车架(1)，所述后车架(1)可拆装于前车架(2)上，其特征在于，所述前车架(2)包括架体(26)、至少一个安装在所述架体(26)的纵向内侧壁上的电池结构(22)以及设置在所述架体(26)横向底部的连杆车轮组件(23)；所述电池结构(22)包括电池主体(223)、插拔器组件(25)以及把手(222)；所述把手(222)可拆卸式连接于电池主体(223)的顶部或侧部；所述插拔器组件(25)包括至少一个接插端以及用于显示电池主体(223)电量的指示灯(253)，所述接插端能够插入所述电池主体(223)使得插拔座组件通过插接而通电，在通电状态下，所述指示灯(253)能够进行监测运行；所述架体(26)的纵向内侧壁上设有一安装导轨(21)，所述架体(26)的顶部或侧部设有一开口(24)，所述电池主体(223)能从开口(24)横向或纵向插入至安装导轨(21)内；连杆车轮组件(23)包括连接臂(231)以及车轮架(232)；

所述后车架(1)包括调节手柄(11)、手柄关节座(14)、液压组件(12)、承载组件以及驱动总成(13)；所述调节手柄(11)的底端可转动连接于手柄关节座(14)上，所述手柄关节座(14)包括关节固定座(1413)以及可拆卸式连接于关节固定座(1413)内的微动开关(142)，所述关节固定座(1413)内设有一触发组件(141)，所述触发组件(141)的触发部的一端与微动开关(142)相抵接触并通过触发部移动触发微动开关(142)的开启或关闭，所述触发部的另一端与调节手柄(11)的底端相抵接触，通过调节手柄(11)的转动驱动触发部的移动；所述手柄关节座(14)与液压组件(12)相接，所述液压组件(12)包括油缸(121)，所述承载组件包括承载桥(122)以及桥耳(123)，承载桥(122)的两端分别可拆卸式连接有所述桥耳(123)，所述承载桥(122)的中部套接在油缸(121)上，所述油缸(121)通过一销轴(1321)与所述驱动总成(13)的顶部轴头端(131)连接固定，所述液压组件(12)的顶部连接固定于前车架(2)上，所述连接臂(231)分别与桥耳(123)连接固定；所述驱动总成(13)包括箱体(139)、驱动电机(137)、驱动轮组件(136)以及控制器(133)，所述驱动轮组件(136)以及驱动电机(137)均安装在箱体(139)上，所述驱动电机(137)的输出轴通过齿轮组啮合间接带动驱动轮组件(136)转动；所述控制器(133)可拆卸式连接于箱体(139)上且位于靠近箱体(139)顶部的侧壁上，所述控制器(133)与驱动电机(137)线路连接。

2.根据权利要求1所述的搬运车，其特征在于，所述微动开关(142)包括能够触发开启或关闭的触点，所述触点的部分表面露出于微动开关(142)的壳体外部，至少其露出部分表面为弧形面；所述触发部的端部外壁面呈与弧形面配合的楔形面；调节手柄(11)转动而按压部发端，并促使端部外壁面与弧形面抵接相挤，驱动触点向壳体内移动而触发开启或关闭。

3.根据权利要求1所述的搬运车，其特征在于，所述箱体(139)顶部的侧壁上设有一块用于安装控制器(133)的安装区(138)，所述安装区(138)倾斜设置，所述安装区(138)内设有多个安装孔，所述控制器(133)设有多个与安装孔对应的连接孔，通过螺钉贯穿对接连接孔与安装孔，所述控制器(133)连接固定于安装区(138)上；驱动轮组件(136)设置在靠近箱体(139)底端的侧壁上，所述驱动电机(137)设置在与驱动轮组件(136)同一侧的箱体(139)侧壁上，且所述驱动电机(137)位于驱动轮组件(136)的上方；所述齿轮组包括依次斜齿啮合且平行相接的第一齿轮(1394)、第二齿轮(1393)、第三齿轮(1392)以及第四齿轮(1391)；所述驱动总成(13)还包括箱盖(135)，所述箱盖(135)能够可拆卸式连接于箱体(139)上并至少能够覆盖住所述齿轮组。

4.根据权利要求1所述的搬运车，其特征在于，所述承载桥(122)的中间处设有一轴承座，所述油缸(121)的底端贯穿设置在所述轴承座的内圈中；所述轴承座的内圈设置一自润滑轴承(1323)，所述自润滑轴承(1323)的内圈套接于所述油缸(121)的底端外壁面上；所述轴承座的上方安装有一推力球轴承(1322)，所述推力球轴承(1322)与所述轴承座处于同一轴线上，所述油缸(121)的外壁设有一挡圈(1324)，所述推力球轴承(1322)被夹持在挡圈(1324)以及轴承座之间。

5.根据权利要求1所述的搬运车，其特征在于，所述搬运车包括两个电池结构(22)，所述前车架(2)的纵向内侧壁上设有一条横向的安装导轨(21)，所述架体(26)相对的两侧部各设有一开口(24)，所述把手(222)连接固定于所述电池主体(223)的侧部，两个电池结构(22)分别从两个开口(24)横向移入至前车架(2)内的安装导轨(21)上固定。

6.根据权利要求5所述的搬运车，其特征在于，所述电池主体(223)的底部设有一向内凹陷的定位槽，所述前车架(2)的纵向内侧壁向外凸起形成限位挡块(261)，所述限位挡块(261)位于安装导轨(21)的中间处并将安装导轨(21)平均分割成两个安装区域(262)，每个安装区域(262)内的安装导轨(21)上对称设有一弹性凸片(263)，所述电池主体(223)横向移入时，所述弹性凸片(263)变形而卡入至电池主体(223)的定位槽锁止定位；所述前车架(2)的顶部设有一安装通道，所述插拔器组件(25)包括两个接插端，所述插拔器组件(25)从安装通道纵向装入并同时与两个电池主体(223)的顶部插接通电。

7.一种搬运车的装配方法，其特征在于，所述装配方法用于装配权利要求1至权利要求6任意一项所述的搬运车，所述装配方法包括用于前车架(2)装配的第一装配线(8)以及用于后车架(1)装配的第二装配线，所述第一装配线(8)包括依次通过输送带运输的上料工位(81)、装配工位(82)、焊接工位(83)、补漆工位(84)、翻转工位(85)以及打包工位；所述上料工位(81)上设有用于运输制作成型架体(26)的挂链、摄像头以及将架体(26)从挂链抓取并放置至输送带上的六轴机械手；所述装配工位(82)上设有定位激光以及气缸，所述焊接工位(83)上设有焊接机，所述补漆工位(84)设有补漆喷枪，所述翻转工位(85)上设有翻转变位机，所述打包工位上设有打包机；所述第一装配线(8)的具体步骤如下：

步骤一：将制作成型架体(26)挂设到挂链运输至第一装配线(8)的预设位置，通过六轴机械手将架体(26)从挂链抓取并通过摄像头的视觉识别放置至输送带运输至装配工位(82)，此时，所述架体(26)的底部朝上，顶部朝下；

步骤二：通过夹取手臂将预组装的连杆车轮组件(23)夹取至装配工位(82)上，通过操作人员将连杆车轮组件(23)安装至架体(26)的底部内，并通过激光定位连接臂(231)与架体(26)的第一铰接孔和车轮架(232)与架体(26)的第二铰接孔，通过气缸将分别销轴(1321)打入第一铰接孔和第二铰接孔，使得连杆车轮组件(23)连接固定于架体(26)内；

步骤三：通过机械手夹取架体(26)底部的封板，将封板盖设在架体(26)底部，通过焊接机对封板和架体(26)进行焊接定位；

步骤四：操作人员手持补漆喷枪对其架体(26)进行补漆；

步骤五：通过翻转变位机将整体的架体(26)进行180°的翻转，此时，所述架体(26)的顶部朝上，底部朝下；

步骤六：通过打包机对进行前车架(2)进行打包；

所述第二装配线包括组装工位、性能检测工位以及包装工位；所述组装工位上设有机械手，所述性能检测工位设有检测工装(9)，所述检测工装(9)对后车架(1)进行液压升顶检测以及驱动总成(13)滚动检测，所述包装工位设有包装机；所述第二装配线的具体步骤如下：

步骤一：通过机械手分别夹取后车架(1)的部件，通过操作人员进行组装，组成形成完整后车架(1)；

步骤二：将后车架(1)安装至检测工装(9)上，对其进行液压升顶检测以及驱动总成(13)滚动检测，以判断是否合格；

步骤三：通过包装机将后车架(1)进行打包；

通过分别打包前车架(2)和后车架(1)进行分装运输，需装配成完整的搬运车时，先将液压组件(12)的顶部与前车架(2)连接固定，然后将桥耳(123)与连接臂(231)连接固定，最后安装上电池结构(22)，搬运车装配成型。

8.根据权利要求7所述的装配方法，其特征在于，第一装配线(8)还包括用于连杆车轮组件(23)装配的辅装配线(7)，所述辅装配线(7)包括用于装配车轮架(232)的第一工位和用于装配连接臂(231)以及车轮架(232)的第二工位，通过机械手将位于第二工位装配成型的连杆车轮组件(23)移动至装配工位(82)上。

9.根据权利要求7所述的装配方法，其特征在于，所述检测工装(9)包括U形的托架(98)以及配重模拟块(96)，所述托架(98)的内侧底部设有能够滚动的滚筒(99)，所述托架(98)的顶部四角分别设有一导向柱(97)，四根导向柱(97)的顶部均固定连接在同一顶板，所述配重模拟块(96)的四角分别套设在四个导向柱(97)上，所述配重模拟块(96)通过多根弹簧(95)与顶板底面相接，所述配重模拟块(96)的中部设有一根带有刻度(93)的柱体(94)，所述顶板的中心处设有一便于柱体(94)穿行的通孔(1415)，所述配重模拟块(96)与托架(98)的底部形成用于放置后车架(1)的夹持腔(91)，所述托架(98)的两端分别设有与承载桥(122)相接的固定孔。

10.根据权利要求9所述的装配方法，其特征在于，所述检测工装(9)的具体步骤如下：

步骤一：将后车架(1)放置到检测工装(9)内，所述驱动轮组件(136)放置在滚筒(99)上，所述液压组件(12)的顶部与配重模拟块(96)相顶，所述承载桥(122)的两端分别连接于托架(98)上；

步骤二：后车架(1)通上电源，系统初始化，以检测器线路通电是否正常；

步骤三：转动调节手柄(11)，驱动轮组件(136)在滚筒(99)上原地转动，以检测驱动轮旋转方向是否正常；

步骤四：点动起升按钮油缸(121)能整车起升，持续按住起升按钮，油缸(121)起升顶起配重模拟块(96)，配重模拟块(96)起升后高度位于刻度(93)范围1cm-10cm之间，以检测起升压力在合理范围内，液压组件(12)是否运作正常。

Images