CN113442307A - 一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组 - Google Patents

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CN113442307A CN202110674937.7A CN202110674937A CN113442307A CN 113442307 A CN113442307 A CN 113442307A CN 202110674937 A CN202110674937 A CN 202110674937A CN 113442307 A CN113442307 A CN 113442307A
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王荣生
张耀峰
韩纪恩
莫华恩
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Abstract

本发明涉及铺贴建筑材料(如墙地砖、石材等)加工设备技术领域,具体为一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,包括;床身;输送装置,其安装在所述床身上、用于输送工件;钻磨装置,其安装在所述床身上、且位于所述输送装置的正上方,所述钻磨装置包括用于加工工件的钻磨头;压紧装置,其安装在所述钻磨装置上,所述压紧装置在所述钻磨头加工工件时对工件进行压紧。本发明通过输送装置和钻磨装置的配合,实现自动化锚固结构穴位的加工,大大减少了人工成本,且提高了加工效率和成本质量;通过压紧装置在一定区域内压紧工件表面,定位并稳定工件位置保持不动;减轻钻磨头高速旋转造成工件内部的振动波的传输强度,降低裂砖几率。

Description

一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组
技术领域
本发明涉及铺贴建筑材料加工设备技术领域,具体为一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组。
背景技术
瓷砖、大板、岩板、石材等建筑铺贴材料,自身都不具备完备的铺贴功能。这些材料的铺贴面,通常采用网格或各种图案。为了提高瓷砖表面的粘接力,往往通过加大粘接面的表面积来实现。例如:加大图案的雕刻深度,或加大图案的复杂程度等。由于粉料性质、制作工艺、铺贴技术、粘接材料、温度、湿度、收缩等因素的影响,铺贴后的瓷砖极易产生‘翘、鼓、脱’等现象。严重影响了这些铺贴材料的使用功能,同时会带来危害安全的事故。
现有的一些铺贴建筑材料,通过人工用钻孔机在表面加工出一定规格和数量的锚固、锚栓、预埋件等结构穴位,如:孔、槽、图案等,以提高铺贴后的粘接力;但这种加工方式自动化程度低、加工效率低、人工成本高、质量较难保证。
发明内容
本发明的目的在于提出一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,旨在解决现有技术中铺贴建筑材料加工锚固结构穴位自动化程度低、加工效率低、人工成本高、质量较难保证、无法大规模工业化生产的技术问题。
为实现上述目的,本发明提出一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,包括;
床身;
输送装置,其安装在所述床身上、用于输送工件;
钻磨装置,其安装在所述床身上、且位于所述输送装置的正上方,所述钻磨装置包括用于加工工件的钻磨头;
压紧装置,其安装在所述钻磨装置上,所述压紧装置在所述钻磨头加工工件时对工件进行压紧。实现自动化加工锚固结构穴位,大大减少了人工成本,且提高了加工效率和成本质量。
优选地,所述压紧装置包括横架、升降伸缩缸和挡水环组件,所述横架安装在所述钻磨装置上、且位于所述输送装置的正上方,所述升降伸缩缸安装在所述横架上,所述挡水环组件安装在所述升降伸缩缸的输出端。方便压紧不同尺寸的工件;方便根据需求调整伸缩行程以调整压紧力;保证加工环境的干净简洁。
优选地,所述压紧装置还包括位置调节件,所述升降伸缩缸安装在所述位置调节件上,所述位置调节件可拆卸地安装在所述横架上以调节所述升降伸缩缸的位置。升降伸缩缸的位置可调,以适应不同加工需求。
优选地,所述压紧装置还包括压板,所述压板安装在所述升降伸缩缸的输出端,所述压板上可拆卸地安装有多个所述挡水环组件。挡水环体可拆卸地安装在压板上,方便装卸,方便根据需求调整挡水环组件的数量、位置等。
优选地,所述挡水环组件包括回形组合体、压簧和挡水环体,所述回形组合体安装在所述压板上,所述挡水环体的外壁设置有向外延伸的第一凸环,所述第一凸环位于所述回形组合体内,所述压簧的两端分别抵于所述回形组合体的内顶面和所述第一凸环的上表面。挡水环组件如此设置,使挡水环体在压紧工件的过程中有一个缓冲压紧的过程,避免作用在工件上的力突然增大,造成工件破裂。
优选地,所述回形组合体包括上盖板、支板和下盖板,所述上盖板可拆卸地安装在所述压板的上端面,所述支板的上下两端分别与所述上盖板和所述下盖板连接,且所述支板和所述挡水环体均位于所述压板开设的安装通孔内。回形组合体如此设置,可使挡水环体可活动地安装在回形组合体内,且安装稳固,压簧不易脱落。
优选地,所述挡水环体的外壁设置有向外延伸的第二凸环,所述下盖板位于所述第一凸环和所述第二凸环之间。设置第二凸环可在压紧过程中避免整个挡水环体挤入至回形组合体内,从而造成无法在压簧的作用下恢复至初始状态。
优选地,所述挡水环体开设有供所述钻磨头穿过的贯穿通孔。进一步提高工件在加工过程中的稳定性,同时大大减轻钻磨头高速旋转造成工件内部的振动波的传输强度。
优选地,所述钻磨装置包括龙门架、立柱、驱动器、X轴传动组件、Y轴传动组件和Z轴传动组件,所述X轴传动组件设置在所述床身上,所述龙门架可沿X轴方向滑动地设置在所述X轴传动组件上;所述Y轴传动组件设置在所述龙门架上,所述立柱可沿Y轴方向滑动地设置在所述Y轴传动组件上;所述Z轴传动组件设置在所述立柱上,所述驱动器可沿Z轴方向滑动地设置在所述Z轴传动组件上;所述钻磨头安装在所述驱动器上,所述压紧装置安装在所述龙门架上。钻磨装置如此设置,可实现钻磨头在三轴方向上移动,以实现对工件在不同位置上加工不同尺寸的锚固结构穴位。
优选地,所述钻磨装置还包括安装板,所述安装板可沿Z轴方向滑动地设置在所述Z轴传动组件上,所述安装板上可拆卸地安装有多个所述驱动器;所述驱动器为电主轴或驱动电机。驱动器可拆卸,因此可灵活设置驱动器的数量、位置,以满足不同工件的加工。
优选地,所述床身上设有一套或多套所述钻磨装置,通过控制系统可控制多套所述钻磨装置同时对工件进行加工。设置多个钻磨装置,可同时加工多个工件,或者同时对尺寸较大的工件(如大板、岩板等)进行加工,从而提高加工效率。
优选地,所述床身包括机架和安装在所述机架上的工作台,所述输送装置设置在所述工作台上,所述工作台上设有排水槽,且在排水槽的前后两端侧部开有排水口。加工过程中排出的冷却水或冷却液则可以通过排水槽排出,保证工作台和输送装置的洁净。
优选地,所述输送装置为输送皮带或辊轴,所述输送装置的两侧均设有用于限制工件偏离的限位胶条。避免工件从输送装置两侧掉落,保证工件的正常加工,减少产生废品。
本发明一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,至少具有以下有益效果:通过输送装置和钻磨装置的配合,实现自动化加工锚固结构穴位,大大减少了人工成本,且提高了加工效率和成本质量。在钻磨头对工件进行加工过程中,通过压紧装置在一定区域内压紧工件表面,定位并稳定工件位置保持不动;减轻钻磨头高速旋转造成工件内部的振动波的传输强度,降低裂砖几率;降低高速钻磨时的噪音频率;降低高速钻磨时工件及设备的震动强度;防止钻磨头高速钻磨时所使用的冷却水飞溅。钻磨加工机组可实现大批量铺贴建筑材料的工业化自动加工。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明钻磨加工机组省去压紧装置后的轴侧结构示意图;
图2为本发明钻磨加工机组省去压紧装置后的侧视结构示意图;
图3为本发明钻磨装置的侧视结构示意图;
图4为本发明压紧装置与龙门架装配的结构示意图;
图5为本发明压紧装置与龙门架装配的侧视结构示意图;
图6为本发明挡水环组件与压板装配的结构示意图;
图7为图6的爆炸结构示意图。
附图中:1-床身、11-机架、12-工作台、13-排水槽、2-输送装置、3-钻磨装置、31-钻磨头、32-龙门架、33-立柱、34-驱动器、35-X轴传动组件、36-Y轴传动组件、37-Z轴传动组件、38-安装板、4-压紧装置、41-横架、42-升降伸缩缸、43-挡水环组件、431-回形组合体、4311-上盖板、4312-支板、4313-下盖板、432-压簧、433-挡水环体、4331-第一凸环、4332-第二凸环、4333-贯穿通孔、44-位置调节件、45-压板、451-安装通孔、46-支座、5-工件。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例,参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
需要说明,若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……),则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等,如果该特定姿态发生改变时,则该方向性指示也相应地随之改变。
另外,若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述,则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外,各个实施例之间的技术方案可以相互结合,但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础,当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在,也不在本发明要求的保护范围之内。
如图1至图7所示,一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,包括;
床身1;
输送装置2,其安装在所述床身1上、用于输送工件5;
钻磨装置3,其安装在所述床身1上、且位于所述输送装置2的正上方,所述钻磨装置3包括用于加工工件5的钻磨头31;
压紧装置4,其安装在所述钻磨装置3上,所述压紧装置4在所述钻磨头31加工工件5时对工件5进行压紧。
床身1为钻磨加工机组的基体,用于承载输送装置2、钻磨装置3和压紧装置4等;输送装置2安装在床身1上,用于输送瓷砖、大板、岩板等建筑铺贴材料工件5;钻磨装置3位于输送装置2的正上方,钻磨头31用于对工件5进行打孔加工;压紧装置4在钻磨头31加工工件5时将工件5压紧。输送装置2启动将待加工的工件5输送至钻磨装置3和压紧装置4正下方,输送装置2停止、工件5静止,压紧装置4对工件5进行压紧,钻磨头31对工件5进行打孔加工,加工完成后压紧装置4不再压紧工件5,输送装置2再次启动以将加工完成的工件5下料。
现有的一些铺贴建筑材料,通常需要人工用钻孔机在表面加工出一定规格和数量的锚固、锚栓、预埋件等结构穴位,如:孔、槽、图案等;这种加工方式自动化程度低、加工效率低、人工成本高、质量较难保证。本技术方案,通过输送装置2和钻磨装置3的配合,实现自动化加工锚固结构穴位,大大减少了人工成本,且提高了加工效率和成本质量。在钻磨头31对工件5进行加工过程中,通过压紧装置4在一定区域内压紧工件5表面,定位并稳定工件5位置保持不动;减轻钻磨头31高速旋转造成工件5内部的振动波的传输强度,降低裂砖几率;降低高速钻磨时的噪音频率;降低高速钻磨时工件5及设备的震动强度;防止钻磨头31高速钻磨时所使用的冷却水飞溅。
进一步地,所述钻磨装置3包括龙门架32、立柱33、驱动器34、X轴传动组件35、Y轴传动组件36和Z轴传动组件37,所述X轴传动组件35设置在所述床身1上,所述龙门架32可沿X轴方向滑动地设置在所述X轴传动组件35上;所述Y轴传动组件36设置在所述龙门架32上,所述立柱33可沿Y轴方向滑动地设置在所述Y轴传动组件36上;所述Z轴传动组件37设置在所述立柱33上,所述驱动器34可沿Z轴方向滑动地设置在所述Z轴传动组件37上;所述钻磨头31安装在所述驱动器34上,所述压紧装置4安装在所述龙门架32上。
X轴传动组件35、Y轴传动组件36和Z轴传动组件37均可以采用电机+丝杆螺母或电机+齿轮齿条的传动形式;X轴方向是指输送装置2的输送方向,Y轴方向是指在水平面上与输送装置2的输出方向相垂直的方向,Z轴方向是指垂直于输送装置2上表面、靠近或远离输送装置2的方向。具体地,X轴传动组件35包括X轴直线导轨、X轴滑块、丝杆、螺母和电机等(X轴传动组件35的具体结构在图中均未示出),两条X轴直线导轨沿输送装置2的输送方向设置在床身1上,且分别相互平行、位于输送装置2的两侧,每条X轴直线导轨上均可滑动地设有X轴滑块,龙门架32架设在床身1上、且两端分别与两X轴滑块连接,电机通过带动丝杆旋转,驱使套设在丝杆上的螺母移动,从而带动X轴滑块在X轴直线导轨上滑动,进而实现龙门架32机X轴方向的移动。Y轴传动组件36可以采用电机+齿轮齿条的传动形式,Z轴传动组件37类似X轴传动组件35(电机+丝杆螺母)的传动形式,在此不一一赘述。钻磨头31安装在驱动器34上,驱动器34用于驱使钻磨头31高度旋转,根据不同的加工需求,可跟换不同型号的钻磨头31。压紧装置4安装在龙门架32上,实现跟随龙门架32在X轴方向上的移动。钻磨装置3如此设置,可实现钻磨头31在三轴(X轴、Y轴、Z轴)方向上移动,以实现对工件5在不同位置上加工不同尺寸锚固结构穴位;且三轴移动实现自动化,大大提高了加工效率和加工精度。
进一步地,所述钻磨装置3还包括安装板38,所述安装板38可沿Z轴方向滑动地设置在所述Z轴传动组件37上,所述安装板38上可拆卸地安装有多个所述驱动器34;所述驱动器34为电主轴或驱动电机。
安装板38用于固定驱动器34,Z轴传动组件37可驱使安装板38在Z轴方向上移动。在安装板38上可拆卸地安装有多个驱动器34,每个驱动器34均安装有钻磨头31,当安装板38在Z轴方向上移动时,可同时带动多个钻磨头31升降以在工件5上同时加工出多个锚固结构穴位,以提高加工效率。驱动器34可拆卸,因此可灵活设置驱动器34的数量、位置,以满足不同工件5的加工;如安装有五个驱动器34,则可在工件5上同时加工出五个锚固结构穴位;驱动器34之间的间距不同,所加工出来的锚固结构穴位的间距也不相同。不同的驱动器34还可安装不同型号的钻磨头31,以同时加工出不同尺寸的锚固结构穴位。
驱动器34为电主轴或驱动电机;驱动器34采用在驱动电机时,可通过程序化控制或人工操作(人工控制驱动电机的启停)来控制驱动电机带动钻磨头31转动;电主轴是将机床主轴和主轴电机融为一体的新技术,其结构紧凑、重量轻、惯性小、噪声低、响应快,且可实现数字化控制。
更优地,在床身1上可同时设置多个钻磨装置3和压紧装置4,钻磨装置3和压紧装置4的数量相同。如床身1上设置三个钻磨装置3,则包含三个龙门架32,在实施过程中,可通过一套X轴传动组件35同时控制三个龙门架32在X轴方向上的移动;当然也可以通过设置三套X轴传动组件35分别控制三个龙门架32在X轴方向上单独移动;三个龙门架32单独移动的同时还可以共用一套X轴直线导轨。每个钻磨装置3上均安装有一个压紧装置4。设置多个钻磨装置3,可同时加工多个工件5,或者同时对尺寸较大的工件5(如大板、岩板等)进行加工,从而提高加工效率;每个钻磨装置3均设有压紧装置4,保证了加工的稳定和产品及格率。通过控制系统可控制全部钻磨装置3同时对工件5进行加工,也可控制仅部分钻磨装置3对工件进行加工;在加工过程中,全部钻磨装置3的加工过程可一致,也可以是每个钻磨装置3分别加工不同参数(锚固结构穴位的大小、深度、形状)的锚固结构穴位;因此实用性更强、使用范围更广。
进一步地,所述床身1包括机架11和安装在所述机架11上的工作台12,所述输送装置2设置在所述工作台12上,所述工作台12上设有排水槽13。
床身1包括机架11和工作台12,机架11用于支撑工作台12、钻磨装置3和压紧装置4等,工作台12用于提供加工平台、支撑输送装置2。若输送装置2采用的是输送皮带,则工作台12位于上下两端皮带之间,当钻磨头31对输送皮带上的工件5进行加工时,工作台12可支撑住输送皮带和工件5。在加工过程中,一般需要向加工位置和钻磨头31喷出冷却水或冷却液,以降低钻磨处的温度,避免钻磨头31和工件5损坏;而喷出的冷却水或冷却液则需要及时排出。在工作台12上设有排水槽13,且在排水槽的前后两端侧部开有排水口,加工过程中排出的冷却水或冷却液则可以通过排水槽13排出,保证工作台12和输送装置2的洁净。更优地,在工作台12的周侧均设有相连通的排水槽13,方便各个方向的冷却水或冷却液排出。排出的冷却水或冷却液经过逐级的沉淀槽可循环使用,减少污水排放。
进一步地,所述输送装置2为输送皮带或辊轴,所述输送装置2的两侧均设有用于限制工件5偏离的限位胶条。
输送装置2可以是输送皮带或辊轴,但在输送装置2的两侧均设有用于限制工件5、避免工件5从输送装置2两侧掉落的限位胶条(图中未示出),保证工件5的正常加工,减少产生废品。当输送装置2为输送皮带时,可直接在输送皮带的两侧设置限位胶条;当输送装置2为辊轴时,可将限位胶条设置在长条架子上,然后将长条架子固定在床身1上、且位于输送装置2的两侧。
进一步地,所述压紧装置4包括横架41、升降伸缩缸42和挡水环组件43,所述横架41安装在所述钻磨装置3上、且位于所述输送装置2的正上方,所述升降伸缩缸42安装在所述横架41上,所述挡水环组件43安装在所述升降伸缩缸42的输出端。
横架41为金属横梁通架,具体地,横架41的两端分别固定在龙门架32两端的侧板上,即横架41与龙门架32一样架设在输送装置2上;升降伸缩缸42固定在横架41上,且输出端垂直输送装置2向下;挡水环组件43安装在升降伸缩缸42的输出端,升降伸缩缸42用于驱使挡水环组件43将上升或下降,挡水环组件43用于压紧工件5。通过升降伸缩缸42可驱使挡水环组件43下降,下降到一定高度(挡水环组件43下端面抵住工件5上表面)则将工件5压紧。升降伸缩缸42相对横架41的安装位置可调,以方便压紧不同尺寸的工件5;升降伸缩缸42的设置可方便根据需求调整伸缩行程以调整压紧力;挡水环组件43不仅能压紧工件5,还可挡住加工时喷出的冷却水或冷却液,防止钻磨头31高速钻磨时所使用的冷却水飞溅,保证加工环境的干净简洁。
更优地,压紧装置4还包括支座46,横架41的两端均可拆卸地安装有支座46,支座46可拆卸地安装在钻磨装置3的龙门架32的侧板上。支座46为L形结构,其一边通过螺栓等固定件可拆卸地固定在龙门架32的侧板上,另一边与横架41通过螺栓等固定件可拆卸连接。设置支座46可方便横架41的装卸。
升降伸缩缸42为双向作用的气缸或液压缸,优选为气缸;由于工件5的厚度较小,因此升降伸缩缸42的行程可为短行程(行程小于±50mm);当然,根据所需加工的工件5的厚度不同,可选用不同形成的升降伸缩缸42。
进一步地,所述压紧装置4还包括位置调节件44,所述升降伸缩缸42安装在所述位置调节件44上,所述位置调节件44可拆卸地安装在所述横架41上以调节所述升降伸缩缸42的位置。
位置调节件44可拆卸地安装在横架41上,当位置调节件44固定在横架41上的位置不同时,安装在位置调节件44下端的升降伸缩缸42的位置也不相同。位置调节件44具体可为调节螺栓,在横架41上设有多个螺纹孔,调节螺栓拧入至某个螺纹孔后,再将升降伸缩缸42固定在调节螺栓的下端,从而将升降伸缩缸42固定在某一位置。升降伸缩缸42的位置可调,以适应不同加工需求。
进一步地,所述压紧装置4还包括压板45,所述压板45安装在所述升降伸缩缸42的输出端,所述压板45上可拆卸地安装有多个所述挡水环组件43。
压板45为板状结构,其与升降伸缩缸42的输出端相互垂直;在压板45上设有多个挡水环组件43,可增加对工件5的压紧作用点,提高对工件5的压紧力;多个挡水环组件43均匀分布还可平衡压紧力,使工件5受力更加均匀。挡水环体433可拆卸地安装在压板45上,方便装卸,方便根据需求调整挡水环组件43的数量、位置等。
进一步地,所述挡水环组件43包括回形组合体431、压簧432和挡水环体433,所述回形组合体431安装在所述压板45上,所述挡水环体433的外壁设置有向外延伸的第一凸环4331,所述第一凸环4331位于所述回形组合体431内,所述压簧432的两端分别抵于所述回形组合体431的内顶面和所述第一凸环4331的上表面。
挡水环体433由弹性塑胶材料制成。挡水环体433整体为圆柱体形状,在其外壁设有第一凸环4331,第一凸环4331的外径大于挡水环体433主体的外径;第一凸环4331位于回形组合体431内,即位于回形组合体431的上端和下端之间;压簧432的上端抵于回形组合体431的内顶面,压簧432的下端抵于第一凸环4331的上表面;挡水环体433可相对回形组合体431升降。在回形组合体431的内顶面和第一凸环4331的上表面之间可采用一个尺寸、弹性较大的压簧432,或者是均匀分布多个尺寸、弹力较小的压簧432。压紧工件5的过程为:输送装置2将工件5输送至钻磨装置3和压紧装置4正下方,升降伸缩缸42的输出端伸展,带动压板45以及安装在压板45上的挡水环组件43下降;下降到一定高度时,挡水环体433的下端面抵住工件5的下表面,压板45、回形组合体431继续下降,但挡水环体433在工件5的作用下不再下降;此时,回形组合体431的内顶面和第一凸环4331挤压压簧432使压簧432收缩;压簧432的作用使挡水环体433压紧工件5。升降伸缩缸42的输出端收缩,带动压板45以及安装在压板45上的挡水环组件43上升,挡水环体433不再抵住工件5,同时由于压簧432自身恢复原状的弹力,使挡水环体433相对回形组合体431下降,以恢复至初始状态。挡水环组件43如此设置,使挡水环体433在压紧工件5的过程中有一个缓冲压紧的过程,避免作用在工件5上的力突然增大,造成工件5破裂;同时在松开工件5过程中也是逐渐减少压紧力,压紧和松开过程都较为柔和。另一方面,挡水环体433在不压紧工件5的状态下能自动恢复初始状态。
进一步地,所述回形组合体431包括上盖板4311、支板4312和下盖板4313,所述上盖板4311可拆卸地安装在所述压板45的上端面,所述支板4312的上下两端分别与所述上盖板4311和所述下盖板4313连接,且所述支板4312和所述挡水环体433均位于所述压板45开设的安装通孔451内。
回形组合体431由三部分组成:上盖板4311、支板4312和下盖板4313,上盖板4311和下盖板4313为环形板状结构,压板45开设有安装通孔451,上盖板4311通过螺栓等固定件固定在压板45的上表面,且上盖板4311的中空区域与安装通孔451相连通,支板4312为中空的圆柱体结构,支板4312位于安装通孔451内,支板4312的上端与上盖板4311连接固定,支板4312的下端与下盖板4313连接固定,支板4312远离上盖板4311和下盖板4313的内环。挡水环体433位于回形组合体431内部的中空区域,第一凸环4331位于上盖板4311与下盖板4313之间,压簧432上下两端分别抵于上盖板4311和第一凸环4331。回形组合体431如此设置,可使挡水环体433可活动地安装在回形组合体431内,且安装稳固,压簧432不易脱落。
进一步地,所述挡水环体433的外壁设置有向外延伸的第二凸环4332,所述下盖板4313位于所述第一凸环4331和所述第二凸环4332之间。
第二凸环4332与第一凸环4331类似,外径同样大于挡水环体433的主体的外径;第二凸环4332位于下盖板4313的正下方;因此第一凸环4331位于上盖板4311和下盖板4313之间,下盖板4313位于第一凸环4331和第二凸环4332之间。在压紧工件5过程中,压至极限位置时,下盖板4313的下端面抵于第二凸环4332的上端面,第二凸环4332限制住下盖板4313持续下降。设置第二凸环4332可在压紧过程中避免整个挡水环体433挤入至回形组合体431内,从而造成无法在压簧432的作用下恢复至初始状态。
进一步地,所述挡水环体433开设有供所述钻磨头31穿过的贯穿通孔4333。
挡水环体433为中空的圆柱体结构,中间开有贯穿上下端面的贯穿通孔4333,贯穿通孔4333的孔径大于钻磨头31的最大直径;在挡水环体433压紧工件后,钻磨头31可穿过贯穿通孔4333对工件进行加工。挡水环体433开设贯穿通孔4333,可以使其对工件5的钻磨位置环绕型压紧,进一步提高工件5在加工过程中的稳定性,同时大大减轻钻磨头31高速旋转造成工件内部的振动波的传输强度,减少了多个钻磨位置之间的相互影响,保证钻磨质量。
以上所述仅为本发明的优选实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是在本发明的发明构思下,利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换,或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,包括;
床身(1);
输送装置(2),其安装在所述床身(1)上、用于输送工件(5);
钻磨装置(3),其安装在所述床身(1)上、且位于所述输送装置(2)的正上方,所述钻磨装置(3)包括用于加工工件(5)的钻磨头(31);
压紧装置(4),其安装在所述钻磨装置(3)上,所述压紧装置(4)在所述钻磨头(31)加工工件(5)时对工件(5)进行压紧。
2.根据权利要求1所述的一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,所述压紧装置(4)包括横架(41)、升降伸缩缸(42)和挡水环组件(43),所述横架(41)安装在所述钻磨装置(3)上、且位于所述输送装置(2)的正上方,所述升降伸缩缸(42)安装在所述横架(41)上,所述挡水环组件(43)安装在所述升降伸缩缸(42)的输出端。
3.根据权利要求2所述的一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,所述压紧装置(4)还包括位置调节件(44),所述升降伸缩缸(42)安装在所述位置调节件(44)上,所述位置调节件(44)可拆卸地安装在所述横架(41)上以调节所述升降伸缩缸(42)的位置。
4.根据权利要求2所述的一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,所述压紧装置(4)还包括压板(45),所述压板(45)安装在所述升降伸缩缸(42)的输出端,所述压板(45)上可拆卸地安装有多个所述挡水环组件(43)。
5.根据权利要求4所述的一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,所述挡水环组件(43)包括回形组合体(431)、压簧(432)和挡水环体(433),所述回形组合体(431)安装在所述压板(45)上,所述挡水环体(433)的外壁设置有向外延伸的第一凸环(4331),所述第一凸环(4331)位于所述回形组合体(431)内,所述压簧(432)的两端分别抵于所述回形组合体(431)的内顶面和所述第一凸环(4331)的上表面。
6.根据权利要求5所述的一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,所述回形组合体(431)包括上盖板(4311)、支板(4312)和下盖板(4313),所述上盖板(4311)可拆卸地安装在所述压板(45)的上端面,所述支板(4312)的上下两端分别与所述上盖板(4311)和所述下盖板(4313)连接,且所述支板(4312)和所述挡水环体(433)均位于所述压板(45)开设的安装通孔(451)内。
7.根据权利要求6所述的一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,所述挡水环体(433)的外壁设置有向外延伸的第二凸环(4332),所述下盖板(4313)位于所述第一凸环(4331)和所述第二凸环(4332)之间。
8.根据权利要求4所述的一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,所述挡水环体(433)开设有供所述钻磨头(31)穿过的贯穿通孔(4333)。
9.根据权利要求1所述的一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,所述钻磨装置(3)包括龙门架(32)、立柱(33)、驱动器(34)、X轴传动组件(35)、Y轴传动组件(36)和Z轴传动组件(37),所述X轴传动组件(35)设置在所述床身(1)上,所述龙门架(32)可沿X轴方向滑动地设置在所述X轴传动组件(35)上;所述Y轴传动组件(36)设置在所述龙门架(32)上,所述立柱(33)可沿Y轴方向滑动地设置在所述Y轴传动组件(36)上;所述Z轴传动组件(37)设置在所述立柱(33)上,所述驱动器(34)可沿Z轴方向滑动地设置在所述Z轴传动组件(37)上;所述钻磨头(31)安装在所述驱动器(34)上,所述压紧装置(4)安装在所述龙门架(32)上。
10.根据权利要求9所述的一种用于加工铺贴建筑材料锚固结构穴位的钻磨加工机组,其特征在于,所述钻磨装置(3)还包括安装板(38),所述安装板(38)可沿Z轴方向滑动地设置在所述Z轴传动组件(37)上,所述安装板(38)上可拆卸地安装有多个所述驱动器(34);所述驱动器(34)为电主轴或驱动电机;
所述床身(1)上设有一套或多套所述钻磨装置(3),通过控制系统可控制多套所述钻磨装置(3)同时对工件(5)进行加工。
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