CN113436808B - 一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法 - Google Patents
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Abstract
一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其在包括以下清洗步骤：准备用于清洗使用的刷工具和布工具，其中刷工具和布工具为经过预设的前置清理步骤；将刷工具和布工具浸泡在无水乙醇中3‑4h，取出晾干；将晾干的刷工具浸渍清洗溶液，充分刷洗导轮10‑20圈；使用布工具擦洗导轮表面，直至表面无肉眼可见的物质为止；待导轮表面的无水乙醇挥发干燥后，完成清洗。本发明通过导轮的清洗方法，针对低硅含量漆包线在生产中通过导轮过程引入的硅污染进行有效控制，同时针对漆包线生产设备的导轮更换维护问题上，对新导轮的清洗更进一步地保障了低硅含量漆包线的稳定和高质量生产制造。
Description
技术领域
本发明涉及漆包线生产制造领域，特别是一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法。
背景技术
漆包线是电机、通讯、汽车电子等行业的核心原材料，随着漆包线行业竞争的激烈，普通漆包线由于工艺技术的成熟稳定，漆包线领域必须加大技术升级和特殊性能的研发力度。尤其是要提升在新能源汽车、5G、轨道交通、智能制造等新兴领域用漆包线的市场竞争力。例如在高精密仪器、密封继电器中使用的漆包线圈，由于漆包线中有含硅物质，在工作温度下长期使用时，会在电流的作用下激发，附着在其他部件，影响精密度和使用，因此必须使用低硅含量漆包线。
实际生产中发现，漆包线在制造过程中引入含硅物质，漆包线与生产设备大面积接触的位置是导轮，导轮起到改变行线方向和助力漆包线线行走的作用。在普通线的生产中，生产设备的导轮仅仅会在停机维护中使用干燥柔软的碎布进行擦拭，主要目的是擦去沉积的灰尘污染物。而这种清理方式在生产低含量硅漆包线时，导轮表面的含硅污染物不可避免的会引入漆包线，造成低含量硅漆包线生产的不合格。因此解决低含量硅生产前设备导轮的清洗问题及清洗效果的验证方法，是稳定高质量生产低硅含量漆包线的关键。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，控制在漆包线行线通过导轮过程引入的硅污染，提高生产低硅含量漆包线的稳定性和高质量。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其中包括以下清洗步骤：
准备用于清洗使用的刷工具和布工具，其中刷工具和布工具为经过预设的前置清理步骤；
将刷工具和布工具浸泡在无水乙醇中3-4h，取出晾干；
将晾干的刷工具浸渍清洗溶液，充分刷洗导轮10-20圈，其中所述清洗溶液为石油醚和无水乙醇的混合溶液，混合比例为6:4；
使用布工具擦洗导轮表面，直至表面无肉眼可见的物质为止；
待导轮表面的无水乙醇挥发干燥后，完成清洗。
作为本发明的进一步改进：所述前置清理步骤包括：
将刷工具浸泡在蒸馏水中，40-50℃条件下超声震荡清洗60-90min，
取出后使用鼓风烘箱在40-50℃条件下烘干20-30min，不残留过多的水分；
将布工具浸泡在蒸馏水中，50-70℃条件下超声震荡清洗30-60min，取出后使用鼓风烘箱在40-50℃条件下烘干20-30min，不残留过多的水分。
作为本发明的进一步改进：所述清洗步骤包括清洗设备上的导轮清洗步骤：
使用第一刷工具浸渍清洗溶液，充分刷洗导轮10-20圈；
使用布工具擦洗导轮表面，直至表面无肉眼可见的物质为止；
更换干净的第二刷工具，浸渍无水乙醇刷洗导轮5-10圈；
导轮表面的无水乙醇直接挥发，不使用布工具擦拭。
作为本发明的进一步改进：所述清洗步骤包括更换清洗设备上的新导轮清洗步骤：
将新导轮拆封后，浸泡于蒸馏水中，在40-60℃条件下恒温水浴加热60-90min，取出后使用布工具擦洗新导轮表面；
使用刷工具沾取清洗溶液重复刷洗新导轮表面10圈，再用布工具擦拭至表面无肉眼可见的物质为止，重复两次；
使用无水乙醇刷洗一次，挥发干燥后，上机安装。
作为本发明的进一步改进：还包括验证步骤：
取样前处理获取样品液：用干净的脱脂棉球沾取石油醚反复擦洗导轮表面，然后将脱脂棉球放入盛装20mL石油醚的聚四氟乙烯烧杯中，反复涮洗脱脂棉球，在30-50℃条件下加热挥发装有涮洗液的烧杯至液体剩余0.5mL左右，加入10mL蒸馏水，得到样品液；
获取对比液：取20mL未使用过的石油醚加入到聚四氟乙烯烧杯，并在30-50℃条件下挥发，加入9.5ml蒸馏水和0.5mL浓度为1mg/L的硅标准溶液，得到对比液；
样品液和对比液显色处理：分别向样品液与对比液中加入0.2-0.5mL的氢氟酸混合液，搅拌均匀后在50-55℃条件下恒温加热30分钟；依次加入硼酸试剂、盐酸混合液和钼酸铵试剂、草酸试剂、氯化亚锡试剂，且在每加入一种试剂之间需要静置3-5min，分别得到待测试样品液和待测试对比液；
测量样品液和对比液的硅含量并比对：将待测试样品液和待测试对比液分别转移入10mm比色皿中，使用紫外-可见分光光度计在波长800nm处进行测量，记录读数，通过对比读数的大小获取导轮清洗后的硅含量是否小于预设管控标准值的比对结果。
作为本发明的进一步改进：所述样品液和对比液显色处理的步骤包括：
分别向样品液和对比液中加入0.2-0.5mL的氢氟酸混合液，搅拌均匀后在50-55℃条件下恒温加热30分钟；
分别向样品液和对比液中加入4-6mL浓度为48g/L的硼酸试剂，放置3分钟；
分别向样品液和对比液中加入2-4mL盐酸混合液，3-6mL浓度为100g/L的钼酸铵试剂，放置5分钟；
分别向样品液和对比液中加入2-4mL浓度为100g/L草酸试剂，放置3分钟；
分别向样品液和对比液中加入0.3-0.5mL的浓度为50g/L的氯化亚锡试剂，放置3分钟，分别得到待测试样品液和待测试对比液。
作为本发明的进一步改进：所述氢氟酸混合液为40％氢氟酸与蒸馏水按照体积比1：1混合，所述盐酸混合液为37％盐酸与蒸馏水按照体积比1:1混合。
作为本发明的进一步改进：所述管控标准值为0.3～5.0mg/kg。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明通过导轮的清洗方法，针对低硅含量漆包线在生产中通过导轮过程引入的硅污染进行有效控制，同时针对漆包线生产设备的导轮更换维护问题上，对新导轮的清洗更进一步地保障了低硅含量漆包线的稳定和高质量生产制造。
本发明在导轮清洗后，对残留硅含量进行检测可以验证导轮清洗效果，通过验证导轮清洗效果的方法的建立和运用，为清洗导轮的对比提供了依据。
具体实施方式
现结合实施例对本发明进一步说明：
实施案例一：
一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，包括以下清洗步骤：
准备用于清洗使用的刷工具和布工具，其中所述刷工具为猪毛刷，所述布工具为汗衫布，具体地，将猪毛刷浸泡在蒸馏水中，45℃条件下超声震荡清洗60min，取出后使用鼓风烘箱在40℃条件下烘干30min，不残留过多的水分；将汗衫布浸泡在蒸馏水中，50℃条件下超声震荡清洗60min，取出后使用鼓风烘箱在40℃条件下烘干30min，不残留过多的水分，再将猪毛刷和汗衫布浸泡在无水乙醇中3h，取出晾干。
将晾干的猪毛刷浸渍清洗溶液，充分刷洗导轮20圈，其中所述清洗溶液为石油醚和无水乙醇的混合溶液，混合比例为6:4；再使用汗衫布擦洗导轮表面，直至表面无肉眼可见的物质为止，一般更换清洗液和汗衫布重复两次，随后更换干净的猪毛刷，浸渍无水乙醇后刷洗导轮10圈，导轮表面的无水乙醇可直接挥发，不使用汗衫布擦拭。
验证步骤：
获取样品液：用干净的脱脂棉球沾取石油醚反复擦洗导轮表面，然后将脱脂棉球放入盛装20mL石油醚的聚四氟乙烯烧杯中，反复涮洗脱脂棉球，在30℃条件下加热挥发装有涮洗液的烧杯至液体剩余0.5mL左右，加入10mL蒸馏水，得到样品液；
获取对比液：取20mL未使用过的石油醚加入到聚四氟乙烯烧杯，并在30℃条件下挥发，加入9.5ml蒸馏水和0.5mL浓度为1mg/L的硅标准溶液，得到对比液；
显色处理：分别向样品液与对比液中加入0.2mL的氢氟酸混合液，搅拌均匀后在55℃条件下恒温加热30min，再分别向样品液和对比液中加入6mL浓度为48g/L的硼酸试剂，放置3分钟；再分别向样品液和对比液中加入2mL盐酸混合液，4mL浓度为100g/L的钼酸铵试剂，放置5分钟；再分别向样品液和对比液中加入3mL浓度为100g/L草酸试剂，放置3分钟；再分别向样品液和对比液中加入0.3mL的浓度为50g/L的氯化亚锡试剂，放置3分钟，分别得到待测试样品液和待测试对比液；其中所述氢氟酸混合液为40％氢氟酸与蒸馏水按照体积比1：1混合，所述盐酸混合液为37％盐酸与蒸馏水按照体积比1:1混合；
测量硅含量并比对：将待测试样品液和待测试对比液分别转移入10mm比色皿中，使用日本岛津UVmini-1240型紫外-可见分光光度计在波长800nm处进行测量，记录读数，如下表1：
| 项目 | 样品液 | 对比液 |
| 读数 | 1.5629 | 2.0376 |
通过对比读数的大小以及两者的差值判断导轮清洗后的硅含量是否小于0.5mg/kg管控标准。
实施案例二：
漆包线生产设备在长时间运行后，导轮会发生损坏，需要更换新的导轮进行使用。而新导轮在出产或者存储过程中会有造成硅含量超标的污染物残留在表面，所以需要进行清洗后才能安装。新导轮与使用过的导轮表面污染残留情况和现场工况不同，需要单独的清洗方法。
在实施案例一的基础上，对新导轮进行清洗，将新导轮拆封后，浸泡于蒸馏水中，在40-60℃条件下恒温水浴加热60-90分钟，取出后使用汗衫布擦净导轮表面，并用猪毛刷沾取清洗液重复刷洗导轮表面10圈，再用汗衫布擦拭至无肉眼可见污物，重复2次，清洗溶液为石油醚和无水乙醇的混合溶液，混合比例为6:4，最后使用无水乙醇刷洗1次，挥发干燥后，进行安装。
新导轮的清洗效果验证步骤同实施案例一，最后得到的待测试样品液和待测试对比液，将待测试样品液和待测试对比液分别转移入10mm比色皿中，使用日本岛津UVmini-1240型紫外-可见分光光度计在波长800nm处进行测量，记录读数，如下表2：
| 项目 | 样品液 | 对比液 |
| 读数 | 1.7408 | 2.0376 |
通过对比读数的大小以及两者的差值可知新导轮清洗后的硅含量小于0.5mg/kg，符合管控标准。
在实施案例一或实施案例二的基础上，预设管控标准值以相同的方法可以实施0.3-5.0mg/kg指标内任意值。
综上所述，本领域的普通技术人员阅读本发明文件后，根据本发明的技术方案和技术构思无需创造性脑力劳动而作出其他各种相应的变换方案，均属于本发明所保护的范围。
Claims (8)
1.一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其特征在于包括以下清洗步骤：
准备用于清洗使用的刷工具和布工具，其中刷工具和布工具为经过预设的前置清理步骤；
将刷工具和布工具浸泡在无水乙醇中3-4h，取出晾干；
将晾干的刷工具浸渍清洗溶液，充分刷洗导轮10-20圈，其中所述清洗溶液为石油醚和无水乙醇的混合溶液，混合比例为6:4；
使用布工具擦洗导轮表面，直至表面无肉眼可见的物质为止；
待导轮表面的无水乙醇挥发干燥后，完成清洗。
2.根据权利要求1所述的一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其特征在于：所述前置清理步骤包括：
将刷工具浸泡在蒸馏水中，40-50℃条件下超声震荡清洗60-90min，
取出后使用鼓风烘箱在40-50℃条件下烘干20-30min，不残留过多的水分；
将布工具浸泡在蒸馏水中，50-70℃条件下超声震荡清洗30-60min，取出后使用鼓风烘箱在40-50℃条件下烘干20-30min，不残留过多的水分。
3.根据权利要求1所述的一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其特征在于：所述清洗步骤包括清洗设备上的导轮清洗步骤：
使用第一刷工具浸渍清洗溶液，充分刷洗导轮10-20圈；
使用布工具擦洗导轮表面，直至表面无肉眼可见的物质为止；
更换干净的第二刷工具，浸渍无水乙醇刷洗导轮5-10圈；
导轮表面的无水乙醇直接挥发，不使用布工具擦拭。
4.根据权利要求1所述的一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其特征在于：所述清洗步骤包括更换清洗设备上的新导轮清洗步骤：
将新导轮拆封后，浸泡于蒸馏水中，在40-60℃条件下恒温水浴加热60-90min，取出后使用布工具擦洗新导轮表面；
使用刷工具沾取清洗溶液重复刷洗新导轮表面10圈，再用布工具擦拭至表面无肉眼可见的物质为止，重复两次；
使用无水乙醇刷洗一次，挥发干燥后，上机安装。
5.根据权利要求1-4任一项所述的一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其特征在于：
还包括验证步骤：
取样前处理获取样品液：用干净的脱脂棉球沾取石油醚反复擦洗导轮表面，然后将脱脂棉球放入盛装20mL石油醚的聚四氟乙烯烧杯中，反复涮洗脱脂棉球，在30-50℃条件下加热挥发装有涮洗液的烧杯至液体剩余0.5mL左右，加入10mL蒸馏水，得到样品液；
获取对比液：取20mL未使用过的石油醚加入到聚四氟乙烯烧杯，并在30-50℃条件下挥发，加入9.5ml蒸馏水和0.5mL浓度为1mg/L的硅标准溶液，得到对比液；
样品液和对比液显色处理：分别向样品液与对比液中加入0.2-0.5mL的氢氟酸混合液，搅拌均匀后在50-55℃条件下恒温加热30分钟；依次加入硼酸试剂、盐酸混合液和钼酸铵试剂、草酸试剂、氯化亚锡试剂，且在每加入一种试剂之间需要静置3-5min，分别得到待测试样品液和待测试对比液；
测量样品液和对比液的硅含量并比对：将待测试样品液和待测试对比液分别转移入10mm比色皿中，使用紫外-可见分光光度计在波长800nm处进行测量，记录读数，通过对比读数的大小获取导轮清洗后的硅含量是否小于预设管控标准值的比对结果。
6.根据权利要求5所述的一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其特征在于：所述样品液和对比液显色处理的步骤包括：
分别向样品液和对比液中加入0.2-0.5mL的氢氟酸混合液，搅拌均匀后在50-55℃条件下恒温加热30分钟；
分别向样品液和对比液中加入4-6mL浓度为48g/L的硼酸试剂，放置3分钟；
分别向样品液和对比液中加入2-4mL盐酸混合液，3-6mL浓度为100g/L的钼酸铵试剂，放置5分钟；
分别向样品液和对比液中加入2-4mL浓度为100g/L草酸试剂，放置3分钟；
分别向样品液和对比液中加入0.3-0.5mL的浓度为50g/L的氯化亚锡试剂，放置3分钟，分别得到待测试样品液和待测试对比液。
7.根据权利要求6所述的一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其特征在于：所述氢氟酸混合液为40％氢氟酸与蒸馏水按照体积比1：1混合，所述盐酸混合液为37％盐酸与蒸馏水按照体积比1:1混合。
8.根据权利要求7所述的一种低硅含量漆包线生产前的导轮清洗方法，其特征在于：所述管控标准值为0.3～5.0mg/kg。
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