CN113444853B - 一种细颗粒Mg-CaO复合脱硫剂及其制备方法、一种铁水预脱硫的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种复合脱硫剂，包括镁材料以及包覆在镁材料上的氧化钙材料；所述镁材料包括镁和/或钝化的镁。该细粒镁钙复合脱硫剂中，Mg和CaO的成分均匀、不偏析，CaO对Mg可以起到分散阻隔的作用，避免了镁在铁水中的剧烈反应产生的喷溅。本发明还特别采用了离线混合复合的方式，CaO对Mg起到分散阻隔作用，使用安全性较好。本发明提供的细颗粒Mg‑CaO复合脱硫剂在使用时，具有较高的脱硫效率，减少渣量、不易回硫、铁损少、提高效率、避免堵枪、延长耐材寿命，降低综合生产成本，特别适用于铸造铁水球化、炼钢铁水预脱硫。而且只需一套贮存设备及一套喷吹系统，运行设备简单，适于工业化改造和应用。

Description

一种细颗粒Mg-CaO复合脱硫剂及其制备方法、一种铁水预脱 硫的方法

技术领域

本发明属于铁水预脱硫技术领域，涉及一种复合脱硫剂及其制备方法、一种铁水预脱硫的方法，尤其涉及一种细颗粒Mg-CaO复合脱硫剂及其制备方法、一种铁水预脱硫的方法。

背景技术

铁水预脱硫是降低钢中硫含量来提高钢质量最有效和最经济的手段。经过多年的发展和应用，目前应用最多的有KR法和喷吹法。KR法主要使用钙基脱硫剂，即石灰为主，配加一定比例的萤石粉；喷吹法主要使用镁基或镁钙复合脱硫剂，即钝化颗粒镁或钝化镁粉和石灰粉的简单的机械混合物。KR由于消耗大量的石灰且产生大量的脱硫渣而造成环境不友好，另外KR脱硫剂中由于萤石对铁水罐的耐材侵蚀严重，其中的F^-离子进入水后容易对人体骨骼造成松动危害，欧美日本已经很少在钢铁行业使用；喷吹镁钙脱硫剂是简单的机械混合料，由于粉尘、储存、成本而逐渐遭到弃用。

因此，如何找到一种适宜的铁水预脱硫方式，最大限度的发挥优点而补偿缺点，进一步提高脱硫效率、降耗增效，对环境更加友好，已成为业内研发型企业以及诸多一线研究人员亟待解决的问题之一。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种复合脱硫剂及其制备方法、一种铁水预脱硫的方法，特别是一种细颗粒Mg-CaO复合脱硫剂。本发明提供的复合脱硫剂，具有成分均匀、不偏析、反应稳定等特点，使用时具有较高的脱硫效率，减少渣量、不易回硫、铁损少、提高效率、避免堵枪、延长耐材寿命，降低综合生产成本等优势。同时制备工艺简单、成本低，适合大规模生产。

本发明提供了一种复合脱硫剂，包括镁材料以及包覆在镁材料上的氧化钙材料；

所述镁材料包括镁和/或钝化的镁。

优选的，所述复合脱硫剂具有核壳结构；

所述镁材料为核，所述氧化钙材料为壳；

所述复合脱硫剂为细粒状复合脱硫剂；

所述复合脱硫剂的粒径为20～50目；

所述复合脱硫剂包括用于喷吹法的复合脱硫剂。

优选的，所述氧化钙材料的层厚度为0.05～0.16mm；

所述镁材料与所述氧化钙材料的质量比为(20～30)：(70～80)；

所述钝化的镁包括氯化镁、氟化镁和氢氧化镁中的一种或多种；

所述复合脱硫剂包括用于铁水预脱硫的复合脱硫剂；

所述铁水包括铸造铁水和/或炼钢铁水。

优选的，所述氧化钙材料包括生石灰或钝化石灰；

所述复合脱硫剂中还包括助熔剂；

所述助熔剂与氧化钙材料同时包覆在镁材料表面；

所述助熔剂包括铝酸钙和/或氯化钙。

本发明提供了一种复合脱硫剂，按质量份数计，包括：

镁材料 20～30重量份；

氧化钙材料 70～80重量份；

助熔剂 0～5重量份。

本发明还提供了一种复合脱硫剂的制备方法，包括以下步骤：

1)将镁材料和氧化钙材料进行混合后，得到混合料；

2)将上述步骤得到的混合料经过压片预成型，然后经过整粒，再经过筛分后，得到复合脱硫剂。

优选的，所述混合的方式包括搅拌混合；

所述混合的时间为30～60秒；

所述压片预成型的方式包括压片机进行压片预成型；

所述压片预成型的压力为1～3吨；

所述压片预成型的时间为2～4秒。

优选的，所述整粒的方式包括整粒机整粒；

所述筛分的方式包括分级筛筛分；

所述筛分后的粒径为20～50目；

所述筛分后粒径不合格的物料重新返回混合步骤。

本发明还提供了一种铁水预脱硫的方法，包括以下步骤：

将上述技术方案任意一项所述的复合脱硫剂或上述技术方案任意一项所述的制备方法所制备的复合脱硫剂喷吹和/或投入铁水中，对铁水进行脱硫精炼。

优选的，所述复合脱硫剂的用量为2.44～2.63kg/t铁；

所述铁水包括铸造铁水和/或炼钢铁水；

所述喷吹的压力为0.4～0.5Mpa；

所述喷吹的速度为35～45kg/min；

所述脱硫精炼的时间为8～15min；

所述脱硫精炼的温度为1250～1500℃。

本发明提供了一种复合脱硫剂，包括镁材料以及包覆在镁材料上的氧化钙材料；所述镁材料包括镁和/或钝化的镁。与现有技术相比，本发明研究认为，现有的Mg和CaO混合的脱硫剂，化学组成除普通石灰外，还含有金属镁，虽然其在较短时间内可以将硫脱除到很低，且不容易回硫。适合于低硫钢、超低硫钢的冶炼，是提高钢质量的首选脱硫剂，目前被普遍使用，但是这类脱硫剂容易偏析，成分不均匀，配比不容易精确控制，反应不稳定，脱硫命中率低。

因此，本发明特别以解决偏析、均匀成分为出发点，经过反复研究实验，通过新型加工工艺，研发出一种成分均匀、不偏析的镁钙复合脱硫剂。本发明以氧化钙材料为壳，镁材料为核，形成具有特定包覆结构和粒径的细粒镁钙复合脱硫剂。此种新型的镁钙复合脱硫剂Mg和CaO的成分均匀、不偏析，CaO对Mg可以起到分散阻隔的作用，避免了镁在铁水中的剧烈反应产生的喷溅。当Mg和CaO均匀的加入铁水中时，Mg的气化作用使得CaO容易分散为小颗粒，为CaO的脱硫作用提供了良好的动力学条件，而CaO小颗粒为Mg气泡提供了形核中心，让镁形成更多的小气泡，增加了镁在铁水中的停留时间，加速了镁的溶解，提高了脱硫速度和利用率；由于反应稳定也提高了脱硫命中率，镁能迅速脱硫，石灰将硫形成更稳定的CaS和MgO留在炉渣中，同时产生的渣不稀薄，容易扒渣，避免了回硫，具有成分均匀、不偏析、反应稳定等特点。

此外，石灰系脱硫剂使用安全，不受管制。而镁系脱硫剂在《危险货物品名表GB12268》中列为“遇湿易燃物品”，使用受到管制，必须钝化处理。镁钙系脱硫剂，如果是在线混合的，分别贮存，仍存在危险性。本发明特别采用了离线混合复合的方式，CaO对Mg起到分散阻隔作用，使用安全性较好。同时，本发明提供的细颗粒Mg-CaO复合脱硫剂在使用时，具有较高的脱硫效率，减少渣量、不易回硫、铁损少、提高效率、避免堵枪、延长耐材寿命，降低综合生产成本，特别适用于铸造铁水球化、炼钢铁水预脱硫。而且只需一套贮存设备及一套喷吹系统，喷吹运行设备简单，在现有单喷颗粒镁和混合喷吹的情况下和现有喷吹系统基础上，通过调整喷吹工艺参数和喷枪参数即可使用，适于工业化改造和应用。

实验结果表明，本发明提供的镁钙复合脱硫剂，产品的粒径20～50目，CaO对Mg起到分散阻隔作用，使用、储存安全性较好，粒径均匀稳定，不结块、不堵枪。对铁水进行预脱硫处理，脱硫反应速度快，脱硫效率高，相比常规镁钙混合脱硫剂，反应速度增加一倍以上，和混合喷吹金属镁和氧化钙相比，成本单耗可降低约6％～10％，对比KR脱硫剂，效率提升30％，渣量可减少67％。

附图说明

图1为本发明提供的镁钙复合脱硫剂的加工工艺流程示意简图；

图2为本发明提供的镁钙复合脱硫剂的外观照片；

图3为本发明提供的镁钙复合脱硫剂的外观照片的局部放大图。

具体实施方式

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是对发明权利要求的限制。

本发明所有原料，对其来源没有特别限制，在市场上购买的或按照本领域技术人员熟知的常规方法制备的即可。

本发明所有原料，对其纯度没有特别限制，本发明优选采用工业纯或铁水脱硫剂制备领域内使用的常规纯度。

本发明提供了一种复合脱硫剂，包括镁材料以及包覆在镁材料上的氧化钙材料；

所述镁材料包括镁和/或钝化的镁。

在本发明中，所述复合脱硫剂优选具有核壳结构。具体的，所述镁材料优选为核，所述氧化钙材料优选为壳。

在本发明中，所述氧化钙材料的层厚度优选为0.05～0.16mm，更优选为0.07～0.14mm，更优选为0.09～0.12mm。

在本发明中，所述包覆包括全包覆和/或半包覆，更优选为全包覆和半包覆。

在本发明中，所述复合脱硫剂优选为细粒状复合脱硫剂。具体的，所述复合脱硫剂的粒径优选为20～50目，更优选为25～45目，更优选为30～40目。

本发明提供的镁钙复合脱硫剂Mg和CaO的成分均匀、不偏析，CaO对Mg可以起到分散阻隔的作用，避免了镁在铁水中的剧烈反应产生的喷溅。特别是具有特定的粒径，既能够保证复合脱硫剂具有足够的动能进入铁水中，避免在出口就被高温气化，同时又能够使得Mg和CaO均匀的加入铁水中时，Mg的气化作用足够使得CaO容易分散为小颗粒，为CaO的脱硫作用提供了良好的动力学条件，而CaO小颗粒为Mg气泡提供了形核中心，让镁形成更多的小气泡，增加了镁在铁水中的停留时间，加速了镁的溶解，提高了脱硫速度和利用率；由于反应稳定也提高了脱硫命中率，镁能迅速脱硫，石灰将硫形成更稳定的CaS和MgO留在炉渣中，同时产生的渣不稀薄，容易扒渣，避免了回硫，具有成分均匀、不偏析、反应稳定等特点。

在本发明中，所述镁材料与所述氧化钙材料的质量比优选为(20～30)：(70～80)，更优选为(22～28)：(70～80)，更优选为(24～26)：(70～80)，更优选为(20～30)：(72～78)，更优选为(20～30)：(74～76)。

在本发明中，所述钝化的镁优选包括氯化镁、氟化镁和氢氧化镁中的一种或多种，更优选为氯化镁、氟化镁或氢氧化镁。

在本发明中，所述复合脱硫剂优选包括用于喷吹法的复合脱硫剂。

在本发明中，所述复合脱硫剂优选包括用于铁水预脱硫的复合脱硫剂。其中，所述铁水优选包括铸造铁水和/或炼钢铁水，更优选为铸造铁水或炼钢铁水。具体如，铸造铁水球化预脱硫、炼钢铁水预脱硫。

在本发明中，所述氧化钙材料优选包括生石灰或钝化石灰。

在本发明中，所述复合脱硫剂中优选还包括助熔剂。具体的，所述助熔剂优选包括铝酸钙和/或氯化钙，更优选为铝酸钙或氯化钙。

在本发明中，所述助熔剂与氧化钙材料优选同时包覆在镁材料表面。

本发明提供了一种复合脱硫剂，按质量份数计，包括：

镁材料 20～30重量份；

氧化钙材料 70～80重量份；

助熔剂 0～5重量份。

在本发明中，所述镁材料的加入量为20～30重量份，优选为22～28重量份，更优选为24～26重量份。

在本发明中，所述氧化钙材料的加入量为70～80重量份，优选为72～78重量份，更优选为74～76重量份。

在本发明中，所述助熔剂的加入量为0～5重量份，优选为1～4重量份，更优选为2～3重量份。

本发明还提供了一种复合脱硫剂的制备方法，包括以下步骤：

1)将镁材料和氧化钙材料进行混合后，得到混合料；

2)将上述步骤得到的混合料经过压片预成型，然后经过整粒，再经过筛分后，得到复合脱硫剂。

本发明首先将镁材料和氧化钙材料进行混合后，得到混合料。

在本发明中，所述混合的方式优选包括搅拌混合，更优选为强力搅拌混合。

在本发明中，所述混合的时间优选为30～60秒，更优选为35～55秒，更优选为40～50秒。

本发明再将上述步骤得到的混合料经过压片预成型，然后经过整粒，再经过筛分后，得到复合脱硫剂。

在本发明中，所述压片预成型之前优选还包括预压缩步骤。具体的，所述预压缩的方式优选包括强制给料机进行预压缩。

在本发明中，所述压片预成型的方式优选包括压片机进行压片预成型。

在本发明中，所述压片预成型的压力优选为1～3吨，更优选为1.2～2.8吨，更优选为1.5～2.5吨，更优选为1.8～2.3吨。

在本发明中，所述压片预成型的时间优选为2～4秒，更优选为2.2～3.8秒，更优选为2.5～3.5秒，更优选为2.7～3.3秒。

在本发明中，所述整粒之前优选还包括碎粒步骤。具体的，所述碎粒的方式优选包括碎粒机进行碎粒。

在本发明中，所述整粒的方式优选包括整粒机整粒。

在本发明中，所述筛分的方式优选包括分级筛筛分。

在本发明中，所述筛分后的粒径优选为20～50目，更优选为25～45目，更优选为30～40目。

在本发明中，所述筛分后粒径不合格的物料优选重新返回混合步骤。

本发明所需原料为金属镁粉20～50目，高活性石灰、助熔剂的粒度均小于5mm，并预先碎研磨至20目以下，然后按比例混合搅拌，通过造粒设备压条破碎成20～50目。在制备过程中，镁材料自身的粒径会有所降低，包覆氧化钙等材料后，粒径依然控制在20～50目。

参见图1，图1为本发明提供的镁钙复合脱硫剂的加工工艺流程示意简图。

其中，加工主要设备包括：(1)斗提、料斗、给料机等物料输送处理设备；(2)压片机、整粒机、分级筛等成型整粒设备；(3)电控操作设备。

本发明将混合料经过强制给料机预压缩提高体积密度，然后进入压片机，在压片机轧辊的转动作用下，镁粉和氧化钙之间发生剧烈的摩擦和挤压，由于金属镁或钝化的镁自身的颗粒特性和金属特性，易于形成核心，氧化钙粉末不断的粘合和嵌入到镁粉表面，形成包裹在镁粉表面的均匀覆盖层，从压片机出来的复合材料片，就是由无数个这种包裹结构所组成；再经过碎粒机破碎、整粒机整形、分级筛筛分后，得到氧化钙包覆镁的复合脱硫剂。在本发明中，整个制备流程作业为连续作业。

本发明提供了一种铁水脱硫的方法，包括以下步骤：

将上述技术方案任意一项所述的复合脱硫剂或上述技术方案任意一项所述的制备方法所制备的复合脱硫剂喷吹和/或投入铁水中，对铁水进行脱硫精炼。

在本发明中，所述复合脱硫剂的用量优选为2.44～2.63kg/t铁，更优选为2.48～2.60kg/t铁，更优选为2.44～2.56kg/t铁，更优选为2.48～2.52kg/t铁。

在本发明中，所述铁水优选包括铸造铁水和/或炼钢铁水，更优选为铸造铁水或炼钢铁水。

在本发明中，所述喷吹的压力优选为0.4～0.5Mpa，更优选为0.42～0.48Mpa，更优选为0.44～0.46Mpa。

在本发明中，所述喷吹的速度优选为35～45kg/min，更优选为37～43kg/min，更优选为39～41kg/min。

在本发明中，所述脱硫精炼的时间优选为8～15min，更优选为9～14min，更优选为10～13min，更优选为11～12min。

在本发明中，所述脱硫精炼的温度优选为1250～1500℃，更优选为1300～1450℃，更优选为1350～1400℃。

本发明将Mg-CaO脱硫剂采用喷吹或投掷铁水处理罐中，对铁水进行脱硫，并对喷吹参数进行了优化，精炼时间优选为8～15min。

本发明上述步骤提供了一种细颗粒Mg-CaO复合脱硫剂及其制备方法、一种铁水预脱硫的方法。本发明特别以解决偏析、均匀成分为出发点，经过反复研究实验，通过特定的加工工艺，研发出一种成分均匀、不偏析的镁钙复合脱硫剂。本发明以氧化钙材料为壳，镁材料为核，形成具有特定包覆结构和粒径的细粒镁钙复合脱硫剂。此种镁钙复合脱硫剂Mg和CaO的成分均匀、不偏析，CaO对Mg可以起到分散阻隔的作用，避免了镁在铁水中的剧烈反应产生的喷溅。当Mg和CaO均匀的加入铁水中时，Mg的气化作用使得CaO容易分散为小颗粒，为CaO的脱硫作用提供了良好的动力学条件，而CaO小颗粒为Mg气泡提供了形核中心，让镁形成更多的小气泡，增加了镁在铁水中的停留时间，加速了镁的溶解，提高了脱硫速度和利用率；由于反应稳定也提高了脱硫命中率，镁能迅速脱硫，石灰将硫形成更稳定的CaS和MgO留在炉渣中，同时产生的渣不稀薄，容易扒渣，避免了回硫，具有成分均匀、不偏析、反应稳定等特点。

本发明特别采用了离线混合复合的方式，CaO对Mg起到分散阻隔作用，使用安全性较好。同时，本发明提供的细颗粒Mg-CaO复合脱硫剂在使用时，具有较高的脱硫效率，减少渣量、不易回硫、铁损少、提高效率、避免堵枪、延长耐材寿命，降低综合生产成本，特别适用于铸造铁水球化、炼钢铁水预脱硫。而且只需一套贮存设备及一套喷吹系统，喷吹运行设备简单，在现有单喷颗粒镁和混合喷吹的情况下和现有喷吹系统基础上，通过调整喷吹工艺参数和喷枪参数即可使用，适于工业化改造和应用。

实验结果表明，本发明提供的镁钙复合脱硫剂，产品的粒径20～50目，CaO对Mg起到分散阻隔作用，使用、储存安全性较好，粒径均匀稳定，不结块、不堵枪。对铁水进行预脱硫处理，脱硫反应速度快，脱硫效率高，相比常规镁钙混合脱硫剂，反应速度增加一倍以上，和混合喷吹金属镁和氧化钙相比，成本单耗可降低约6％～10％，对比KR脱硫剂，效率提升30％，渣量可减少67％。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种复合脱硫剂及其制备方法、一种铁水预脱硫的方法进行了详细描述，但是应当理解，这些实施例是在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制，本发明的保护范围也不限于下述的实施例。

实施例1

原料为金属镁25％和石灰75％，助熔剂。在使用过程中，可根据渣的状态和粘度等，选择是否配加助熔剂0～5％。

参见表1，表1为本发明实施例1中的钝化石灰的理化指标，％。

表1

成分

CaO

MgO

SiO<sub>2</sub>

S

C

灼减

粒度指标

指标

≥90

≤2

≤2.5

≤0.025

≤0.5

≤3

≤5mm

参见表2，表2为本发明实施例1中的镁粉的理化指标，％。

表2

项目

Mg，％

Fe,％

Cl,％

H<sub>2</sub>O,％

盐酸不溶物，％

粒度指标

指标

≥98.5

0.2

0.005

0.2

0.2

20～50目

所需原料金属镁粉20～50目，钝化石灰、助熔剂碎研磨至20目以下，然后按一定比例混合搅拌，通过造粒设备压条破碎成20～50目。

所需原料金属镁粉20～50目100％，钝化石灰、助熔剂碎研磨至20目以下100％，然后按前述比例混合搅拌，混合时间为40秒。

然后将混合后的混合料通过压片机压片，其中，压力为2吨，时间为3秒。再经过碎粒机、整粒机，控制分级筛目数，分别筛分出20～30目、30～40以及40～50目三种100％产品，不合格的粒度回到混合工序。

对本发明实施例1制备的镁钙复合脱硫剂进行表观检验。

参见图2，图2为本发明提供的镁钙复合脱硫剂的外观照片。

参见图3，图3为本发明提供的镁钙复合脱硫剂的外观照片的局部放大图。

由图2和图3可以看到，本发明制备的镁钙复合脱硫剂外观呈石灰的白灰色，目测没有银白色带金属光泽的镁粉颗粒。

对本发明实施例1制备的镁钙复合脱硫剂进行检测。

参见表3，表3为本发明实施例1制备的镁钙复合脱硫剂的理化指标，％。

表3

在120吨铁水罐(平均装铁约100吨)喷吹系统中的使用对比情况。

将三种粒度的镁钙复合脱硫剂分别加入喷吹仓中，通过初始和要求的硫含量，确定喷吹系统的喷吹压力0.4～0.5Mpa、喷吹速度35～45kg/min、喷吹时间6～8min。一开始选择偏大压力和较小流速，即0.5Mpa、35kg/min、喷吹1min；观察反应平稳，然后逐渐提高流速致45kg/min，同时根据剧烈成都可适当降低压力至0.45Mpa，喷吹5min；喷吹最后再次增大压力，减小流速，喷吹时间1min，总时间7min。

结果表明，三种粒度的镁钙复合脱硫剂在使用效果上基本平行，以30～40目为例。

参见表4，表4为本发明实施例1制备的镁钙复合脱硫剂和常规的同比例镁钙混合脱硫剂在120吨铁水罐喷吹系统上使用情况对比数据。

表4

从使用效果上看，相比传统在线混合喷吹，将100t铁水硫含量从0.035％降至0.005％时，消耗量减少约6％～10％。而且使用镁钙复合脱硫剂所产生的渣量仅为20～25kg/t铁，相比之前使用KR脱硫剂，所产生的渣量为60～70kg/t铁，降低约67％。

以上对本发明提供的一种细颗粒Mg-CaO复合脱硫剂及其制备方法、一种铁水预脱硫的方法进行了详细的介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有不是不同于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

Claims (8)

1.一种复合脱硫剂，其特征在于，包括镁材料以及包覆在镁材料上的氧化钙材料；

所述镁材料包括镁和/或钝化的镁；

所述复合脱硫剂具有核壳结构；

所述镁材料为核，所述氧化钙材料为壳；

所述氧化钙材料的层厚度为0.05～0.16mm；

所述复合脱硫剂，按质量份数计，包括：

镁材料 20～30重量份；

氧化钙材料 70～80重量份；

助熔剂 0～5重量份；

所述复合脱硫剂的制备方法，包括以下步骤：

1)将镁材料和氧化钙材料进行混合后，得到混合料；

2)将上述步骤得到的混合料经过压片预成型，然后经过整粒，再经过筛分后，得到复合脱硫剂。

2.根据权利要求1所述的复合脱硫剂，其特征在于，所述复合脱硫剂为细粒状复合脱硫剂；

所述复合脱硫剂的粒径为20～50目；

所述复合脱硫剂包括用于喷吹法的复合脱硫剂。

3.根据权利要求1所述的复合脱硫剂，其特征在于，所述钝化的镁包括氯化镁、氟化镁和氢氧化镁中的一种或多种；

所述复合脱硫剂包括用于铁水预脱硫的复合脱硫剂；

所述铁水包括铸造铁水和/或炼钢铁水。

4.根据权利要求1所述的复合脱硫剂，其特征在于，所述氧化钙材料包括生石灰或钝化石灰；

所述复合脱硫剂中还包括助熔剂；

所述助熔剂与氧化钙材料同时包覆在镁材料表面；

所述助熔剂包括铝酸钙和/或氯化钙。

5.根据权利要求1所述的复合脱硫剂，其特征在于，所述混合的方式包括搅拌混合；

所述混合的时间为30～60秒；

所述压片预成型的方式包括压片机进行压片预成型；

所述压片预成型的压力为1～3吨；

所述压片预成型的时间为2～4秒。

6.根据权利要求1所述的复合脱硫剂，其特征在于，所述整粒的方式包括整粒机整粒；

所述筛分的方式包括分级筛筛分；

所述筛分后的粒径为20～50目；

所述筛分后粒径不合格的物料重新返回混合步骤。

7.一种铁水预脱硫的方法，其特征在于，包括以下步骤：

将权利要求1～6任意一项所述的复合脱硫剂喷吹和/或投入铁水中，对铁水进行脱硫精炼。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述复合脱硫剂的用量为2.44～2.63kg/t铁；

所述铁水包括铸造铁水和/或炼钢铁水；

所述喷吹的压力为0.4～0.5Mpa；

所述喷吹的速度为35～45kg/min；

所述脱硫精炼的时间为8～15min；

所述脱硫精炼的温度为1250～1500℃。

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