CN113479020A - 一种弹性自充气组合式防爆装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弹性自充气组合式防爆装置，在轮胎的胎体或内胎中安装若干组合环形胎体；组合环形胎体内填充有被压缩后的胎体仍能自动充盈的弹性材料且安装有使流体自由进入胎体并阻止流体排出胎体的单向进气阀。本发明的弹性自充气组合式防爆装置可使爆胎或被刺穿的轮胎失压较小，仍能低速行驶，防止普通轮胎爆胎后胎内压力迅速降低失压而至高速行驶的车辆发生危险事故；且结构简单，性能可靠，重量轻，是其它防爆装置的理想替代品，此外与现有轮胎可无缝对接，只需加工组合环形胎体与现有轮胎组合安装即可，对外胎无特殊要求。

Description

一种弹性自充气组合式防爆装置

技术领域

本发明涉及轮胎，具体是将多组能自动充气的弹性轮胎组合安装在主胎中实现轮胎防爆功能。

技术背景

近年来随着汽车的普及和路况的普遍提高，汽车的行驶速度较以前有大幅提高，由此因高速行驶爆胎的事故频繁发生，给交通出行带来了巨大的安全隐患，而现有的防爆轮胎均因造价高昂、性能不稳定或技术不成熟等原因，未能得到普及或推广，因此广大消费者急待一种造价实惠、性能稳定和技术成熟的防爆轮胎为他们的出行保驾护航。

发明内容

为了解决现有普通轮胎或防爆轮胎的不足，本发明提供了一种在弹性材料的弹性支撑下能在现有轮胎中自动充盈的弹性自充气组合式防爆装置。

本发明是这样完成的：

一种弹性自充气组合式防爆装置，在轮胎7的胎体或内胎中安装若干胎体1；胎体1为被压缩后仍能自动复原充盈空气的弹性或带弹性的胎体、或为填充或设置有弹性材料的胎体，在胎体1上安装有使流体自由进入胎体并阻止流体快速排出胎体的单向进气阀。

优选的，所述胎体上设置有限流装置，阻止流体自由快速进出胎体；所述胎体为被压缩后能自动充盈空气而复原的弹性或带弹性的胎体；所述胎体的胎壁上设置有弹性构件。

优选的，所述环形弹性构件为金属或非金属弹性材料，包括闭环式弹性圆环、开口式弹性圆环、螺旋式弹性圆环、卷曲的弹性直杆或直片或充气式软管、充气式软环。

优选的，所述环形弹性构件间隔式的设置在胎体的胎壁内、胎壁中或胎壁外，或在间隔设置的环形弹性构件间用力学性能好的材料密封连接；所述间隔设置包括平行间隔设置、螺旋间隔设置、交叉间隔设置。

优选的，将胎体的最大截面设置成与轮胎的环形横截面相当或略大的空心球形，或将胎体的横截面设置成与轮胎的环形横截面相当或略大、长度不小于宽度或直径的空心柱形，使各胎体的四周侧壁完全膨胀后能与轮胎的四周内壁全面贴合。

优选的，所述限流装置包括单向阀、限压阀、限流通道或限流装置、单向流体通道、限流通气口；所述单向阀包括使流体自由进入胎体又阻止流体排出胎体的单向流体阀；所述限流通道或限流装置为设置在胎体外壁与轮胎内腔间连通胎体两端的受力易变形而封闭或堵塞通道的限流流体通道；所述限流流体通道包括软管、有众多连通孔隙的多孔材料、设置在轮毂或轮胎内壁上的凹槽、细管。所述单向流体通道使流体只能向一个方向流动；包括侧壁带孔洞的通道或管道与能单向密封侧壁孔洞的单向膜或贴合板或贴合片或单向阀组合组成单向注入流体通道、单向排出流体通道，使流体只能单向进入或排出通道，还包括在胎体的一端或一侧设置单向进气阀，另一端或一侧设置单向出气阀的使胎体中的为流体中只能单向流动组合单向阀。所述限流通气口为设置在胎体上的能缓慢释放或排出流体和抵抗高压流体的冲击的细小孔洞，包括缓慢透气或透水材料加工的胎体、在胎体两端或两侧上设置的细小孔洞、在胎体一端或一侧上设置的细小孔洞。所述限压阀为两端或两侧的压力差达到或高于设置的限压值时才开启并允许流体从高压区向低压区流动的单向限压阀。

优选的，它是在胎体与限流通道尤其是在胎体与单向排气通道间设置经管道密封连接、单向阀连接或排气孔直接对接连接的气流流通通道，使胎体与限流通道间能快速进行流体交换、流通尤其是能快速排出。

优选的，所述组合胎体为可膨胀的胎体；包括：纵向压缩的胎体、或横向压缩的胎体、尺寸大于弹性材料自然状态下伸展尺寸的胎体、胎壁设置开口式弹性圆环的胎体、横向间隔设置弹性圆环的可纵向压缩的胎体。

优选的，将可压缩的胎体压缩并绑定、捆扎或包裹后置入轮胎中，所述绑定材料有约束力、形变小、能承受适当压力且受力过大后又能断开约束材料，使捆扎或包裹后的胎体不轻易完全展开，并使捆扎或包裹后的胎体容积不大于胎体完全展开时的容积，包括各种纤维、线、纱、绳、带、网、纸张、薄膜、纱布、纤维制品、子母带、胶带、粘贴材料或物质等绑定、捆扎、包裹或粘贴类约束材料。所述绑定方式包括直接绑定、组合绑定、折叠绑定，所述组合绑定包括在承载力大的约束材料的接口或端口用承载精确度高的绑定或约束材料连接、在约束材料相互缠绕的接口或端口用绑定或约束材料作高精确度的约束，还包括在纵向设置的绑定材料上设置阻止其横向任意滑动的与纵向绑定材料缠绕或打结、或供纵向绑定材料穿过的固定设置或运动受约束绳套或绳圈或凸出孔洞的横向约束或固定材料或结构，绑定材料的连接或约束方式或结构有约束材料相互穿过圈或孔、相互缠绕、直接打结或粘贴固定。所述直接绑定是直接用绑定或约束材料将压缩的胎体绑定、或将压缩的胎体直接绑定或固定在轮胎的内腔中。所述折叠绑定是将胎体以折叠的方式压缩，并用粘贴材料将折叠处的接口粘贴固定或绑定，包括将接口两侧粘贴绑定、将折叠接口内外粘贴绑定。

优选的，所述单向进气阀(3)不与轮胎(7)的进气阀连通而直接与现有轮胎(7)的空腔相通，从而防止各组合环形胎体因充盈量不同而起不到防爆或影响防爆效果的问题。

优选的，所述组合环形胎体上安装有泄压阀(13)，泄压阀(13)上安装在重力或磁力作用和控制下能排开泄压阀(13)的阀门或阀心的加重块(10)，方便对整个轮胎进行泄压拆装维修或更换零部件；或在各组合环形胎体与轮胎(7)外部之间串联安装能使流体自由从胎体排出并阻止流体进入胎体的单向排气阀(19)、阀门(21)和排气导管(18)作泄压装置或泄压机构，使各组合环形胎体与轮胎(7)外界连通，方便对整个轮胎进行泄压拆装维修或更换零部件；所述泄压阀(13)的阀心(22)中心加工排气口(15)，使组合环形胎体中气体排出时能进一步打开泄压阀(13)或使泄压保持稳定，提高泄压工作效率；所述泄压阀(13)的泄气口与阀心(22)之间安装充入高压气体后能推动阀心(22)和密封垫(12)运动而使阀门处于关闭状态的气囊(17)；或能控制泄压阀(13)的阀门开关的气囊(17)，并将气囊(17)用带阀门(21) 的导管(18)与轮胎外部连通，使泄压更稳定可靠，方便对整个轮胎进行泄压拆装维修或更换零部件；所述加重块10的滑动方向与轮胎的圆形环面垂直，只有在轮胎7平放时，加重块10才能打开阀门泄压。所述单向进气阀(3) 不与轮胎(7)的进气阀连通而直接与现有轮胎(7)的空腔相通，从而防止各组合环形胎体因充盈量不同而起不到防爆或影响防爆效果的问题。

优选的，将各组合环形胎体加工成环形、半环形或弧形并与轮胎(7)以同心圆的方式组合安装在轮胎(7)中；或将各组合环形胎体加工成棒状并以垂直轮胎(7)平面的方式即横向组合安装在轮胎(7)中；或将各组合环形胎体加工成棒状或楔形及合适形状以垂直轮胎转动轴的方式即以放射状的方式组合安装在轮胎(7)中，使单个组合环形胎体的体积更小，轮胎(7)或组合环形胎体受损后，气压损失更小；或在轮胎(7)内腔的外圈或外圈与外侧用组合环形胎体，在轮胎(7)内腔的内圈用大于组合环形胎体的普通充气内胎代替组合环形胎体，由外圈、外侧截面较小的组合环形胎体或横向尺寸较小小的环形组合环形胎体向普通充气内胎提供保护。

优选的，所述胎体的胎壁上或内设置有(环形、球形、圆盘型)弹性构件。

优选的，所述环形弹性构件有环形弹性钢丝、环形弹性橡胶、充气软球、充气式软体圆环；

优选的，所述单向进气阀(3)不与轮胎(7)的进气阀连通而直接与现有轮胎(7)的空腔相通，从而防止各组合环形胎体(1)因充盈量不同而起不到防爆或影响防爆效果的问题。

优选的，至少一个通过捆绑进行压缩的胎体，充气后紧密的设置于轮胎 7的空腔中，通过胎体断开捆绑，充填轮胎爆胎时爆胎处；

优选的，所述胎体为柱胎体、弧形胎体或环形胎体。

优选的，所述胎体中部或上部设置有泄压阀，所述泄压阀包括阀心、密封垫、与轮胎平面平行的加重块、阀体、压缩弹簧，压缩弹簧安装在阀体端部与阀心之间，阀心能在阀体内自由滑动，密封垫在压缩弹簧的推动下能将阀体密封，加重块固定安装在阀心或阀门上。

优选的，所述胎体中部或上部设置有泄压阀，所述泄压阀包括阀心、密封垫、与轮胎平面平行的加重块、阀体、拉伸弹簧，所述拉伸弹簧一端固定在阀体端部，另一端固定在阀心上，在阀心的拉伸弹簧端加工排气孔，在阀心的中心加工排气口，阀心能在阀体内自由滑动，密封垫在压缩弹簧的推动下能将阀体密封，加重块固定安装在阀心或阀门上。

优选的，所述胎体中部或上部设置有泄压阀，所述泄压阀包括阀心、密封垫、气囊、阀体、压缩弹簧，气囊与导管连通，导管上安装阀门并与轮胎外部连通，压缩弹簧安装在阀体端部与阀心之间，阀心能在阀体内自由滑动，密封垫在压缩弹簧的推动下能将阀体密封，加重块固定安装在阀心或阀门上。

优选的，所述轮胎还包括泄压装置，所述泄压装置包括单向排气阀、阀门和排气导管，所述排气导管设置于胎体与轮胎外部之间，使流体自由从胎体排出并阻止流体进入胎体。

优选的，所述加重块为阀心加重块、阀门加重块或金属加工加重块。

优选的，所述胎体与轮胎内壁与轮毂的外圈自然贴合，将轮胎内腔分隔成多个相互联系的空腔。

优选的，所述粘贴或约束材料至少能抵抗轮胎正常充放气时气压变化对其产生的撕扯力，但不能抵抗爆胎时气压变化对其产生的撕扯力。

优选的，它是在胎体、轮胎内壁与各腔室间增加一层能抵抗爆胎时内外气压差产生的撕扯破坏力的防护网或透气层作防护层。

优选的，它是在单向充气的胎体中的最后一个充气胎体的出气端设置成完全密封的胎体或端面。

优选的，它是将轮毂的外圈加工成中间部位比两侧更加向外凸出的形状或弧形结构，使轮毂与胎体的贴合片贴合性能更好。

本发明的有益效果是：

1、弹性自充气组合式防爆装置可使爆胎或被刺穿的轮胎失压较小，仍能低速行驶，防止普通轮胎爆胎后胎内压力迅速降低失压而至高速行驶的车辆发生危险事故。

2、弹性自充气组合式防爆装置结构简单，性能可靠，重量轻，是其它防爆轮胎的理想替代品。

3、弹性自充气组合式防爆装置与现有轮胎可无缝对接，只需加工组合胎体与现有轮胎组合安装即可，对外胎无特殊要求。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明：

图1是本发明实施例1胎体的横截面结构示意图；

图2是本发明实施例1胎体的剖面的结构示意图；

图3是本发明实施例3胎体的剖面结构示意图；

图4是本发明实施例1胎体的横截面结构示意图；

图5是本发明实施例2胎体的剖面结构示意图；

图6是本发明实施例2胎体的剖面结构示意图；

图7是本发明实施例2胎体的剖面结构示意图；

图8是本发明实施例2胎体的剖面结构示意图；

图9是本发明实施例1组合式防爆轮胎的剖面结构示意图；

图10是本发明实施例1组合式胎体的横截面结构示意图；

图11是本发明实施例3组合式胎体的剖面结构示意图；

图12是本发明实施例3组合式胎体的横截面结构示意图；

图13是本发明实施例3组合式胎体的剖面结构示意图；

图14是本发明实施例3组合式胎体的横截面结构示意图；

图15是本发明实施例1胎体泄气阀的结构示意图；

图16是本发明实施例1胎体泄气阀的结构示意图；

图17是本发明实施例1胎体泄气阀的结构示意图；

图18是本发明实施例1胎体泄气阀的结构示意图；

图19是本发明实施例5压缩胎体的结构示意图；

图20是本发明实施例1组合式胎体的横截面结构示意图；

图21是本发明实施例5压缩胎体的结构示意图；

图22是本发明实施例5压缩胎体的端面结构示意图；

图23是本发明实施例5压缩胎体的结构示意图；

图24是本发明实施例5压缩胎体的绑定结结构示意图；

图25是本发明实施例5压缩胎体的结构示意图；

图26是本发明实施例5压缩胎体的结构示意图；

图27是本发明实施例5压缩胎体的结构示意图；

图28是本发明实施例5压缩胎体的横截面结构示意图；

图29是本发明实施例6限流通道的结构示意图；

图30是本发明实施例6限流通道的结构示意图；

图31是本发明实施例6限流通道的结构示意图；

图32是本发明实施例6限流通道的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：结合图1、图2、图9、图10，它是将多组横截面或纵截面较现有胎体小的小型胎体1组成组合胎体安装在现有轮胎7的胎体或内胎中，如图2、图10所示；并在各胎体1中填充对胎壁总体弹力均衡即填充率一致的弹性纤维2，在各胎体1上安装能使流体自由进入胎体并阻止流体排出胎体的单向进气阀3，如图1、图2所示；为了使各胎体的充盈量相当，各单向进气阀3可不与现有轮胎7的进气阀连通而直接与现有轮胎7的空腔相通，如图9所示，可有效防止各胎体1的单向进气阀3直接与现有轮胎7的进气阀连通而易产生各胎体1充盈量不同而起不到防爆或影响防爆效果的问题。安装前各胎体1以常压或小于常压的压力先安装在现有轮胎7内后再统一安装到轮毂8上。当将安装好胎体1后的现有轮胎7充入高压气体后，各胎体 1首先被压缩使各胎体1的内外压强相等后，各胎体1在自身胎体中弹性纤维的弹性支撑作用下，各胎体1的腔体被不同程度的撑开，胎体1的腔内压力减小，单向进气阀3打开，使现有轮胎7胎体中的气体能自动进入各胎体 1的胎体中而自动充盈，直到现有轮胎7中的空气基本进入各胎体1中或各胎体1的腔体在弹性纤维的作用得到充分的扩张，而使各胎体1的内外压力相等，并使轮胎7中的气体大部分或基本进入各胎体1中。由于各胎体1中的弹性纤维的填充量相当，各胎体1基本上都得到平衡的充盈，使各胎体1 的压力相等且充盈量相当，各胎体1均处在平衡状态，轮胎7能正常行驶。当在高速行驶轮胎发生爆胎后或轮胎被尖锐物体刺穿后，只有轮胎7内各胎体1外的少量气体或个别被刺穿的胎体1中的气体将被快速排出，而其它胎体1因单向进气阀3阻止胎体内气体排出而维持原有的充气量并迅速扩张将轮胎7的空隙填满或压缩被刺穿的胎体1，加上弹性纤维的支撑被刺穿的胎体1也不会完全被压缩，使轮胎7总体失压很小，仍基本能正常低速行驶或保证高速行驶的汽车能稳定的减速，确保行车安全。

在本实施例中，弹性纤维2也可用弹性钢丝、充气式软体颗粒或充气式软体圆环等弹性材料代替。

胎体1需能抵抗爆胎时内外气压差的冲击，以强力纤维、碳纤维等力学性能较好的柔性材料加工为宜。可以是有弹性的胎体，也可是无弹性的胎体。

结合图15，在本实施例中，为了便于维修损坏的轮胎，在组合胎体的各胎体1中或上安装由阀心22、密封垫12、与轮胎7平面平行(即滑动方向与轮胎圆形环面垂直)的阀心加重块10、阀体11、压缩弹簧9组成的泄压阀13，压缩弹簧9安装在阀体端部与阀心之间，阀心22能在阀体11内自由滑动，密封垫12在压缩弹簧9的推动下能将阀体密封，加重块10固定安装在阀心22上。在正常行驶时，与轮胎7平面平行的阀心加重块10与轮胎平行转动，对泄压阀13不起作用，密封垫12在压缩弹簧9的推动下将泄压阀13 的排气口密封，泄压阀13不排气。当轮胎7受损需御下维修时，将加重块 10朝上使轮胎7平放在工作台上，在重力的作用下，加重块10将压缩弹簧9 进一步压缩，使密封垫12离开密封口而打开阀门，使各胎体1内的气体能顺利从阀心周围排出而泄压，方便对整个轮胎进行拆装维修或更换零部件。在本实施例中，泄压阀13也可用其它形式的阀门，阀心加重块10也可为控制阀门开启的阀门加重块10，可不安装在阀心上，安装在阀门开关上即可。

在本实施例中，还可用能产生磁性的金属加工加重块10，在加重块10 无法打开泄压阀13时，还可用磁铁或电磁铁对其施加更大的力，使泄压阀 13能顺利被排开泄压。

结合图16，在本实施例中，在前述实施例的基础上，为了使泄压阀13 在泄压时工作更加稳定，防止泄压阀13泄压时在气流的带动下密封垫12再次关闭，可将压缩弹簧13改成拉伸弹簧23并一端固定在阀体11端部上另一端固定在阀心22上，在阀心22的拉伸弹簧23端加工排气孔14，在阀心22 的中心加工排气口15。在正常行驶时，与轮胎7平面平行的阀心加重块10 与轮胎平行转动，对泄压阀13不起作用，密封垫12在拉伸弹簧23的拉动下将泄压阀13的排气口密封，泄压阀13不排气；当轮胎7受损需御下维修时，将加重块10朝下使轮胎7平放在工作台上，在重力、磁力的作用下，加重块 10将拉伸弹簧23进一步拉伸，使密封垫12打开，使各胎体1内的气体能顺利从阀心22中心的排气口15排出，在气流的推动下，阀心22对拉伸弹簧 23的拉力更大，泄压阀13能更加稳定的排气泄压，方便对整个轮胎进行拆装维修或更换零部件。

结合图17，在本实施例中，在前述实施例的基础上，为了使泄压阀13 在泄压时工作更加稳定，可在泄压阀13的泄气口与阀心22之间安装气囊17，气囊17与导管18连通，导管18上安装阀门21并与轮胎外部连通，而省去加重块10。在轮胎7正常使用时，在导管18中充入高压气体使气囊17膨胀后推动阀心22和密封垫12向内运动而处于关闭状态，并使压缩弹簧9进一步压缩，阀门21关闭。在维修轮胎时，在轮胎7外部将阀门21打开，气囊 17的高压气体将从导管18排出，压缩弹簧9推动阀心22和密封垫12向外运动而打开泄气阀13排气泄压，方便对整个轮胎进行维修或更换零部件。也可在气囊17充入高压气体后直接用热熔、焊接等其它各种密封方将导管18 密封而省去阀门21，在维修轮胎时再剪开或打开即可。在本实施例中，当泄压阀13采用其它阀门时，气囊17也可安装在阀门的开关位置，用气囊17 去控制阀门的开关即可。

结合图18，在本实施例中，在前述实施例的基础上，为了使胎体1泄压更加方便，它是在各胎体1与轮胎7外部之间安装能使流体自由从胎体排出并阻止流体进入胎体的单向排气阀19、阀门21和排气导管18作泄压装置或泄压机构，而省去泄压阀13，阀门21及导管18与轮胎7外界连通。在轮胎 7正常使用时，阀门21关闭，胎体1中的气体不能从导管18中排出。在维修轮胎时，在轮胎外部将阀门21打开，各胎体1中的气体经单向排气阀19 和导管18排气泄压，方便对整个轮胎进行维修或更换零部件。也可在生产或安装时直接用热熔、焊接等其它各种密封方法将导管18密封而省去阀门21，在维修轮胎时再剪开或打开导管18即可。

在本实施例中，各导管18既可单独与轮胎7的外部连通，也可在各单向排气阀19或气囊17后并联后再与轮胎7的外部连通；或并联后再与轮胎7 的进气阀连通，或用进气阀替代或控制阀门21。

结合图4，在本实施例中，各胎体1的横截面也可加工成矩形，以利胎体1能尽量以自身的形状填满轮胎7的内空，减小轮胎7受损后的气体损失或流失而减小轮胎7的失压。同样也可将胎体1加工成其它形状的截面，以利胎体1能尽量填满轮胎7的内空。

进一步的，胎体1可为空心的扇形、弧形圆环、柱形、管状、球形、大小尺寸不一的圆环形，各胎体1可独自置入轮胎中，也可组合成与轮胎空腔相当的环形组合置入轮胎中。各胎体1也可加工成半环形或弧形，并与轮胎 7以同心圆的方式组合安装在轮胎7中，减小单个胎体1的体积，使轮胎7 受损后的气压损失更小。

在本实施例中，在轮胎7内腔的外圈、外侧可用截面很小的胎体1或横向尺寸很小的环形胎体1，使尖锐物体扎破轮胎并扎破某胎体1后，其它胎体1向其挤压时，被扎破的胎体1能将尖锐物体很好的包裹在被扎破的胎体 1中，防止尖锐物体继续扎破其它胎体1或少扎破其它胎体1，使轮胎7受损后的气压损失更小；或当轮胎7发生爆胎时，截面较小的胎体1能很好的保护内层的组合胎体。而轮胎内腔的内圈可用截面较大的胎体1或用整条的胎体1。还可将轮胎内腔的内圈用截面较大的普通充气内胎代替胎体1，当轮胎 7发生爆胎或被尖锐物体扎破时，由外圈、外侧截面很小的胎体1或横向尺寸很小的环形胎体1向普通充气内胎提供保护。

在本实施例中，当各胎体1和各进气导管的性能良好进气速度能保持一致时，也可将单向进气阀3直接与轮胎7的进气阀连接，以减小各胎体1的充盈时间，提高工作效率。

实施例2：结合图5，它是在实施例1的基础上，用环形充气软环4(环绕式)安装在各胎体1的外壁上，并将各环形充气软环4的内圈与各胎体1 的外壁牢固的粘接在一起，它是利用环形充气软环4变形后仍能恢复原来环形的弹性而能使各胎体1腔体扩张充盈的原理而省去胎体1内的弹性纤维2，使胎体1的结构简单，加工制作更方便。

进一步的，可用环形充气软管代替环形充气软环，并螺旋式的环绕安装和粘贴在胎体1的外壁上，使胎体1的结构更简单，加工制作更方便。

结合图6，在本实施例中，环形充气软环或软管4同样也可环绕安装在各胎体1的内壁上或内腔中而省去胎体1内的弹性纤维2，使胎体1的结构更简单。

结合图7，在本实施例中，还可直接用弹性圆环环绕安装在各胎体1的壁中或壁内、外壁上而省去胎体1内的弹性纤维2，使胎体1的结构简单。

结合图8，在本实施例中，还可直接将环形充气软环4的外壁两侧相互粘连连接在一起作胎体1而省去胎体1内的弹性纤维2，使胎体1的结构更加简单。同样，还可直接将环形充气软管的外壁两侧螺旋式的相互粘连连接在一起作胎体1而省去胎体1内的弹性纤维2，使胎体1的结构更加简单。此时，充气软环或软管宜用力学性能好的材料(如碳纤维布、强力纤维布、无纺布等)加工。

进一步的，可在间隔平行设置或间隔螺旋设置的弹性圆环(尤其是充气式软管软环)间用力学性能好的材料(如碳纤维布、强力纤维布、无纺布等) 连接密封。

进一步的，充气软环或软管4、弹性圆环的环绕安装可为横向(即与胎体口径走向基本一致)环绕和纵向(即与胎体环形走向基本一致)环绕安装在胎体上，均可取得相应效果。弹性圆环包括闭环式的弹性圆环、开口式的弹性圆环、螺旋式的弹性圆环。

在本实施例中，还可直接利用能使各胎体1尽量充盈的环形弹性材料如环形弹性橡胶或环形弹性构件加工各胎体1而省去胎体1内的弹性纤维2，使胎体1的结构简单。

进一步的，当弹性胎体的承压不够时，可在弹性胎体外壁上设置强力纤维约束弹性胎体过度膨胀而爆胎。强力纤维可间隔式的设置在弹性胎体外壁上，也可用强力纤维网包裹弹性胎体的外壁。

进一步的，在本实施例中，弹性圆环可为弹性钢丝、弹性钢片等金属弹性材料制作的环形结构，也可为弹性塑料、弹性橡胶等非金属弹性材料制作的环形结构；还可为金属弹性材料或非金属弹性材料制作的螺旋式环形结构、开口式环形结构。

进一步的，在本实施例中，环形充气软环或软管、弹性圆环既可连续式 (即左右紧密)拼接在一起，也可间隔式的设置在胎壁上，以降低弹性胎体的加工难度，又可降低弹性胎体的重量，由间隔设置的环形弹性结构将连接处的胎体撑开至最大尺寸，并带动环形弹性结构间的胎体也尽量撑开，此时，间隔设置虽不能使胎体撑开至最大体积，但间隔距离不是很大(间距不超过 20cm，或视胎体的口径大小理想间距的大小均有不同)时，间隔设置的弹性圆环仍能使胎体尽可能的撑开至理想的体积，二者相差不大，基本不影响防爆效果。此时，也可将实施例1的弹性纤维设置成团状、柱状、球状、圆盘状间隔式的安装在胎体1中，或在胎体1中间隔式填充充气软球或软管，也可取得同样效果。

进一步的，充气软管也可为弹性直杆或直片。

进一步的，间隔设置的环形弹性结构既可以平行的方式间隔设置、或螺旋的方式间隔设置，也可以交叉的方式间隔设置。

实施例3：结合图3，它是在实施例1、2的基础上，将胎体1直接加工成棒状，并将胎体1以垂直轮胎平面的方式安装在轮胎7中即横向安装在轮胎7中，如图11、图12所示。使单个胎体1的体积更小，轮胎7或胎体1 受损后，气压损失更小。

结合图13、图14，在本实施例中，还可将棒状或楔形等合适形状的胎体 1以垂直轮胎转动轴的方式安装在轮胎7中即以放射状的方式安装在轮胎7 中，使单个胎体1的体积更小，轮胎7或胎体1受损后，气压损失更小。

实施例4：它是将胎体1加工成横截面与轮胎的环形横截面相当或略大，纵截面大于横截面的矩形(即使胎体1的侧壁能与轮胎空腔的内壁贴合，长度不小于宽度或直径的空心柱形)，或将胎体1加工成最大截面与轮胎的环形横截面相当或略大的球形，使各胎体1的四周侧壁完全膨胀后能与轮胎的四周内壁全面贴合。当发生爆胎时，轮胎爆胎处的气体泄漏后，邻近各胎体1 内的气体压力不变且基本静止不动，而胎体1与轮胎内壁间的气体将快速外溢而压力迅速降低，邻近各胎体1迅速膨胀而与轮胎内壁贴合，阻止组合胎体1外、轮胎内非爆胎处的气体快速泄漏，可以给驾驶员更多的时间反应和处置，大大降低普通轮胎爆胎后迅速泄压而造成的重大交通事故的发生。

进一步的，结合图20，为了使各胎体1充气均匀，它是在胎体1与轮胎间纵向设置(一条)受力较大时易变形而封闭的限流气流通道42(如软管、海绵条等有通气孔的多孔材料，或设置在轮毂外圈或轮胎内壁上的两侧坡度较小深度不大的限流通气凹槽，也可用细管)连通胎体1的两端间隙，也即将轮胎内腔用胎体1完全分隔成多段。爆胎时，因气流通道的气体流速较快至气压与胎体1内的气压相差较大，胎体1与轮毂8外圈间和限流装置的气压将瞬间明显低于非爆胎区内胎体1内的气压，胎体1在内部压力的作用下会将气流通道封闭、贴合、压缩或压实，阻止爆胎区以外的胎体1外、轮胎内的气体快速泄漏或降低泄漏速度，可以给驾驶员更多的时间反应和处置；在给轮胎充气时，由于充气的速度明显低于爆胎时的气流速度，各胎体1间的气压差也不大，且胎体1内的气压上升速度比轮胎的气压上升速度慢，在整个充气过程中胎体1较轮胎内的气压低，胎体1不会将气流通道封闭或压缩而能正常充气，气流能缓慢的从一个胎体1间隙经限流气流通道向其相邻的胎体1间隙流动，基本不影响轮胎充气功能。气流通道可纵向固定设置在胎体1的侧壁上，也可纵向设置在轮毂或轮胎内壁上。

如图29所示，在本实施例中，为使轮胎7的气压平衡或均匀，可在轮毂 8的外圈上轮胎7的两侧间设置带众多(确保所有胎体1的间隙均有气孔连通)气孔35的进气气道34，气道34的两侧与轮毂8密封连接，与轮毂8上的进气孔连通；在气道34外覆盖一层宽度不小于气孔35直径的单向膜(或贴合板或贴合片)36(单向膜36以整圈的自然周长不大于轮毂8外圈周长的弹性材料为宜)，组成易进难出的单向进气气流通道(单向注入流体通道)。在加气时，单向膜36与气孔35分开，使胎体1的空间均能均匀充气。当轮胎(1)的发生爆胎后，气道34内的气压迅速降低，而非爆胎区胎体1内的较高气压立即使单向膜36将气孔35封闭，阻止胎内气体高速泄漏。此时，也可在气孔35与单向膜36间设置限流气流通道，允许对轮胎7进行缓慢的排气来完成对轮胎的修复工作，而阻止其快速排气或阻止爆胎后非爆胎区的气体快速排出。

进一步的，结合图30，还可在轮毂8的外圈上轮胎7的两侧间设置一道带众多气孔35的排气气道38，气道38的两侧与轮毂8密封连接，与轮毂8 上的排气孔连通；在气道38内覆盖一层宽度不小于气孔35直径的单向膜(或贴合板或贴合片)37(单向膜37以整圈的自然周长不小于气道38外圈周长为宜)，组成易出难进的单向排气气流通道或单向排出流体通道。在排气时，单向膜37与气孔35分开，使各胎体1间的气体均能自由排出，便于对轮胎 7进行维修时将胎内的残余气体快速排出。当轮胎7的发生爆胎后，气道38 内的高压气体迅速使单向膜37将气孔35封闭，阻止胎内气体高速泄漏。

在本实施例中，气道34和气道38也可为带孔的管道，并可设置在轮胎内腔中合适的位置。

在本实施例中，也可用合适的单向阀或单向排气装置安装在气道34的气孔35上，代替气道34的单向膜36、单向膜37。

在本实施例中，还可在各个胎体1与轮毂8接合部设置气门阀，加排气时分别对各气门阀进行加排气工作来完成加排气任务。

进一步的，结合图31，它是在胎体1两端的相应部位设置一个以上细小的孔洞作限流通气口39。爆胎时，通气口39能将非爆胎区胎体1内的气体缓慢释放或排出，降低爆胎时内外气压差对胎体1的冲击，从而降低对胎体 1的材料性能的要求。通气口39宜牢固能抵抗爆胎时高压气流的冲击为宜，通气口39的总体口径不宜过大，以能通气但又不能快速排气为宜，使非爆胎区胎体1内的气体只能缓慢泄漏，使驾驶员有更多的时间采取安全防护和控制措施，防止车辆失控。此时，可省去限流气流通道和单向气流通道，使防爆装置的结构更加简单。

进一步的，还可直接用能缓慢透气的材料(如密织的纤维材料、透气的膜或无纺布等)加工胎体1，而省去通气口39，使胎体1的受力更均匀，抵抗爆胎时高压气流的冲击性能更好。

进一步的，结合图32，它是在前述实施例的基础上，在胎体1的一端通气口39处设置单向进气阀40，另一端通气口39处设置单向出气阀41，并依次(即顺着阀门气流流向)顺流安装，使胎体1中的气体中只能单向流动。当爆胎发生后，只有爆胎区一侧胎体1内的气体能向外泄漏，可在一定程度上延缓爆胎后胎内气体的释放速度，使驾驶员有更多的时间采取安全防护和控制措施，防止车辆失控。单向进气阀40和单向进气阀40可用能与胎体紧密贴合的(薄片类)密封材料制作。

进一步的，它是在前述实施例的基础上，只在胎体1的一端设置通气口，另一端直接密封，使胎体1中的气体中只能从一端进出，并依次顺流安装。当爆胎发生后，只有爆胎区一侧胎体1内的气体能向外泄漏。

进一步的，还可将单向进气阀40、单向出气阀41设置成单向限压阀，使胎体1两端的气压差达到或高于设置的限压值时，单向限压阀才打开，允许气体从高压区流向低压区，而在气压差低于设置的限压值时，单向限压阀关闭，可进一步延缓爆胎后胎内气体的释放速度，使驾驶员有更多的时间采取安全防护和控制措施，防止车辆失控。

进一步的，将单向充气的胎体1中最后一个充气的胎体1的出气端完全密封并与轮胎7固定连接或粘连，防止充气时胎体被压缩而影响防爆效果。

进一步的，还可在胎体1与胎体1外的限流通道间尤其是在单向排气通道与胎体1间设置气流流通通道，使胎体1与限流通道间能快速进行流体交换、流通尤其是能快速排出。气流流通通道可为管道密封连接，也可为单向阀连接，还可为排气孔直接对接。

实施例5：它是将组合胎体横向压缩后安装在轮胎空腔中，使各胎体充气后均未得到充分充盈，爆胎后，在气压的作用下，未爆裂的胎体适当膨胀而将爆裂的胎体压缩。

进一步的，也可用环形弹性材料支撑比环形弹性材料自然状态下尺寸大的胎体加工制作可膨胀弹性胎体，爆胎后，在气压的作用下，未爆裂的胎体适当扩张而将爆裂的胎体压缩。此时，环形弹性材料可用螺旋式的环形压缩或拉伸弹簧两端对齐卷曲成外径即尺寸可变的弹性圆环，也可用螺旋式的环形压缩或拉伸弹簧螺旋式的卷曲成外径即尺寸可变的螺旋弹性圆环。当然，充气软管、弹性橡胶等自身可拉伸的弹性材料也可直接作可膨胀弹性胎体的环形弹性材料。

进一步的，胎体1可用开口式的弹性圆环横向设置在胎体上，更利于各胎体1的压缩和膨胀，使胎体的压缩更轻松，膨胀更自由，压缩和膨胀效果更好。弹性圆环的开口宜朝向一致，折叠时可直接将开口式弹性圆环的外径缩小，将多于的胎体折叠在一起即可，以缩小胎体的横截面。开口弹性圆环的开口既可闭合(即开口两端对接在一起)，也可重叠(即开口两端部分重叠在一起)，还可间隔一定距离(即开口两端间保留间距)。开口式弹性圆环可用弹性直杆或直片卷曲而成。

进一步的，还可将实施例4的柱形胎体纵向压缩后安装在轮胎空腔中，当爆胎时，爆胎区邻近的纵向压缩胎体将快速纵向膨胀来填充和挂挡爆胎区的空间而阻止气体快速泄漏。此时，胎体1上的弹性材料可为间隔平行设置的弹性圆环，也可为间隔式设置螺旋弹性圆环，以便胎体顺利纵向压缩。折叠时可直接将间隔设置的弹性圆环间的胎体部分或全部折叠在一起即可，以缩小胎体的长度。

在本实施方案中，除上述实施例提及的胎体外，还可用其它合适结构和形状的胎体，并用有一定约束力和形变小的能承受适当压力且受力过大后又能断开的纤维、线、纱、绳、带、网、纸张、薄膜、纱布、纤维制品、胶带等绑定、捆扎或包裹材料将胎体折叠压缩捆扎或包裹，使捆扎或包裹后的胎体不轻易完全展开，并使捆扎或包裹后的胎体的容积比胎体完全展开时的容积小。所述绑定、捆扎或包裹材料能承受轮胎充气和车辆行驶时至轮胎不同部位的气压差(或适当压力)且受力过大时(尤其是爆胎后，在爆胎区与非爆胎区间气压差的冲击作用下)能断开、绷裂或绷断。

进一步的，如图19所示，胎体是用力学性能较好的不透气的柔性或弹性材料，如无纺布、强力纤维或碳纤维织物胎料，或弹性橡胶等加工而成，胎体长度大于或等于其实际安装在轮胎内空间位置的胎体1当为弹性胎体时可用等长度的胎体，胎体1的实际尺寸不小于其在轮胎空腔中的占位尺寸或空间，胎体压缩可用有一定约束力和形变小的能承受充气和车辆行驶时至轮胎不同部位的气压差(或适当压力)且受力过大后又能断开绑定材料23将胎体 1纵向压缩捆扎或包裹，使捆扎或包裹后的胎体1的容积比胎体1完全展开后的小，使捆扎或包裹后的胎体1不轻易完全展开，使胎体1的形状与摆放在轮胎空腔的占位形状吻合或接近，使受限胎体1的受限效果更好；轮胎安装好后，在充气时各胎体1因被捆扎物或包裹物限制不能随意扩张，即使各胎体因气道在充气时不同部位存在微小差异或因胎体自身原因使胎体产生膨胀的初始压力存在差别时，因捆扎物或包裹物限制存在，可以允许各胎体间在有一定气压差别时可以不同的充气速度充气且最终各胎体的气压可先后达到平衡，使各胎体只能对受限的容积充气和充入与其容积相应体积的气体，防止胎体1在没有受限时因气道或个体差异至充气不均匀而至各胎体1充气后大小不一或超出占位空间的充气容量，即有的可能完全展开并充盈，而有的可能被其它展开的胎体挤压后不能膨胀的现象发生而影响或起不到缓释效果。

当轮胎7的某处(外胎)发生爆胎后，因爆破处的压力瞬间失压至轮胎压力变化过大，极易导致其临近的胎体1也可能同时发生爆破，爆破后的胎体1处的压力迅速降低，而此时与爆破胎体1临近的胎体1还保持的较高气压并已超出其绑定材料23的承受能力而将绑定材料23绷裂或绷断，临近的胎体1就能向爆胎处伸展，将爆胎处空腔充填，或使更多的胎体1在较大气压下将绑定材料23破坏，不断充填气压较小区的空腔，阻止轮胎内流体迅速泄漏而至车辆失控。

在本实施例中，连接胎体1与轮胎的通气管的口径宜较小为宜，使一胎体1发生爆破后，空气从其它胎体1流动到爆破胎体1的流速较小，有效延缓流体的释放速度，使驾驶员有更多的时间来采取安全保护措施。

在本实施例中，胎体1可改成弧形胎体，即将轮胎空间分隔成多段后，当分段较长时，相应的胎体1安装时将呈现为弧形，因此设置胎体1应考虑将胎体1设置成弧形。

如图28所示，当胎体1的实际横截面大于其在轮胎中的占位横截面时，用有一定约束力和形变小的能承受适当压力且受力过大后又能断开的绑定材料23将胎体1横向压缩捆扎或包裹，使捆扎或包裹后的胎体1的横截面比胎体1完全展开后的小，使捆扎或包裹后的胎体1不轻易完全展开即膨胀。

进一步的，当胎体大量统一的绑定材料23因生产过程中难以精确控制其承载力量，可将绑定材料23分成两个以上的带连接套、连接圈、连接结等合适结构的连接结构的带、环、圈、网或套等捆扎或包裹分体结构，此时的捆扎或包裹分体结构宜用比承载标准的承载力大的材料加工，在捆扎或包裹胎体时，在各捆扎或包裹分体结构的接口处可用承载精确度高的绑定材料23 将接口用合适的连接方法连接，或用合适数量的承载精确度高的粘结条、粘结带等材料将接口粘贴连接即可。

进一步的，结合图19，在包扎胎体1时，可用合适结构力即承载力的绳索纵向松紧一致均匀的缠绕在经折叠或压缩的胎体1(当胎体1为弹性材料时可不折叠或压缩)的外周上将其大小绑定，并对称性的一侧长一侧短而贴近其摆放在轮胎中的真实(弧形)占位。此时对捆扎材料的承载精度和捆扎度数要求相对较高，需进行多次实验和认证以求最佳方案。同样，也可用空间有限的承载能力有限的网状结构的材料或织物将胎体捆扎绑定受限。

进一步的，结合图21，为了防止纵向设置的捆扎绳索23横向滑动影响捆扎效果，可至少在胎体1的两端(或两端端面边缘)用细绳26将各纵向设置的捆扎绳23的横向位置固定或适当约束，细绳26以缠绕或打结的方式将捆扎绳23固定或约束；或在胎体1的两端(或两端端面边缘)设置固定的穿绳孔，捆扎绳23需从穿绳孔中穿过而固定；也可用粘胶带将捆扎绳固定在胎体1的两端。

进一步的，结合图22，它是在胎体1的两端端面(或两端)固定设置细小成排的穿绳圈27(胎体1端面的穿绳圈27可视具体情况设置一排或多排，或将穿绳圈27设置在胎体1两端)，捆扎绳23的端头也设置穿绳圈27，捆扎绳23穿过胎体1端面穿绳圈27后，在胎体1端面中间设置控制绳28穿过所有捆扎绳23上端头设置的穿绳圈27后打结绑定，并使各捆扎绳23均匀受力，胎体1端面穿绳圈27固定捆扎绳23的位置。爆胎后捆扎绳23断裂或控制绳28断裂。也可用粘贴带将捆扎绳23粘贴在胎体1端面代替穿绳圈27，粘贴带跨过捆扎绳23处可凸出形成孔洞，同样还可用其它合适的方法或材料代替穿绳圈27。此时，为了便于准确控制捆扎效果，使捆扎的胎体1在爆胎后能迅速展开填充爆胎区，可将控制绳28设置成承载力精准的绳索，而可将捆扎绳或捆扎网用承载力好的材料，当受力越过承载力时控制绳28迅速断开释放捆扎的胎体1，完成缓释任务。

进一步的，结合图23、图24，它是用捆扎绳或捆扎网23将胎体1的两端捆扎或包裹，而将胎体1的中间部位的捆扎绳或捆扎网23断开并在端头设置穿绳圈27，用承载力精准的控制绳28将断开的捆扎绳或捆扎网23端头的穿绳圈27套接在一起，或将控制绳28穿过两两对应的捆扎绳或捆扎网23 端头的穿绳圈27后绕圈或打成结31绑定，使两对应的捆扎绳或捆扎网23 端头的穿绳圈27能紧绷或绑定。也可将控制绳28设置绳圈，而将捆扎绳或捆扎网23穿过控制绳28的绳圈并固定或绑定。也可将将捆扎绳或捆扎网23 的端头相互缠绕后用约束材料(精确的)捆扎、绑定或粘贴固定，使接头在达到一定大小受力后就滑脱，防止接头轻易滑脱。

进一步的，还可直接用精准的控制绳28将前述捆扎绳或捆扎网23端头的穿绳圈27两两绑定在一起，便于控制绳28精准的控制胎体1的捆扎效果。

进一步的，结合图25、图26、图27，它是将胎体1侧壁折叠后用粘连材料32绑定材料23将未折叠部分的接口处粘连绑定，如图25所示。粘连材料32可设置在折叠接口处的外表面上，如图26所示；也可设置在折叠接口处的接口中，如图27所示。

进一步的，还可用粘贴带直接将折叠的胎体1粘贴在轮胎内壁上，或将折叠的胎体1与轮胎内壁粘贴在一起，使胎体1折叠捆扎效率更高。

进一步的，还可在胎体1两端外围对应设置多个连接绳头，将胎体1折叠好后，将端头上对应绳头绑定在一起，连接方式既可用粘胶材粘连绑定在一起，也可用打结的方式绑定在一起。

进一步的，还可在胎体1端头和其与轮胎内壁接触处对应设置多个连接绳头，将胎体1折叠好后，将胎体1两端和轮胎内壁上对应绳头连接绑定在一起，连接方式既可用粘胶材粘连绑定在一起，也可用打结的方式绑定在一起。

进一步的，各种用于绑定折叠胎体的绑定材料23可用子母带代替，使折叠的胎体更易滑脱。

进一步的，胎体1侧壁的捆扎结构和折叠结构宜在胎体1的两端设置，以减小胎体1与轮胎壁紧密接触产生摩擦力而过多影响绑定材料23或控制绳28的断开时机或参数，设置在两端时，胎体1两端与轮胎壁产生的摩擦力对绑定材料23或控制绳28的断开时机或参数影响明显减小甚至没有影响。

进一步的，对于胎体同样可以用上述捆扎和粘连的方式绑定，而且其捆扎方法更简单，只需用绑定材料23将其缠绕或包裹即可；至于粘连绑定，同样折叠后对折叠处粘连绑定即可，而且折叠比胎体更方便。

进一步的，当用捆扎的方式绑定胎体受限时，胎体可以不用折叠，而任其自由皱缩；当用粘贴的方式绑定胎体受限时，宜将粘连接口处折叠成规范或整齐的粘连接口，以便粘贴材料能将胎体粘连的更均匀，性能更好。

进一步的，胎体1受限后绑定材料23也可只需能承受轮胎充气时的各胎体间的气压差，而不必考虑车辆行驶时各胎体间产生的气压差，因为轮胎充气完成后，各胎体已均匀充气，既使在行车过程中绑定材料23失效，即绑定材料23因胎体间压力差过大而断开、松开或撕裂后，因各胎体中均有一定压力的气体，既使限制材料失效，也不会过度挤压或压缩其它胎体，各胎体也能基本保持稳定的体积不变，不会失去防爆缓释功能。

在本实施方案中，在折叠胎体与腔体侧壁间可直接用粘贴材料或物质粘贴绑定，粘贴材料或物质能达到绑定要求即可。在折叠胎体端部处的腔体侧壁上和(或)折叠胎体的端部侧壁设置粘贴材料或物质。

在本实施例中，各导管18既可单独与轮胎7的外部连通，也可在各单向排气阀19或气囊17并联后再与轮胎7的外部连通；或并联后再与轮胎7的进气阀连通，或用进气阀替代或控制阀门21。

实施例6：它是在前述实施例的基础上，单独加工较现有胎体小带能使胎体自动充盈的弹性材料并安装单向进气阀和泄压装置且能与现有轮胎匹配的组合胎体，既可与现有轮胎组合安装好后出售，也可以单独销售后再安装到正在使用现有轮胎中，以便对现有轮胎进行改造升级。

进一步的，本申请中的弹性材料既可纵向设置在胎体中，也可横向设置在胎体中；还可既横向又纵向网络状的设置在胎体，并可将纵向设置的弹性材料固定在横向设置的弹性材料上，使纵向设置的弹性材料的布局更加稳定，胎体的充盈性更好。

在本申请中，还可在轮胎7内壁与胎体1间或胎体1外增加一层能抵抗爆胎时内外气压差产生的撕扯力破坏的防护网或透气层作防护层(如金属网、强力纤维网或织物等，强力纤维可以是碳纤维或现有力学性能好的纤维)，当爆胎发生时，由防护层阻止爆胎区的胎体1向轮胎7外膨胀或伸展，防止胎体1继续发生破裂而致车辆失控。

进一步的，在本实施方案中，还可将轮毂的外圈加工成中间大两侧小的形状，即轮毂外圈的中间部位比两侧更加向外凸出，尤其宜加工成轮毂外圈的中间部位比两侧更加向外凸出的弧形结构，使轮毂与胎体1的贴合性能更好，提高缓释效果。

进一步的，本实施方案还可用于其它管状、灌状、筒状腔体的防爆裂后流体的快速泄漏或阻止流体继续泄漏，此时胎体也可视情况设置成有一定结构力的刚性隔板。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，在轮胎(7)的胎体或内胎中安装若干胎体组成组合胎体；

所述胎体上设置有限流装置，阻止流体自由快速进出胎体；

所述胎体为被压缩后能自动充盈空气而复原的弹性或带弹性的胎体；

所述胎体的胎壁上设置有弹性构件。

2.如权利要求1所述的弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，所述环形弹性构件为金属或非金属弹性材料，包括闭环式弹性圆环、开口式弹性圆环、螺旋式弹性圆环、卷曲的弹性直杆或直片或充气式软管、充气式软环。

3.如权利要求1所述的弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，所述环形弹性构件间隔式的设置在胎体的胎壁内、胎壁中或胎壁外，或在间隔设置的环形弹性构件间用力学性能好的材料密封连接；所述间隔设置包括平行间隔设置、螺旋间隔设置、交叉间隔设置。

4.如权利要求1所述的弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，将胎体的最大截面设置成与轮胎的环形横截面相当或略大的空心球形，或将胎体的横截面设置成与轮胎的环形横截面相当或略大、长度不小于宽度或直径的空心柱形，使各胎体的四周侧壁完全膨胀后能与轮胎的四周内壁全面贴合。

5.如权利要求4所述的弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，所述限流装置包括单向阀、限压阀、限流通道或限流装置、单向流体通道、限流通气口；所述单向阀包括使流体自由进入胎体又阻止流体排出胎体的单向流体阀；所述限流通道或限流装置为设置在胎体外壁与轮胎内腔间连通胎体两端的受力易变形而封闭或堵塞通道的限流流体通道；所述限流流体通道包括软管、有众多连通孔隙的多孔材料、设置在轮毂或轮胎内壁上的凹槽、细管。所述单向流体通道使流体只能向一个方向流动；包括侧壁带孔洞的通道或管道与能单向密封侧壁孔洞的单向膜或贴合板或贴合片或单向阀组合组成单向注入流体通道、单向排出流体通道，使流体只能单向进入或排出通道，还包括在胎体的一端或一侧设置单向进气阀，另一端或一侧设置单向出气阀的使胎体中的为流体中只能单向流动组合单向阀。所述限流通气口为设置在胎体上的能缓慢释放或排出流体和抵抗高压流体的冲击的细小孔洞，包括缓慢透气或透水材料加工的胎体、在胎体两端或两侧上设置的细小孔洞、在胎体一端或一侧上设置的细小孔洞。所述限压阀为两端或两侧的压力差达到或高于设置的限压值时才开启并允许流体从高压区向低压区流动的单向限压阀。

6.如权利要求5所述的弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，所述组合胎体为可膨胀的胎体；包括：纵向压缩的胎体、或横向压缩的胎体、尺寸大于弹性材料自然状态下伸展尺寸的胎体、胎壁设置开口式弹性圆环的胎体、横向间隔设置弹性圆环的可纵向压缩的胎体。

7.如权利要求5所述的弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，将可压缩的胎体压缩并绑定、捆扎或包裹后置入轮胎中，所述绑定材料有约束力、形变小、能承受适当压力且受力过大后又能断开约束材料，使捆扎或包裹后的胎体不轻易完全展开，并使捆扎或包裹后的胎体容积不大于胎体完全展开时的容积，包括各种纤维、线、纱、绳、带、网、纸张、薄膜、纱布、纤维制品、子母带、胶带、粘贴材料或物质等绑定、捆扎、包裹或粘贴类约束材料。所述绑定方式包括直接绑定、组合绑定、折叠绑定，所述组合绑定包括在承载力大的约束材料的接口或端口用承载精确度高的绑定或约束材料连接、在约束材料相互缠绕的接口或端口用绑定或约束材料作高精确度的约束，还包括在纵向设置的绑定材料上设置阻止其横向任意滑动的与纵向绑定材料缠绕或打结、或供纵向绑定材料穿过的固定设置或运动受约束绳套或绳圈或凸出孔洞的横向约束或固定材料或结构，绑定材料的连接或约束方式或结构有约束材料相互穿过圈或孔、相互缠绕、直接打结或粘贴固定。所述直接绑定是直接用绑定或约束材料将压缩的胎体绑定、或将压缩的胎体直接绑定或固定在轮胎的内腔中。所述折叠绑定是将胎体以折叠的方式压缩，并用粘贴材料将折叠处的接口粘贴固定或绑定，包括将接口两侧粘贴绑定、将折叠接口内外粘贴绑定。

8.如权利要求4所述的弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，所述单向进气阀(3)不与轮胎(7)的进气阀连通而直接与现有轮胎(7)的空腔相通，从而防止各组合环形胎体因充盈量不同而起不到防爆或影响防爆效果的问题；或在胎体与限流通道尤其是在胎体与单向排气通道间设置经管道密封连接、单向阀连接或排气孔直接对接连接的气流流通通道，使胎体与限流通道间能快速进行流体交换、流通尤其是能快速排出。

9.如权利要求4所述的弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，所述组合环形胎体上安装有泄压阀(13)，泄压阀(13)上安装在重力或磁力作用和控制下能排开泄压阀(13)的阀门或阀心的加重块(10)，方便对整个轮胎进行泄压拆装维修或更换零部件；或在各组合环形胎体与轮胎(7)外部之间串联安装能使流体自由从胎体排出并阻止流体进入胎体的单向排气阀(19)、阀门(21)和排气导管(18)作泄压装置或泄压机构，使各组合环形胎体与轮胎(7)外界连通，方便对整个轮胎进行泄压拆装维修或更换零部件；

所述泄压阀(13)的阀心(22)中心加工排气口(15)，使组合环形胎体中气体排出时能进一步打开泄压阀(13)或使泄压保持稳定，提高泄压工作效率；

所述泄压阀(13)的泄气口与阀心(22)之间安装充入高压气体后能推动阀心(22)和密封垫(12)运动而使阀门处于关闭状态的气囊(17)；或能控制泄压阀(13)的阀门开关的气囊(17)，并将气囊(17)用带阀门(21)的导管(18)与轮胎外部连通，使泄压更稳定可靠，方便对整个轮胎进行泄压拆装维修或更换零部件；

所述加重块10的滑动方向与轮胎的圆形环面垂直，只有在轮胎7平放时，加重块10才能打开阀门泄压。所述单向进气阀(3)不与轮胎(7)的进气阀连通而直接与现有轮胎(7)的空腔相通，从而防止各组合环形胎体因充盈量不同而起不到防爆或影响防爆效果的问题。

10.如权利要求1-8任一所述的弹性自充气组合式防爆装置，其特征在于，将各组合环形胎体加工成环形、半环形或弧形并与轮胎(7)以同心圆的方式组合安装在轮胎(7)中；或将各组合环形胎体加工成棒状并以垂直轮胎(7)平面的方式即横向组合安装在轮胎(7)中；或将各组合环形胎体加工成棒状或楔形及合适形状以垂直轮胎转动轴的方式即以放射状的方式组合安装在轮胎(7)中，使单个组合环形胎体的体积更小，轮胎(7)或组合环形胎体受损后，气压损失更小；

或在轮胎(7)内腔的外圈或外圈与外侧用组合环形胎体，在轮胎(7)内腔的内圈用大于组合环形胎体的普通充气内胎代替组合环形胎体，由外圈、外侧截面较小的组合环形胎体或横向尺寸较小小的环形组合环形胎体向普通充气内胎提供保护。

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