CN113465559B - 一种弯筒体弧面的柔性检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种弯筒体弧面的柔性检测装置及检测方法，包括：支架、检测组件、基准组件和支撑组件，支架包括底座、承力轴和旋转梁；所述承力轴垂直固定于所述底座，旋转梁的中部通孔套设于所述承力轴的上端且所述旋转梁可沿所述承力轴的轴心旋转和上下平移；检测组件分别设置在对应所述旋转梁的端部，基准组件和所述支撑组件围绕所述承力轴设置在所述底座上；基准组件用于为所述检测组件提供所述弯筒体弧面的理论弧面尺寸，所述检测组件用于检测所述弯筒体弧面的实际尺寸，所述支撑组件用于支撑所述弯筒体。本发明利用三点确定弧面原理，通过基准组件的弧面和活动杆上下调节，快速校准变换刚性检测板的弯曲半径。

Description

一种弯筒体弧面的柔性检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及滑轨套筒加工技术领域，特别是涉及一种弯筒体弧面的柔性检测装置及检测方法。

背景技术

滑轨套筒的主要功能是为滑轨在飞机机翼油箱内提供运动空间，故常呈薄壁、壳型、悬臂梁受力结构，其中心轴线与滑轨的运动轨迹一致、呈弧形，即弧形轴线曲面套筒。滑轨套筒的一端设计为法兰盘结构，通过紧固件连接于机翼前梁上；滑轨套筒的另一端且位于安装位置最低点设计有排水嘴，通过排水嘴中间的通孔将飞行过程中的冷凝水及时排出套筒内部，以避免套筒内部积水产生腐蚀。

现实中滑轨套筒的结构常呈系列化，然而每种规格套筒的外形尺寸均受其安装位置限制，呈现出一定的差异性。滑轨套筒的典型结构型式之一如附图1所示，筒体直径Ф一般在100-300mm之间，零件壁厚在2-6mm之间，套筒的中心轴线呈空间弧形，弧形轴线的半径R在500-2000mm之间，套筒的长度H在400-700mm之间。每种规格套筒的直径、弧形轴线半径、套筒长度均略有不同，故该系列套筒的通用性较低。

滑轨套筒常采用分段拼焊的方法实现整体化焊接制造，即先完成排水嘴与弯筒体的焊接，再完成弯筒体和法兰盘的焊接。法兰盘和排水嘴均采用机械加工，制造精度高；弯筒体采用压弯成形的方法，制造精度相对较低。在弯筒体压弯制造过程中，内弧面(附图1中下端的弧面)受压缩作用，经常会产生一定的波浪变形，波浪变形与理论内弧面的最大偏差△一般不应超过一定阈值(一般取0.5-1.0mm)，否则需要返修或报废处理。同理，弯筒体的外弧面(附图1中上端的弧面)与理论外弧面的偏差也需要控制在一定阈值内(一般取0.5-1.0mm)。

目前对于弯筒体内、外弧面的检测，一般采用专用的型面样板，每种规格弧面对应一件样板，大量规格的弧面对应的样板数量多、柔性差；采用型面样板检测时，需要配合使用塞尺，而塞尺一般具备一定的宽度，在检测弧面与型面样板之间的小间隙(间隙不大于1.5mm)时，经常会出现较大的测量误差。弯筒体的弧形轴线的半径R越小，测量误差越大或测量效果越差。

发明内容

(1)要解决的技术问题

本发明实施例第一方面提供了一种弯筒体弧面的柔性检测装置，包括支架、至少一组的检测组件、基准组件和支撑组件。本发明能显著提高弯筒体弧面的柔性检测的检测质量。

本发明实施例第一方面提供了一种弯筒体弧面的柔性检测方法，包括检测基准组件上弧面的理论弧面尺寸，将弧面的实际尺寸与理论弧面尺寸比对，判断是否超过阈值。本发明能显著提高弯筒体弧面的柔性检测的检测效率。

(2)技术方案

本发明的实施例第一方面的一种弯筒体弧面的柔性检测装置，包括：支架、至少一组的检测组件、基准组件和支撑组件，所述支架包括底座、承力轴和旋转梁；所述承力轴垂直固定于所述底座，所述旋转梁的中部通孔套设于所述承力轴的上端且所述旋转梁可沿所述承力轴的轴心旋转和上下平移；所述检测组件分别设置在对应所述旋转梁的端部，所述基准组件和所述支撑组件围绕所述承力轴设置在所述底座上；所述基准组件用于为所述检测组件提供所述弯筒体弧面的理论弧面尺寸，所述检测组件用于检测所述弯筒体弧面的实际尺寸，所述支撑组件用于支撑所述弯筒体。

进一步地，所述检测组件包括：固定杆、调节梁、活动杆和刚性检测板，所述固定杆一端与刚性检测板的中间部位枢接，所述固定杆的另一端通过调节轴套与所述调节梁螺纹连接；所述调节梁的两端分别与对应的所述活动杆的一端枢接，对应所述活动杆的另一端与所述刚性检测板长度方向的两端枢接；所述刚性检测板沿长度方向在所述固定杆与所述活动杆之间的位置上设有条形孔，所述条形孔内分别设有跳动仪，所述跳动仪用于检测所述刚性检测板和待检型面之间的间隙。

进一步地，所述检测组件还包括：限位板，所述限位板上设有第一开口和在第一开口两侧的所述条形开口，所述固定杆插设在所述第一开口内，所述活动杆分别插设在对应所述条形开口内。

进一步地，所述跳动仪包括滑动十字套和检测针，所述滑动十字套可滑动地连接在所述条形孔内，所述检测针设置在所述滑动十字套面向所述条形孔的一侧，所述检测针用于检测所述刚性检测板和待检型面之间的间隙。

进一步地，所述基准组件设置在驱动机构上，所述驱动机构通过立杆设置在滑轨副上，所述滑轨副设置在所述底上；所述驱动机构用于驱动所述基准组件至所述检测组件采集其理论弧面的适宜角度，所述滑轨副用于驱动所述基准组件至所述检测组件采集其理论弧面的适宜位置。

进一步地，所述支撑组件包括两件平行设置可上下高度可调的叉形架。

本发明实施例第二方面的一种弯筒体弧面的柔性检测方法，包括如下步骤：

利用检测组件检测并保存基准组件对应弯筒体上弧面的理论弧面尺寸；

将弯筒体平稳固定于支撑组件上；

利用检测组件检测弯筒体上相应弧面的实际尺寸，将弧面的实际尺寸与理论弧面尺寸比对，判断是否超过阈值。

(3)有益效果

本发明通过检测组件分别对基准组件、待检测的弯筒体进行检测，获得弯筒体弧面的理论弧面尺寸、实际尺寸，然后对结果进行比对，根据比对结果判断是否超过阈值，实现对弯筒体弧度的准确检测，从而更加准确识别出不符合要求的产品。

除此之外，本发明提出了一种弯筒体弧面的柔性检测装置及检测方法，利用三点确定弧面原理，通过基准组件对应的弧面和活动杆的上下调节，快速校准变换刚性检测板的弯曲半径，实现不同规格型号弯筒体的弧面检测需求柔性切换，更利于弯筒体的多型号检测作业，制造成本及后期维护成本低，也更便于日常管理和维护。同时，通过柔性调节的刚性检测板及沿其条形孔滑动的跳动仪，实现了弯筒体内弧或外弧型面与基准组件的基准弧面的小间隙条件下的型面最大偏差量检测，克服了常规塞尺测量误差大和测不准的弊端，显著提高了检测精度和检测可信度，为弯筒体的返修或报废提供更准确的检测依据，也显著提高了弯筒体的服役可靠性。

另外，本发明所示方法过程简单、能实现对弯筒体弧度的准确检测，配合本发明弯筒体弧面的柔性检测装置具有检测效率高的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是常见滑轨套筒的结构示意图。

图2是本发明一实施例中柔性检测装置的主视结构示意图。

图3是本发明一实施例中检测组件的左视结构示意图。

图4是本发明一实施例中限位板的俯视结构示意图。

图5是本发明一实施例中刚性检测板的俯视结构示意图。

图6是本发明一实施例中刚性检测板与跳动仪连接的局部结构示意图。

图7是本发明另一实施例中刚性检测板与跳动仪连接的局部结构示意图

图8是本发明另一实施例中柔性检测方法的流程图。

图9是本发明另一实施例中基准组件左视结构示意图。

图10是本发明另一实施例中柔性检测装置的局部俯视结构示意图。

图11是本发明另一实施例中跳动仪的局部俯视结构示意图。

图中：立杆1、滑轨副2、叉形架3、底座4、承力轴5、旋转梁6、检测组件7、限位板71、第一开口711、条形开口712、封板713、固定杆72、调节轴套73、调节梁74、活动杆75、封头76、刚性检测板77、条形孔771、滑动槽772、跳动仪78、表盘781、锁紧/松开按钮782、滑动十字套783、检测针784、基准组件8、1#内弧面81、1#外弧面82、驱动机构9。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参照附图1-附图11并结合实施例来详细说明本申请。

本发明实施例第一方面的一种弯筒体弧面的柔性检测装置，参阅附图2所示，包括：支架、至少一组的检测组件7、基准组件8和支撑组件，所述支架包括底座4、承力轴5和旋转梁6；所述承力轴5垂直固定于所述底座4，所述旋转梁6的中部通孔套设于所述承力轴5的上端且所述旋转梁6可沿所述承力轴5的轴心旋转和上下平移；所述检测组件7分别设置在对应所述旋转梁6的端部，所述基准组件8和所述支撑组件围绕所述承力轴5设置在所述底座4上；所述基准组件8用于为所述检测组件7提供所述弯筒体弧面的理论弧面尺寸，所述检测组件7用于检测所述弯筒体弧面的实际尺寸，所述支撑组件用于支撑所述弯筒体。

在本发明实施例中，参阅附图2所示，弯筒体设置通过支撑组件(附图标记3为支撑组件的一种，在下文中详细记载)设置在底座4上，检测组件7设置在旋转梁6上，而旋转梁6通过承力轴5设置在底座4上，基准组件8也设置在底座4上，检测组件7通过旋转梁6可以围绕承力轴5进行旋转和上下平移。在实际检测时，先将基准组件8移动在检测组件7旋转圆周上，再旋转检测组件7至基准组件8上方并可以调整检测组件7与基准组件8接触，从而检测组件7便可以检测并记录到基准组件8到弯筒体弧面的理论弧面尺寸，然后旋转、上下调节检测组件7至附图2和附图10中左侧弯筒体的上方，利用检测组件7检测弯筒体对应弧面的实际尺寸，这样检测组件7可以将弯筒体上弧面的实际尺寸与理论弧面尺寸比对，根据比对结果判断是否超过阈值，若超过阈值则判断此弯筒体不符合要求，若未超过阈值则判断此弯筒体符合要求。

综上所述，本发明实施例通过检测组件7分别对基准组件8、待检测的弯筒体进行检测，获得弯筒体弧面的理论弧面尺寸、实际尺寸，然后对结果进行比对，根据比对结果判断是否超过阈值，实现对弯筒体弧度的准确检测，从而更加准确识别出不符合要求的产品。

具体地，根据本发明第一方面的另一个实施例，参阅附图3和附图5所示，所述检测组件7包括：固定杆72、调节梁74、活动杆75和刚性检测板77，所述固定杆72一端与刚性检测板77的中间部位枢接，所述固定杆72的另一端通过调节轴套73与所述调节梁74螺纹连接；所述调节梁74的两端分别与对应的所述活动杆75的一端枢接，对应所述活动杆75的另一端与所述刚性检测板77长度方向的两端枢接；所述刚性检测板77沿长度方向在所述固定杆72与所述活动杆75之间的位置上设有条形孔771，所述条形孔771内分别设有跳动仪78，所述跳动仪78用于检测所述刚性检测板77和待检型面之间的间隙。

在本发明实施例中，检测组件7用于分别对基准组件8、待检测的弯筒体进行检测，获得弯筒体弧面的理论弧面尺寸、实际尺寸，参阅附图11所示，而检测组件7包括刚性检测板77以及设置在刚性检测板77上条形孔771内的跳动仪78，在检测时利用刚性检测板77与基准组件8或待检测的弯筒体的弧面接触，再利用跳动仪78检测刚性检测板77和待检型面之间的间隙便可以采集到弧面是否顺畅。具体地，本发明实施例中，刚性检测板77的两端与活动杆75连接，刚性检测板77的中间部位与固定杆72连接，活动杆75的另一端与调节梁74连接，而调节梁74与调节轴套73螺纹连接，因此，通过转动调节轴套73，与其螺纹连接的调节梁74便会在其轴向

方向上进行移动，进而带动活动杆75进行移动，而活动杆75的前后移动便会给刚性检测板77一个推力或拉力，使得其两端产生形变，在检测组件7实际检测时，可以将刚性检测板77靠近弧面且使刚性检测板77上与固定杆72连接部位的贴合弧面区域，然后转动调节轴套73，使得活动杆75对刚性检测板77产生一个推力或拉力作用，使得刚性检测板77产生形变，刚性检测板77与活动杆75接触部位与弧面区域贴合。这样便形成了刚性检测板77上三点与弧面贴合的情形(刚性检测板77与两个活动杆75接触部位、刚性检测板77与固定杆72接触部位)。本发明实施例的检测组件7利用三点确定弧面原理，可以先对基准组件8通过上述三点确定弧面原理利用跳动仪78检测出基准组件8弧面的理论弧面尺寸，再保持刚性检测板77在该三点状态下检测弯筒体弧面的实际尺寸，根据跳动仪78在基准组件8、弯筒体上检测结果进行比对，根据比对结果判断是否超过阈值，实现对弯筒体弧度的准确检测，从而更加准确识别出不符合要求的产品。

综上所述，本发明实施例根据基准组件8的弧面情况，通过活动杆75的上下调节，快速校准变换刚性检测板77的弯曲半径，根据校准结果来检测弯筒体的弧面，具有检测结果准确、检测过程方便的优点。

具体地，根据本发明第一方面的另一个实施例，参阅附图3和附图4所示，所述检测组件7还包括：限位板71，所述限位板71上设有第一开口711和在第一开口711两侧的所述条形开口712，所述固定杆72插设在所述第一开口711内，所述活动杆75分别插设在对应所述条形开口712内。限位板71可以限定固定杆72的移动，并限制活动杆75的活动范围，避免活动杆75活动范围过大导致刚性检测板77损害；在条形开口712的两端可以设有封板713。

具体地，根据本发明第一方面的另一个实施例，参阅附图6和图7所示，所述跳动仪78包括滑动十字套783和检测针784，所述滑动十字套783可滑动地连接在所述条形孔771内，所述检测针784设置在所述滑动十字套783面向所述条形孔771的一侧，所述检测针784用于检测所述刚性检测板77和待检型面之间的间隙。本发明实施例中，在条形孔771的导向下，跳动仪78能够通过滑动十字套783在条形孔771内顺畅滑动，并通过滑动十字套783中间的检测针784精确检测刚性检测板77和待检型面之间的小间隙。同时，滑动十字套783的设置使得检测针784检测结束以后能弹回至滑动十字套783中，起到保护检测针784的作用。

具体地，根据本发明第一方面的又一个实施例，参阅附图2所示，所述基准组件8设置在驱动机构9上，所述驱动机构9通过立杆1设置在滑轨副2上，所述滑轨副2设置在所述底座4上；所述驱动机构9用于驱动所述基准组件8至所述检测组件7采集其理论弧面的适宜角度，所述滑轨副2用于驱动所述基准组件8至所述检测组件7采集其理论弧面的适宜位置。在本发明实施例中，滑轨副2的设置可以便于将基准组件8移动到检测组件7的适宜位置，而驱动机构9的设置便于翻转基准组件8，使得基准组件8的弧面朝向所述检测组件7，便于检测组件7采集其理论弧面的适宜角度。因此，驱动机构9、滑轨副2的便于检测组件7采集基准组件8上理论弧面尺寸数据。

具体地，根据本发明第一方面的又一个实施例，参阅附图3和附图10所示，所述支撑组件包括两件平行设置可上下高度可调的叉形架3。叉形架3的设置可以稳定可靠地支撑弯筒体，使得弯筒体待测弧型面朝向检测组件7，同时叉形架3可上下高度可调便于调节与检测组件7的距离，进而便于检测的顺利进行。

根据本发明实施例第二方面的一种弯筒体弧面的柔性检测方法，参阅附图8所示，包括如下步骤：

利用检测组件7检测并保存基准组件8对应弯筒体上弧面的理论弧面尺寸；

将弯筒体平稳固定于支撑组件上；

利用检测组件7检测弯筒体上相应弧面的实际尺寸，将弧面的实际尺寸与理论弧面尺寸比对，判断是否超过阈值。

在本发明实施例中，先利用检测组件7检测并保存基准组件8对应弯筒体上弧面的理论弧面尺寸，也就是弧面校准；然后将弯筒体平稳固定于支撑组件上，也就是弯筒体安装；接着旋转、上下调节检测组件7至弯筒体的上方，利用检测组件7检测弯筒体对应弧面的实际尺寸，也就是型面检测。这样检测组件7可以将弯筒体上弧面的实际尺寸与理论弧面尺寸比对，根据比对结果判断是否超过阈值，若超过阈值则判断此弯筒体不符合要求，若未超过阈值则判断此弯筒体符合要求。本发明实施例通过检测组件7分别对基准组件8、待检测的弯筒体进行检测，获得弯筒体弧面的理论弧面尺寸、实际尺寸，然后对结果进行比对，根据比对结果判断是否超过阈值，实现对弯筒体弧度的准确检测，从而更加准确识别出不符合要求的产品。本发明实施例所示方法过程简单、能实现对弯筒体弧度的准确检测，配合本发明实施例第一方面弯筒体弧面的柔性检测装置具有检测效率高的优点。

下面以一个具体的实施例来说明应用本发明实施例第一方面的弯筒体弧面的柔性检测装置的弯筒体弧面的柔性检测方法。

参阅附图2所示，首先本发明实施例的弯筒体弧面的柔性检测装置包括支架以及位于支架上端的一个检测组件7、支架底端一侧的基准组件8和支架底端另一侧的支撑组件。检测组件7用于检测弯筒体内弧面或外弧面的实际尺寸与理论尺寸的偏差量；基准组件8用于为检测组件7提供理论内弧面或理论外弧面；支撑组件用于支撑弯筒体。

支架包括底座4、承力轴5和旋转梁6。承力轴5固定于底座4并与底座4垂直设置，旋转梁6的中部通孔套设于承力轴5的上端且旋转梁6可沿承力轴5的轴心旋转和上下平移。旋转梁6的两端均设置检测组件7，在旋转梁6的带动下，检测组件7可沿承力轴5的轴心旋转和上下平移。

参阅附图3所示，检测组件7包括限位板71、固定杆72、调节梁74、活动杆75和刚性检测板77。固定杆72的纵向与底座4垂直，其横截面一端呈矩形、另一端呈圆形；参阅附图3和附图4所示，固定杆72中部的矩形横截面部位套设于限位板71的第一开口711内并通过紧固件连接固定；固定杆72一端的矩形端头通过铰链与刚性检测板77连接，固定杆72另一端的圆形端头通过调节轴套73与调节梁74的中间孔螺纹连接。当转动调节轴套73时，在调节轴套73与调节梁74的螺纹作用下，调节梁74实现上下平移。调节梁74的两端通过铰链连接活动杆75的一端，活动杆75的另一端通过铰链与刚性检测板77连接。在调节梁74上下平移的带动下，刚性检测板77中间固定、通过两端位置变换驱动实现弧面的三点柔性调节。参阅附图5-附图7所示，在刚性检测板77的三点作用力之间，开设有条形孔771；条形孔771横截面上开设有滑动槽772。在滑动槽772的导向下，跳动仪78能够通过滑动十字套783在条形孔771内顺畅滑动，并通过滑动十字套783中间的检测针784精确检测刚性检测板77和待检型面之间的小间隙。

参阅附图2所示，基准组件8由驱动机构9驱动，能够实现翻转；驱动机构9通过立杆1和滑轨副2固定于底座4上。在滑轨副2的作用下，基准组件8能够沿底座4的纵向平移。基准组件8可以包括不少于3组弧面，分别对应不同规格轴线半径R和筒体直径Ф的弯筒体。参阅附图9所示，以检测1#弯筒体(弧形轴线半径R1和筒体直径Ф1)为例，基准组件8对应包括1#内弧面81和1#外弧面82，分别为检测1#弯筒体的内弧和外弧提供基准弧面。具体地，在固定杆72的端头还设有封头76，其中驱动机构9可以为旋转电机。

参阅附图3所示，支撑组件包括至少2件平行设置的叉形架3，叉形架3与弯筒体接触的型面安装软质垫以防磕碰伤弯筒体。当检测弯筒体的内弧型面精度时，支撑组件设置2件叉形架3即可；当检测弯筒体的外弧型面精度时，还需要在弯筒体的中部设置1件上下高度可调的叉形架3，使弯筒体的安装更便捷。叉形架3的长度方向与底座4的纵向平行设置。此外，支撑组件包括手动调节或自动调节，当自动调节时，更利于批量化高效作业。

基于上述本发明实施例第一方面的一种弯筒体弧面的柔性检测装置，本发明实施例的弯筒体弧面的柔性检测方法，采用上述本发明实施例第一方面的一种弯筒体弧面的柔性检测装置实现，以检测附图9中1#弯筒体(弧形轴线半径R1和筒体直径Ф1)内弧面为例，参阅附图8所示，具体包括以下步骤：

S1弧面校准。通过滑轨副2使基准组件8平移至校准工位，通过驱动机构9使1#内弧面81朝上，旋转梁6通过旋转和上下平移使其一侧的检测组件7的刚性检测板77与1#内弧面81局部贴合，通过旋转调节轴套73使调节梁74上下平移，进而使刚性检测板77与1#内弧面81完全贴合。同时，跳动仪78的检测针784弹回至滑动十字套783中，按下锁紧/松开按钮782，实现检测针784缩回状态的锁紧，记录表盘781的初始读数。校准完成后，通过滑轨副2将基准组件8平移出校准工位。

S2弯筒体安装。将弯筒体放置于支撑组件的两件叉形架3中，使弯筒体安装平稳，在弯筒体重力作用下，弯筒体的中层面与重力方向基本重合。

S3弧面检测。通过旋转梁6的上下平移和180°旋转，使检测组件7的刚性检测板77与弯筒体的内弧面局部帖合，松开锁紧/松开按钮782，检测针784伸出滑动十字套783，通过平移跳动仪78使跳动仪78在条形孔771内滑动，并记录下极限数值及相应位置。极限数值与初始读数的差值，即是弯筒体内弧面的型面最大偏差量。

当弯筒体内弧面的型面最大偏差量超过一定阈值(一般取0.5-1.0mm)，需要返修或报废处理。

同内弧面的型面检测操作相似，检测1#弯筒体外弧面时，在步骤S1中，通过滑轨副2使基准组件8平移至校准工位，通过驱动机构9使1#外弧面82朝上，旋转梁6通过旋转和上下平移使其另一侧的检测组件7的刚性检测板77与1#外弧面82局部贴合，通过旋转调节轴套73使调节梁74上下平移，进而使刚性检测板77与1#外弧面82完全贴合。同时，跳动仪78的检测针784弹回至滑动十字套783中，按下锁紧/松开按钮782，实现检测针784缩回状态的锁紧，记录表盘781的初始读数。校准完成后，通过滑轨副2将基准组件8平移出校准工位。在步骤S2中，至少需要三件叉形架3，在中部上下可调的叉形架3和弯筒体重力的作用下，能够保证弯筒体的中层面与重力方向基本重合。在步骤S3中，通过旋转梁6的上下平移和180°旋转，使检测组件7的刚性检测板77与弯筒体的外弧面局部帖合，松开锁紧/松开按钮782，检测针784伸出滑动十字套783，通过平移跳动仪78使跳动仪78在条形孔771内滑动，并记录下极限数值及相应位置。极限数值与初始读数的差值，即是弯筒体外弧面的型面最大偏差量。同理，当弯筒体外弧面的型面最大偏差量超过一定阈值(一般取0.5-1.0mm)，需要返修或报废处理。

为进一步提高检测效率，旋转梁6的两端安装两组检测组件7可以分别对应检测同一种规格型号的弯筒体的内弧和外弧。

此外，基准组件8也可以立杆1的轴心为中心，周向辐射设置3-6组，以进一步提高检测装置的柔性集成效果；当然，若基准组件8为周向辐射设置时，立杆1还应该增加相对于滑轨副2的周向旋转功能，例如采用轴和轴套配合结构、旋转电机等。

经验证，采用本发明实施例的弯筒体弧面的柔性检测装置及检测方法，所测得的弯筒体内弧面与理论内弧面的最大偏差控制精度在0.1mm范围内，所测得的弯筒体外弧面与理论外弧面的最大偏差控制精度在0.1mm范围内，克服了常规型面样板配合塞尺测量时测量误差大和测不准的局限性。

综上所述，本发明实施例提出了一种弯筒体弧面的柔性检测装置及检测方法，利用三点确定弧面原理，通过基准组件8对应的弧面和活动杆75的上下调节，快速校准变换刚性检测板77的弯曲半径，实现不同规格型号弯筒体的弧面检测需求柔性切换，能够节省大量型面样板，更利于弯筒体的多型号检测作业，制造成本及后期维护成本低，也更便于日常管理和维护。

除此之外，通过柔性调节的刚性检测板77及沿其条形孔滑动的跳动仪78，实现了弯筒体内弧或外弧型面与基准组件8的基准弧面的小间隙条件下的型面最大偏差量检测，克服了常规塞尺测量误差大和测不准的弊端，显著提高了检测精度和检测可信度，为弯筒体的返修或报废提供更准确的检测依据，也显著提高了弯筒体的服役可靠性。

需要明确的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。对于方法的实施例而言，相关之处可参见设备实施例的部分说明。本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定步骤和结构。并且，为了简明起见，这里省略对已知方法技术的详细描述。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不限制于本申请。在不脱离本发明的范围的情况下对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围内。

Claims (6)

1.一种弯筒体弧面的柔性检测装置，其特征在于，包括：支架、至少一组的检测组件(7)、基准组件(8)和支撑组件，所述支架包括底座(4)、承力轴(5)和旋转梁(6)；所述承力轴(5)垂直固定于所述底座(4)，所述旋转梁(6)的中部通孔套设于所述承力轴(5)的上端且所述旋转梁(6)可沿所述承力轴(5)的轴心旋转和上下平移；所述检测组件(7)分别设置在对应所述旋转梁(6)的端部，所述基准组件(8)和所述支撑组件围绕所述承力轴(5)设置在所述底座(4)上；所述基准组件(8)用于为所述检测组件(7)提供所述弯筒体弧面的理论弧面尺寸，所述检测组件(7)用于检测所述弯筒体弧面的实际尺寸，所述支撑组件用于支撑所述弯筒体；

所述检测组件(7)包括：固定杆(72)、调节梁(74)、活动杆(75)和刚性检测板(77)，所述固定杆(72)一端与刚性检测板(77)的中间部位枢接，所述固定杆(72)的另一端通过调节轴套(73)与所述调节梁(74)螺纹连接；所述调节梁(74)的两端分别与对应的所述活动杆(75)的一端枢接，对应所述活动杆(75)的另一端与所述刚性检测板(77)长度方向的两端枢接；所述刚性检测板(77)沿长度方向在所述固定杆(72)与所述活动杆(75)之间的位置上设有条形孔(771)，所述条形孔(771)内分别设有跳动仪(78)，所述跳动仪(78)用于检测所述刚性检测板(77)和待检型面之间的间隙。

2.根据权利要求1所述的一种弯筒体弧面的柔性检测装置，其特征在于，所述检测组件(7)还包括：限位板(71)，所述限位板(71)上设有第一开口(711)和在第一开口(711)两侧的条形开口(712)，所述固定杆(72)插设在所述第一开口(711)内，所述活动杆(75)分别插设在对应所述条形开口(712)内。

3.根据权利要求1所述的一种弯筒体弧面的柔性检测装置，其特征在于，所述跳动仪(78)包括滑动十字套(783)和检测针(784)，所述滑动十字套(783)可滑动地连接在所述条形孔(771)内，所述检测针(784)设置在所述滑动十字套(783)面向所述条形孔(771)的一侧，所述检测针(784)用于检测所述刚性检测板(77)和待检型面之间的间隙。

4.根据权利要求1所述的一种弯筒体弧面的柔性检测装置，其特征在于，所述基准组件(8)设置在驱动机构(9)上，所述驱动机构(9)通过立杆(1)设置在滑轨副(2)上，所述滑轨副(2)设置在所述底座(4)上；所述驱动机构(9)用于驱动所述基准组件(8)至所述检测组件(7)采集其理论弧面的适宜角度，所述滑轨副(2)用于驱动所述基准组件(8)至所述检测组件(7)采集其理论弧面的适宜位置。

5.根据权利要求1所述的一种弯筒体弧面的柔性检测装置，其特征在于，所述支撑组件包括两件平行设置可上下高度可调的叉形架(3)。

6.一种利用如权利要求1-5中任一项所述的弯筒体弧面的柔性检测装置的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

利用检测组件(7)检测并保存基准组件(8)对应弯筒体上弧面的理论弧面尺寸；

将弯筒体平稳固定于支撑组件上；

利用检测组件(7)检测弯筒体上相应弧面的实际尺寸，将弧面的实际尺寸与理论弧面尺寸比对，判断是否超过阈值。

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