CN113478185A - 一种圆筒状金属网罩成型制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种圆筒状金属网罩成型制造方法，包括以下步骤：提供凸模、凹模和机床，凸模上固连有凸台，凹模上设有凹槽，将凹模装夹在机床主轴上，将凸模装夹在机床工作台上；提供金属网格板并搁置于凸台与凹槽之间以后，使凸模和凹模相向运动直至凸台套合于凹槽内，使金属网格板产生形变后形成网罩坯件；提供刀杆和圆盘状切刀，将切刀安装于刀杆的一端，再将刀杆的另一端装夹在机床工作台上，在使凸模随着机床主轴旋转时，通过切刀切除网罩坯件边沿材料，制得金属网罩。采用本发明的技术方案，改善了金属网罩的外观，也改善了金属网罩产品的一致性，减轻了劳动强度，提高了生产效率，具有结构简单，操作方便等优点。

Description

一种圆筒状金属网罩成型制造方法
技术领域
本发明属于生产工艺技术领域，尤其涉及一种圆筒状金属网罩成型制造方法。
背景技术
金属网罩是各种机械产品中常见的零部件，现有的金属网罩应用领域非常广泛，平板状筛网通常用于筛选散状颗粒物料，而一端开口圆筒状金属网罩则主要用作外观构件，用于遮挡内部安装有风扇的产品外观的相应部位，以便于在散热的同时改善产品外观，现有的金属罩壳一般采用金属网格板制造成型，通常需要将金属网格板边沿翻折起来，一方面既增加了金属网罩的结构强度，另一方面也为了改善金属网罩外观，公开号为：“CN112808830A”的专利文献，公开了一种油烟机金属网罩冲压成型机械，包括放置板、成型装置、夹持装置和压型装置，所述的放置板上端中部安装有成型装置，成型装置外侧均匀设置有多个夹持装置，夹持装置安装在放置板上。该专利文献解决了现有设备在针对不锈钢薄板进行冲压成型时，不能在冲压过程中确保不锈钢薄板的位置，不锈钢薄板易出现因受力不均而出现偏移的问题，提高了冲压成型效果，然而，当将金属网格板边沿翻折成型后，由于金属网格板各处受冲压力不均或者金属材料各处延展性不均等原因，使圆筒状金属网罩的开口端边沿往往会产生较多的毛刺，出现不平整的情况，既容易割伤或擦伤人员，也影响该圆筒状金属网罩安装在电机等机械构件上以后的外观效果。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种圆筒状金属网罩成型制造方法。
本发明通过以下技术方案得以实现。
本发明提供一种圆筒状金属网罩成型制造方法，包括以下步骤：
步骤一：提供凸模、凹模和机床，所述凸模上固连有凸台，所述凹模上设有凹槽，将所述凹模装夹在所述机床主轴上，将所述凸模装夹在所述机床工作台上；
步骤二：提供金属网格板，先将所述金属网格板搁置于所述凸台与凹槽之间以后，使所述凸模和凹模相向运动直至所述凸台套合于所述凹槽内，并使所述金属网格板产生相应的形变后形成网罩坯件；
步骤三：提供刀杆和圆盘状切刀，将所述切刀安装于所述刀杆的一端，再将所述刀杆的另一端装夹在所述机床工作台上，启动机床，使所述凸模随着所述机床主轴旋转，再使所述切刀沿着机床主轴径向方向进给，切除步骤二中所述网罩坯件边沿材料，再使所述凸模与凹模分离后，制得金属网罩。
步骤三中所述机床主轴转速不超过40r/min。
所述刀杆上还设置有U型槽，所述切刀中心固连有销轴，销轴两端分别套装于该U型槽彼此相对的两侧内壁上。
所述金属网罩的材质是铜合金。
所述刀杆的材质是硬质合金。
所述切刀的材质是硬质合金。
所述凸模或凹模的材质是铝合金。
所述凸模与凸台之间还设置有退刀槽，退刀槽宽度大于所述切刀厚度。
所述凸台高度大于所述凹槽深度。
所述机床是车床，所述凸模装夹在该车床尾座上，所述刀杆转夹在该车床刀架上。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过使凸模与凹模沿着机床工作台上彼此相向运动使金属网罩边沿翻折成型，制得圆筒状金属网罩，该圆筒状金属网罩主要安装于电动机尾部，用作电机外观构件和电机尾部风扇散热部件，本发明还通过切刀切除该圆筒状金属网罩的边沿材料，去除了金属网罩边沿的棱刺，使圆筒状金属网罩开口端边沿在翻折成型后保持平整，既改善了金属网罩的外观，也改善了金属网罩产品的一致性，避免圆筒状金属网罩开口端边沿对人员造成擦伤或割伤，改善了其外观效果和使用效果，本发明通过应用制造企业中常见的各种装备组成了金属网罩产品的专用成型制造装置，减轻了劳动强度，提高了生产效率，具有结构简单，操作方便等优点。
附图说明
图1是本发明进行步骤一时的结构示意图；
图2是本发明进行步骤三时的结构示意图。
图中：1-凸模，2-凹模，3-凸台，4-凹槽，5-主轴，6-刀杆，7-切刀，8-U型槽，9-销轴，10-退刀槽，11-网罩坯件，12-尾座，13-刀架。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1、图2所示，本发明提供一种圆筒状金属网罩成型制造方法，包括以下步骤：
步骤一：提供凸模1、凹模2和机床，凸模1上固连有凸台3，凹模2上设有凹槽4，将凹模2装夹在机床主轴5上，将凸模1装夹在机床工作台上；进一步地，机床是车床，凸模1装夹在该车床尾座12上，刀杆6转夹在该车床刀架13上。
另外，凸模1或凹模2的材质是铝合金。凸模1与凸台3之间还设置有退刀槽10，退刀槽10宽度大于切刀7厚度。凸台3高度大于凹槽4深度。以方便在完成步骤三以后，使切刀7便于从加工工作位置退出。
步骤二：提供金属网格板，先将金属网格板搁置于凸台3与凹槽4之间以后，使凸模1和凹模2相向运动直至凸台3套合于凹槽4内，并使金属网格板产生相应的形变后形成网罩坯件11；
步骤三：提供刀杆6和圆盘状切刀7，将切刀7安装于刀杆6的一端，再将刀杆6的另一端装夹在机床工作台上，启动机床，使凸模1随着机床主轴5旋转，再使切刀7沿着机床主轴5径向方向进给，切除步骤二中网罩坯件11边沿材料，再使凸模1与凹模2分离后，制得金属网罩。进一步地，优选步骤三中机床主轴5转速不超过40r/min。金属网罩的材质是铜合金。
另外，刀杆6上还设置有U型槽8，切刀7中心固连有销轴9，销轴9两端分别套装于该U型槽8彼此相对的两侧内壁上。刀杆6的材质是硬质合金。切刀7的材质是硬质合金。
采用本发明的技术方案，通过使凸模与凹模沿着机床工作台上彼此相向运动使金属网罩边沿翻折成型，制得圆筒状金属网罩，该圆筒状金属网罩主要安装于电动机尾部，用作电机外观构件和电机尾部风扇散热部件，本发明还通过切刀切除该圆筒状金属网罩的边沿材料，去除了金属网罩边沿的棱刺，使圆筒状金属网罩开口端边沿在翻折成型后保持平整，既改善了金属网罩的外观，也改善了金属网罩产品的一致性，避免圆筒状金属网罩开口端边沿对人员造成擦伤或割伤，改善了其外观效果和使用效果，本发明通过应用制造企业中常见的各种装备组成了金属网罩产品的专用成型制造装置，减轻了劳动强度，提高了生产效率，具有结构简单，操作方便等优点。

Claims (10)

1.一种圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：提供凸模(1)、凹模(2)和机床，所述凸模(1)上固连有凸台(3)，所述凹模(2)上设有凹槽(4)，将所述凹模(2)装夹在所述机床主轴(5)上，将所述凸模(1)装夹在所述机床工作台上；
步骤二：提供金属网格板，先将所述金属网格板搁置于所述凸台(3)与凹槽(4)之间以后，使所述凸模(1)和凹模(2)相向运动直至所述凸台(3)套合于所述凹槽(4)内，并使所述金属网格板产生相应的形变后形成网罩坯件(11)；
步骤三：提供刀杆(6)和圆盘状切刀(7)，将所述切刀(7)安装于所述刀杆(6)的一端，再将所述刀杆(6)的另一端装夹在所述机床工作台上，启动机床，使所述凸模(1)随着所述机床主轴(5)旋转，再使所述切刀(7)沿着机床主轴(5)径向方向进给，切除步骤二中所述网罩坯件(11)边沿材料，再使所述凸模(1)与凹模(2)分离后，制得金属网罩。
2.如权利要求1所述的圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：步骤三中所述机床主轴(5)转速不超过40r/min。
3.如权利要求1所述的圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：所述刀杆(6)上还设置有U型槽(8)，所述切刀(7)中心固连有销轴(9)，销轴(9)两端分别套装于该U型槽(8)彼此相对的两侧内壁上。
4.如权利要求1所述的圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：所述金属网罩的材质是铜合金。
5.如权利要求1所述的圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：所述刀杆(6)的材质是硬质合金。
6.如权利要求1所述的圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：所述切刀(7)的材质是硬质合金。
7.如权利要求1所述的圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：所述凸模(1)或凹模(2)的材质是铝合金。
8.如权利要求1所述的圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：所述凸模(1)与凸台(3)之间还设置有退刀槽(10)，退刀槽(10)宽度大于所述切刀(7)厚度。
9.如权利要求1所述的圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：所述凸台(3)高度大于所述凹槽(4)深度。
10.如权利要求1所述的圆筒状金属网罩成型制造方法，其特征在于：所述机床是车床，所述凸模(1)装夹在该车床尾座(12)上，所述刀杆(6)转夹在该车床刀架(13)上。
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