CN113432492A - 塑性炸药分切称量装置、双工位分切系统及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了塑性炸药分切称量装置、双工位分切系统及其控制方法，包括工作台、压药机构、切药机构、称量单元、直线移动机构和载药托盘；载药托盘用于承载塑性炸药；直线移动机构用于驱动载药托盘的移动，使载药托盘依次经过压药机构和切药机构；压药机构用于对载药托盘内的塑性炸药滚压压平；切药机构用于对载药托盘内的塑性炸药分切成药块，并将分切后的药块拨至称量单元内；称量单元用于对经切药机构分切后的药块称量重量。实现了对塑性炸药分切过程成块的自动化，无需操作人员加入，实现危险工序人机隔离，消除安全隐患，提高生产安全性。

Description

塑性炸药分切称量装置、双工位分切系统及其控制方法

技术领域

本发明涉及手雷生产领域，尤其涉及塑性炸药分切称量装置、双工位分切系统及其控制方法。

背景技术

塑性炸药具有塑性、较好的稠度和黏性，在外力作用下易发生不可逆的形变，易于相互粘结成团或捏成所需的形状，并具有较高的密度及较大的爆炸威力，易于装填复杂弹形和不规则的炮眼，因此塑性炸药被广泛应用在手雷等军工产品中。但由于塑性炸药的黏性较大，容易粘结在与药粉直接接触的机构上。

中国发明申请CN201920952292.7公开了手雷多发自动装压药生产线，使用了自动捣药、刮药的方式，通过多发自动捣药设备将炸药装入手雷壳体内，实现捣药这一危险工序人机隔离，消除安全隐患，提高生产安全性。在捣药前需对塑性炸药分切成重量一致的塑性炸药块，但由于塑性炸药的特殊性，现有对塑性炸药的切药过程是通过操作人员人工进行，由此，现有对塑性炸药切药和称药的操作中存在操作人员较多、劳动强度大、生产效率低以及操作人员直接接触炸药等问题。

发明内容

本发明的目的在于提出塑性炸药分切称量装置、双工位分切系统及其控制方法，以解决现有技术中的一个或多个技术问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

塑性炸药分切称量装置，包括工作台、压药机构、切药机构、称量单元、直线移动机构和载药托盘，所述直线移动机构设在所述工作台上，所述切药机构和所述压药机构前后设置在所述直线移动机构上，所述称量单元设在所述切药机构的左右两侧，所述载药托盘可拆卸设在所述直线移动机构的活动端；

所述载药托盘用于承载塑性炸药；所述直线移动机构用于驱动载药托盘的移动，使所述载药托盘依次经过所述压药机构和所述切药机构；

所述压药机构用于对载药托盘内的塑性炸药滚压压平；

所述切药机构用于对载药托盘内的塑性炸药分切成药块，并将分切后的药块拨至所述称量单元内；

所述称量单元用于对经所述切药机构分切后的药块称量重量。

优选的，所述直线移动机构包括第一直线模组和移动底板，所述移动底板设在所述第一直线模组的活动端，所述载药托盘可拆卸连接于所述移动底板上；

所述载药托盘包括切药垫板及框体，所述框体可拆卸设在所述切药垫板上，所述切药垫板上和所述框体的内侧均铺设有硅胶层；

所述切药垫板的底部设有第一定位销，所述移动底板的底部设有第一卡块，所述第一定位销穿过所述移动底板，所述第一卡块与第一定位销卡合；

所述框体的底部设有第二定位销，所述切药垫板的底部还设有第二卡块，所述第二定位销穿过所述切药垫板，所述第二卡块与所述第二定位销卡合；

所述第一直线模组的两侧设有托盘分离气缸和边框抬升部件，所述托盘分离气缸的伸缩端设有第一顶块，当所述托盘分离气缸驱动所述第一顶块顶向所述第一卡块时，使所述第一卡块与所述第一定位销分离；

所述边框抬升部件包括抬升气缸、夹紧气缸、夹紧块和边框分离气缸，所述框体的外侧设有定位凸块，边框分离气缸的伸缩端设有第二顶块，所述夹紧块设在所述抬升气缸的升降端，所述夹紧块开设有定位凹槽，所述夹紧气缸设在所述夹紧块上，当所述定位凸块与所述定位凹槽对应时，所述边框分离气缸驱动所述第二顶块顶向所述第二卡块，所述夹紧气缸的伸缩端与所述定位凸块相抵，所述抬升气缸驱动所述夹紧气缸起升。

优选的，所述压药机构包括压药滚筒和升降组件，所述压药滚筒的两端与所述升降组件的升降端转动连接，所述压药滚筒的外侧套设有硅胶套。

优选的，所述切药机构包括第一冲切组件和第二冲切组件；

所述第一冲切组件包括第一固定支架、第一冲切气缸、冲切支架和横切刀，所述第一冲切气缸设在所述第一固定支架上，所述第一冲切气缸的伸缩端与所述冲切支架连接，所述横切刀设在所述冲切支架上；

所述第二冲切组件包括第二固定支架、第二直线模组、第二冲切气缸和纵切刀，所述第二固定支架与所述第一固定支架前后设置，所述第二直线模组设在所述第二固定支架上，所述第二冲切气缸设在所述第二直线模组的活动端，所述纵切刀设在所述第二冲切气缸的伸缩端，所述纵切刀与所述横切刀之间的夹角为90°，所述横切刀和所述纵切刀均为超声波切刀。

优选的，所述称量单元包括称量皿、落料杯、称重传感器和称重落料气缸，所述称量皿设在所述称重传感器的感应部上，所述落料杯设在所述称量皿的一端，所述称重落料气缸设在所述称量皿的一侧，所述称重落料气缸的伸缩端设有落料拨块，所述落料拨块设在所述称量皿内。

本发明还提出了塑性炸药双工位分切系统，6、包括第一切药装置、第二切药装置、托盘传送机构、接料机构、抗爆传递机构、回收箱体和治具传送机，所述第一切药装置和所述第二切药装置均为如权利要求1-5任一项所述的塑性炸药分切称量装置；

所述第一切药装置和所述第二切药装置左右平行设置，所述托盘传送机构设在所述第一切药装置和所述第二切药装置的一端，所述接料机构设在所述第一切药装置和所述第二切药装置的另一端，所述抗爆传递机构设在所述托盘传送机构的一端，所述回收箱体和所述治具传送机设在所述接料机构的一侧；

所述托盘传送机构用于将所述抗爆传递机构内载有药塑性炸药的载药托盘放置第一切药装置或第二切药装置的移动底板上，用于将经第一切药装置或第二切药装置切药后的空的载药托盘放置到所述抗爆传递机构上；

所述接料机构用于将称重合格的药块加入至所述治具传送机中，用于对称重不合格的药块加入至所述回收箱体中。

优选的，所述托盘传送机构包括第三直线模组、移动支架和夹持部件，所述第三直线模组的一端设在所述抗爆传递机构的上方，所述第三直线模组的另一端延伸至所述第一切药装置的上方，所述移动支架设在所述第三直线模组的活动端，所述夹持部件设在所述移动支架上；

所述夹持部件包括夹持支架、夹持气缸、夹持侧板和升降气缸，所述夹持支架设在所述移动支架的两侧，所述夹持气缸设在所述移动支架上，所述夹持气缸的伸缩端与所述夹持支架连接，所述夹持侧板设在所述夹持支架上，所述夹持侧板用于夹紧载药托盘的两侧，所述升降气缸的固定端设在所述夹持支架上，所述升降气缸的伸缩端与所述夹持侧板连接。

优选的，所述接料机构包括水平固定支架、第一接料部件、第二接料部件和驱动部件，所述驱动部件设在所述水平固定支架上，所述第一接料部件和所述第二接料部件均设在所述驱动部件的活动端，所述驱动部件带动所述第一接料部件和所述第二接料部件在所述固定支架上前后滑动，所述水平固定支架上开设有第一落料口和第二落料口，所述第一落料口和所述第二落料口分别设在所述称量单元的下方；

所述治具输送机设在所述水平固定支架一端的下方，所述水平固定支架的另一端设有落料滑道，所述回收箱体设在所述落料滑道末端的一侧；

接料时，所述第一接料部件和所述第二接料部件分别与所述第一落料口和所述第二落料口上下相对；接料后，第一接料部件和第二接料部件在所述驱动部件的驱动下移动至所述治具输送机的上方或所述落料滑道的上方。

优选的，所述抗爆传递机构包括前后依次设置的固定挡板、升降活动挡板、上料仓及水平活动挡板，所述升降活动挡板在所述固定挡板上升降滑动，所述水平活动挡板在所述上料仓的上方水平滑动，所述升降活动挡板上开设有第一开口，所述固定挡板上开设有第二开口，所述上料仓的前侧设有第三开口，所述第二开口与所述第三开口前后相对，所述上料仓的上侧设有第四开口；

当所述升降活动挡板滑动至所述第一开口与所述第二开口前后相对时，所述水平活动挡板滑动至所述第四开口的上方；当所述升降活动挡板滑动至遮挡所述第二开口时，所述水平活动挡板滑动至所述第四开口的两侧。

本发明还提出了塑性炸药双工位分切系统的控制方法，该方法包括以下步骤：

步骤S1：第一切药装置或第二切药装置的移动底板移动至托盘传送机构的下方；

步骤S2：托盘传送机构将抗爆传递机构中载有塑性炸药的载药托盘传送至第一切药装置或第二切药装置的移动底板上；

步骤S3：载药托盘在移动底板的带动下移动至压药机构的下方，压药机构用于对载药托盘内的塑性炸药滚压压平，压平后，载药托盘移动至边框抬升部件处，边框抬升部件使框体与切药垫板分离；

步骤S4：切药垫板在移动底板的带动下移动至切药机构的下方，横切刀先向切药垫板内的塑性炸药横向冲切，调整横向切割进给量，横切刀再次对塑性炸药冲切，经两次横向冲切后，切出两条条状的塑性炸药；

步骤S5：调整纵向切割进给量对步骤S4切出两条条状的塑性炸药进行纵切，从而每次分离出四块块状的药块，纵切刀依次将分切后的药块拨落至两侧的称重单元中；

步骤S6：称量单元对分离后的药块称重后，在落料拨块的推动下分别将四块药块落入接料机构中，若四块药块的重量均符合要求，接料机构将四块药块均送至治具输送机上的接料治具中；

若其中一块药块的重量不符合要求，接料机构则将四块药块均送至回收箱体中；

步骤S7：重复步骤S5-步骤S6，直到对步骤S4切出两条条状的塑性炸药完成分切；

步骤S8：重复步骤S4-步骤S7，直到对切药垫板上的塑性炸药全部分切。

本发明的有益效果为：1.本发明通过设置直线移动机构、压药机构、切药机构和称量单元，实现了对塑性炸药分切过程成块的自动化，避免了塑性炸药粘结在装置上，便于后续将本发明分切出的药块直接捣入手雷外壳中；

2.在上料、分切和接料过程中无需操作人员加入，实现危险工序人机隔离，消除安全隐患，提高生产安全性；并降低了劳动强度，在分切过程中采用自动化输送的方式，减少现场工作人员，进一步提升安全生产管理水平及生产效率；

3.实现两台分切称量装置同时工作，只需设置一台接料机构即可实现对第一切药装置和第二切药装置的接料，节省了制造成本，节省了接料机构的等待时间，提高了分切的效率。

附图说明

附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。

图1是本发明实施例1的整体结构示意图；

图2是本发明实施例1的载药托盘的结构示意图；

图3是本发明实施例1的边框抬升部件的结构示意图；

图4是本发明实施例1的移动底板带动载药托盘移动至托盘分离气缸处时的示意图；

图5是图4的A部位的局部放大图；

图6是本发明实施例1的压药机构的结构示意图；

图7是本发明实施例1的切药机构的结构示意图；

图8是本发明实施例1的第一冲切组件的结构示意图；

图9是本发明实施例1的第二冲切组件的结构示意图；

图10是本发明实施例1的称重单元的结构示意图；

图11是本发明实施例2的整体结构示意图；

图12是本发明实施例2的托盘传送机构的结构示意图；

图13是本发明实施例2的夹持部件的结构示意图；

图14是本发明实施例2的接料机构的结构示意图；

图15是本发明实施例2的接料机构的内部结构示意图；

图16是图15的B部位的局部放大图；

图17是本发明实施例2的回收箱体的结构示意图；

图18是本发明实施例2的抗爆传递机构为初始状态时示意图。；

图19是本发明实施例2的抗爆传递机构第一开口与第二开口及第三开口前后对应时的结构示意图；

图20是本发明实施例2的抗爆传递机构的第四开口打开时的结构示意图；

图21是本发明实施例2的上料仓的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1

塑性炸药分切称量装置，参考附图1，包括工作台1100、压药机构1200、切药机构1300、称量单元1400、直线移动机构1500和载药托盘1600，直线移动机构1500设在工作台1100上，切药机构1300和压药机构1200前后设置在直线移动机构1500上，称量单元1400设在切药机构1300的左右两侧，载药托盘1600可拆卸设在直线移动机构1500的活动端；

压药机构1200用于对载药托盘1600内的塑性炸药滚压压平；

切药机构1300用于对载药托盘1600内的塑性炸药分切成药块，并将分切后的药块拨至称量单元1400内；

称量单元1400用于对经切药机构1300分切后的药块称量重量；

载药托盘1600用于承载塑性炸药；直线移动机构1500用于驱动载药托盘1600的移动；使得载药托盘1600在直线移动机构1500的驱动下，先经过压药机构1200压平，再送至切药机构1300分切成药块，实现对自动塑性炸药的搓药和称药。

优选的，直线移动机构1500包括第一直线模组1510和移动底板1520，移动底板1520设在第一直线模组1510的活动端，载药托盘1600可拆卸连接于移动底板1520上；

参考附图2，载药托盘1600包括切药垫板1610及框体1620，框体1620可拆卸设在切药垫板1610上，切药垫板1610上和框体1620的内侧均铺设有硅胶层；通过在切药垫板1610上和框体1620的内侧铺设硅胶层，使得载药托盘1600与塑性炸药相接触的部位均设有硅胶层，有效避免了塑性炸药粘结在切药垫板1610或框体1620上，保证冲切的精度，并消除安全隐患。通过多次试验，塑性炸药容易粘结在金属或合金上，而塑性炸药不会粘结在硅胶上，因此，本实施例通过在切药垫板1610上及框体1620的内侧设置硅胶层，在保证载药托盘1600的结构强度下，避免了塑性炸药的粘结。

移动底板1520上开设有多个第一限位孔和第二限位孔，切药垫板1610的底部设有多个定位凸起1612及第一定位销1613，多个定位凸起1612分别与多个第一限位孔一一对应，第一定位销1613与第二限位孔对应。

通过定位凸起1612与第一限位孔的对应以及定位销与第二限位孔的对应，实现了载药托盘1600与移动底板1520安装时的定位，也避免了载药托盘1600与移动底板1520之间发生移位，保证移动底板1520能够带动载药托盘1600在压药机构1200和切药机构1300的下方移动。定位凸起1612为圆台体，便于引导定位凸起1612与第一限位孔对应，定位凸起1612为四个，四个定位凸起1612正方形分布在载药托盘1600的底部，移动底板1520上对应开设有四个第一限位孔，载药托盘1600与移动底板1520安装时，四个定位凸起1612分别与四个第一限位孔一一对应，使得载药托盘1600与移动底板1520安装时的定位更准确。第一定位销1613为两个，两个第一定位销1613分别对称设置在载药托盘1600的底部，移动底板1520上对应开设有两个第二限位孔，载药托盘1600与移动底板1520安装时，两个定位销分别与两个限位孔相对应。

第一定位销1613上开设有第一卡口，移动底板1520的底部还设有第一反弹器1521，第一反弹器1521的伸缩端设有第一卡块1522，第一卡块1522通过与第一卡口卡合从而与第一定位销1613相扣接。

通过移动底板1520底部的第一卡块1522与第一定位销1613的第一卡口相扣接，从而使第一卡块1522与第一卡口上下相抵，避免移动底板1520带动载药托盘1600移动时发生的上下抖动，保证了冲切的精度。第一反弹器1521设在第二限位孔的一侧，当第一定位销1613穿进第二限位孔时，第一定位销1613顶至第一反弹器1521压缩，第一卡块1522在第一反弹器1521提供的弹力下始终与第一定位销1613相贴，待第一定位销1613整体穿进第二限位孔后，此时第一卡口与第一定位销1613左右相对，在第一反弹器1521的作用下第一卡块1522与第一卡口卡合，从而使第一卡块1522与第一定位销1613相扣接。由此，通过设置第一卡块1522和第一反弹器1521，起到了对载药托盘1600与移动底板1520安装的锁紧作用。

框体1620的底部设有第二定位销1621，切药垫板1610上开设有第三限位孔，第二定位销1621与第三限位孔对应，第二定位销1621上开设有第二卡口，切药垫板1610的底部还设有第二反弹器1614，第二反弹器1614的伸缩端设有第二卡块1615，第二卡块1615通过与第二卡口卡合从而与第二定位销1621相扣接。

通过切药垫板1610底部的第二卡块1615与第二定位销1621的第二卡口相扣接，从而使第二卡块1615与第二卡口上下相抵，使得框体1620与切药垫板1610相紧贴，框体1620用于对塑性炸药阻挡，避免切药垫板1610移动时，塑性炸药掉出切药垫板1610外。第二反弹器1614设在第三限位孔的一侧，当第二定位销1621穿进第三限位孔时，第二定位销1621顶至第二反弹器1614压缩，第二卡块1615在第二反弹器1614提供的弹力下始终与第二定位销1621相贴，待第二定位销1621整体穿进第三限位孔后，此时第二卡口与第二定位销1621左右相对，在第二反弹器1614的作用下第二卡块1615与第二卡口卡合，从而使第二卡块1615与第二定位销1621相扣接。由此，通过设置第二卡块1615和第二反弹器1614，起到了对切药垫板1610与框体1620安装的锁紧作用。

参考附图1、3、4和5，第一直线模组1510的两侧设有托盘分离气缸1110和边框抬升部件1120；托盘分离气缸1110的伸缩端设有第一顶块1111，当托盘分离气缸1110驱动第一顶块1111顶向第一卡块1522时，使第一卡块1522与第一定位销1613分离，从而使得载药托盘1600与移动底板1520分离；

托盘分离气缸1110设在第一直线模组1510的两侧，第一顶块1111位于第二限位孔的另一侧，当载药托盘1600与移动底板1520分离时，托盘分离气缸1110驱动第一顶块1111顶至第一卡块1522与第一定位销1613脱离，此时即可取出载药托盘1600，由此，通过设置托盘分离气缸1110，实现对第一卡块1522与第一定位销1613脱离，实现了载药托盘1600至移动底板1520的可拆卸连接，上料和卸料时可将整个载药托盘1600卸下，便于对塑性炸药的上料和卸料，对塑性炸药上料和卸料时，可通过直线移动组件驱动载药托盘1600至远离切药机构1300及压药机构1200的位置进行操作，保证了操作人员的人身安全。

边框抬升部件1120包括抬升气缸1121、夹紧气缸1122、夹紧块1123和边框分离气缸1124，框体1620的外侧设有定位凸块1622，边框分离气缸1124的伸缩端设有第二顶块1125，夹紧块1123设在抬升气缸1121的升降端，夹紧块1123开设有定位凹槽1126，夹紧气缸1122设在夹紧块1123上，当定位凸块1622与定位凹槽1126对应时，边框分离气缸1124驱动第二顶块1125顶向第二卡块1615，夹紧气缸1122的伸缩端与定位凸块1622相抵，抬升气缸1121驱动夹紧气缸1122起升，从而使得框体1620与切药垫板1610分离。

定位凸块1622上开设有第四限位孔，夹紧气缸1122的伸缩端穿过夹紧块1123与定位凸块1622的第四限位孔对应，从而使夹紧气缸1122与定位凸块1622相抵。

由此，当对框体1620与切药垫板1610分离时，通过第一直线模组1510驱动载药托盘1600移动，框体1620外侧的定位凸块1622与夹紧块1123上的定位凹槽1126对应，此时驱动夹紧气缸1122，使夹紧气缸1122的伸缩端与第四限位孔对应抵住定位凸块1622，使得夹紧气缸1122对框体1620的夹紧，此时，通过边框分离气缸1124驱动第二顶块1125顶至第二卡块1615与第二定位销1621脱离，并通过抬升气缸1121驱动夹紧气缸1122升起，即可使框体1620与切药垫板1610脱离。抬升气缸1121将框体1620抬起，切药垫板1610承载塑性炸药在第一直线模组1510的驱动下移动至切药机构1300的下方，冲切后第一直线模组1510驱动切药垫板1610至夹紧气缸1122的下方，在抬升气缸1121的驱动下，使框体1620与切药垫板1610重新组合。由此，通过边框抬升部件1120实现了框体1620与切药垫板1610的自动组合及分离。实现了框体1620与切药垫板1610之间的可拆卸连接，在切药时将框体1620与切药垫板1610分离，避免框体1620与切药机构1300产生碰撞，也便于对冲切后的将药块拨向称量单元1400内称量。

本实施例的托盘分离气缸1110、边框分离气缸1124、抬升气缸1121和夹紧气缸1122均设在工作台1100上，并位于第一直线模组1510两侧，使得第一直线模组1510驱动载药托盘1600移动至相应位置即可实现载药托盘1600与移动底板1520的脱离以及框体1620与切药垫板1610的脱离，由此将气动元件设置在固定的位置上，气管等气动元件无需跟随载药托盘1600移动，使得气管的布设更简洁，载药托盘1600上无需布设气动元件及气管，保证切药机构1300的正常运行。

优选的，参考附图6，压药机构1200包括压药滚筒1310和升降组件，压药滚筒1310的两端与升降组件的升降端转动连接，压药滚筒1310的外侧套设有硅胶套。

通过在压药滚筒1310的外侧套设有硅胶套以及在载药托盘1600上铺设硅胶层，有效避免了塑性炸药药粉粘结在载药托盘1600或压药滚筒1310上，使得塑性炸药药粉的重量在压平前后保持一致。通过第一直线模组1510驱动载药托盘1600在压药滚筒1310的正下方前后移动，并通过升降组件驱动压药滚筒1310下压以及压药滚筒1310自身的旋转，实现了自动对塑性炸药药粉的压平，消除了操作人员直接接触爆炸品造成的安全隐患，提高生产安全性，降低了劳动强度。

升降组件包括固定龙门架1321、压药支架1322、第一驱动电机1323、旋转块1328及升降连杆1324，第一驱动电机1323设在固定龙门架1321上，旋转块1328的中部与第一驱动电机1323的输出轴连接，旋转块1328的一端与升降连杆1324的一端铰接，升降连杆1324的另一端与压药支架1322相铰接，压药滚筒1310通过轴承座固定在压药支架1322上。

通过第一驱动电机1323驱动旋转块1328的转动，使得与旋转块1328一端相铰接的升降连杆1324带动压药支架1322升降活动。

升降组件还包括第二驱动电机1325，第二驱动电机1325设在压药支架1322上，第二驱动电机1325的输出端与压药滚筒1310的一轴端连接。压药支架1322还用于对第二驱动电机1325的安装，压药滚筒1310的两轴端均通过轴承座固定在压药支架1322上，第二驱动电机1325用于驱动压药滚筒1310自身的旋转。

升降组件还包括升降导轨1326和升降滑块，升降导轨1326竖直设置在固定龙门架1321上，升降滑块设在压药支架1322上，升降滑块与升降导轨1326滑动配合。

通过升降导轨1326和升降滑块的滑动配合，用于引导压药支架1322的直线升降活动，避免压药支架1322在升降活动的过程中发生左右抖动，保证能够对塑性炸药药粉的表面压平，以便于后续能够分切出重量一致的药块。

第一驱动电机1323和第二驱动电机1325均采用伺服电机，从而实现对压药滚筒1310升降频率及转速的控制。

通过压药机构1200对塑性炸药的压平，使得后续分切出的药块体积误差较小，从而保证分切后的药块重量误差小，减少不合格品的产生。

优选的，参考附图7，切药机构1300包括第一冲切组件1410和第二冲切组件1420；

第一冲切组件1410用于对塑性炸药的横向冲切，第二冲切组件1420用于对塑性炸药的纵向冲切；通过第一直线模组1510驱动载药托盘1600在横切刀1414的下方前后移动，从而实现对塑性炸药的横向切割进给量的调整。通过第二直线模组1422驱动纵切刀1423的左右移动，实现对塑性炸药的纵向切割进给量的调整。

参考附图8，第一冲切组件1410包括第一固定支架1411、第一冲切气缸1412、冲切支架1413和横切刀1414；

第一固定支架1411包括固定安装板、第一导向轴1415及轴支座1416，第一导向轴1415的一端设在固定安装板的两侧，第一导向轴1415的另一端与轴支座1416连接，轴支座1416设在第一直线模组1510的两侧，第一冲切气缸1412的固定端设在固定安装板上；

冲切支架1413的两端嵌设有轴承座，该轴承座套设在第一导向轴1415的外侧，冲切支架1413通过轴承座与第一导向轴1415的配合与第一固定支架1411相对升降活动，第一冲切气缸1412的伸缩端穿过固定安装板与冲切支架1413连接，横切刀1414设在冲切支架1413上。

由此，通过第一冲切气缸1412驱动冲切支架1413的升降，从而带动横切刀1414从上往下对载药托盘1600上的塑性炸药的横向进行冲切，设置横切刀1414的长度与载药托盘1600横向的长度一致，使得横切刀1414的一次冲切即可从载药托盘1600上切出一条状的塑性炸药。在第一直线模组1510的两侧设置轴支座1416，轴支座1416用于固定第一导向轴1415，冲切支架1413通过轴承座与第一导向轴1415上下滑动配合，由此第一导向轴1415起到了对冲切支架1413升降的引导作用，避免横切刀1414在冲切过程中发生抖动等现象，保证了横切刀1414冲切的精度；横切刀1414采用钛合金材料制成的超声波切刀，通过超声波切刀在冲切时发生的超声波振动，减少了冲切过程中的摩擦阻力，避免了塑性炸药在冲切后粘结在横切刀1414上，保证了塑性炸药在横向冲切的前后重量一致。

参考附图9，第二冲切组件1420包括第二固定支架1421、两个第二直线模组1422、纵切刀1423和第二冲切气缸1424，第二固定支架1421与第一固定支架1411平行设置，两个第二直线模组1422左右设在第二固定支架1421上，两个第二直线模组1422均与横切刀1414平行设置；两个第二冲切气缸1424分别设在两个第二直线模组1422的活动端，两个纵切刀1423分别一一设在第二冲切气缸1424的伸缩端，两个纵切刀1423前后平行设置，纵切刀1423与横切刀1414之间的夹角成90°。

通过第二冲切气缸1424驱动纵切刀1423的升降，从而带动纵切刀1423从上往下对载药托盘1600上已通过横切刀1414切出的条状塑性炸药的进行纵向冲切；由于横切刀1414与纵切刀1423之间的夹角成90°，即塑性炸药经横切刀1414及纵切刀1423的冲切后，切断形成方块状的塑性炸药，便于后续的加入至多发自动捣药设备中装入手雷壳体内。通过驱动第二冲切组件1420在载药托盘1600的上方左右移动，从而能够调整塑性炸药的纵向切割进给量。本实施例设置两个纵切刀1423，提高了纵向冲切的效率。采用第二直线模组1422来调整对塑性炸药的纵向切割进给量，使得冲切的精度更高。称量单元1400设在第二直线模组1422的两侧，因此通过第二直线模组1422对纵切刀1423的驱动，还可将分切后的药块向两侧分拨，从而使药块拨落至称量单元1400内。

横切时，通过第二直线模组1422分别带动两个纵切刀1423移动至横切刀1414的两侧外，避免在横切过程中纵切刀1423与横切刀1414发生干涉；而当第一冲切气缸1412和第二冲切气缸1424为压缩状态时，两个纵切刀1423与横切刀1414不触碰，避免在纵切过程中纵切刀1423与横切刀1414发生干涉；保证了设备的正常运行。

第二冲切气缸1424采用滑台气缸，保证冲切的精度。通过采用滑台气缸驱动纵切刀1423的冲切，避免纵切刀1423在冲切过程中发生抖动等现象，保证了纵切刀1423冲切的精度；两个纵切刀1423均采用钛合金材料制成的超声波切刀，通过超声波切刀在冲切时发生的超声波振动，减少了冲切过程中的摩擦阻力，避免了塑性炸药在冲切后粘结在纵切刀1423上，保证了塑性炸药的整体在纵向冲切的前后重量一致。

由于本实施例的横切刀1414和纵切到均采用超声波切刀，由此本实施例还需配备超声波换能器和超声波发生器等使超声波切刀产生超声波振动的装置，由于使超声波切刀发生超声波振动是本领域技术人员的常规手段，因此在本实施例中不作赘述。

优选的，参考附图10，称量单元1400包括称量皿1510、落料杯1520、称重传感器1530和称重落料气缸1540，称量皿1510设在称重传感器1530的感应部上，落料杯1520设在称量皿1510的一端，称重落料气缸1540设在称量皿1510的一侧，称重落料气缸1540的伸缩端设有落料拨块1541，落料拨块1541设在称量皿1510内。

分切后的药块经纵切到的拨动至称量皿1510内，通过称重传感器1530对药块进行称重，称重完成后通过称重落料气缸1540驱动落料拨块1541，将药块推向落料杯1520，由此实现了塑性炸药的自动分切称重，在分切和称重过程中无需操作人员的参与，实现人机隔离，不但节省了劳动力，还彻底保证了操作人员的人身安全。

称量单元1400设在第二直线模组1422的两侧，即称量单元1400为两个，每个称量单元1400中包括两组称量皿1510、两组落料杯1520、两组称重传感器1530和两组称重落料气缸1540，因此称量单元1400可同时对四块药块称重，提高了分切效率。

实施例2

塑性炸药双工位分切系统，参考附图11，包括第一切药装置1000、第二切药装置2000、托盘传送机构3000、接料机构4100、抗爆传递机构5000、回收箱体4300和治具传送机4200，第一切药装置1000和第二切药装置2000均为分切称量装置；

第一切药装置1000和第二切药装置2000左右平行设置，托盘传送机构3000设在第一切药装置1000和第二切药装置2000的一端，接料机构4100设在第一切药装置1000和第二切药装置2000的另一端，抗爆传递机构5000设在托盘传送机构3000的一端，回收箱体4300和治具传送机4200设在接料机构4100的一侧；

托盘传送机构3000用于将抗爆传递机构5000内载有药塑性炸药的载药托盘1600放置第一切药装置1000或第二切药装置2000的移动底板1520上，用于将经第一切药装置1000或第二切药装置2000切药后的空的载药托盘1600放置到抗爆传递机构5000上；

接料机构4100用于将称重合格的药块加入至治具传送机4200中，用于对称重不合格的药块加入至回收箱体4300中。

优选的，参考附图12，托盘传送机构3000包括第三直线模组3100、移动支架3200和夹持部件3300，第三直线模组3100的一端设在抗爆传递机构5000的上方，第三直线模组3100的另一端延伸至第一切药装置1000的上方，移动支架3200设在第三直线模组3100的活动端，夹持部件3300设在移动支架3200上；

参考附图13，夹持部件3300包括夹持支架3310、夹持气缸3320、夹持侧板3330、升降气缸3340和第二导向轴3341，夹持支架3310设在移动支架3200的两侧，夹持气缸3320设在移动支架3200上，夹持气缸3320的伸缩端与夹持支架3310连接，夹持侧板3330设在夹持支架3310上，夹持侧板3330上开设有夹持槽3331，夹持槽3331与定位凸块1622对应，升降气缸3340的固定端设在夹持支架3310上，升降气缸3340的伸缩端与夹持侧板3330连接，夹持支架3310上嵌设有轴承座，第二导向轴3341的一端设在夹持侧板3330上，第二导向轴3341的另一端穿过该轴承座。

通过夹持侧板3330上的夹持槽3331与载药托盘1600外侧的定位凸块1622对应，并通过夹持气缸3320调节两个夹持侧板3330之间的距离，从而实现对载药托盘1600的夹持。通过设置升降气缸3340用于夹持侧板3330的升降；第二导向轴3341用于对夹持侧板3330的升降起到引导作用，避免夹持侧板3330的升降过程中发生摆动的现象，使得对载药托盘1600的夹持更可靠。

对载药托盘1600夹持时，先通过第二直线模组1422驱动移动支架3200移动至载药托盘1600的正上方，然后通过夹持气缸3320驱动两个夹持侧板3330张开，再通过升降气缸3340驱动夹持侧板3330向下移动至夹持侧板3330上的夹持槽3331与载药托盘1600上的定位凸块1622水平相对，最后通过夹持气缸3320驱动两个夹持侧板3330收合，使得两个夹持侧板3330上的夹持槽3331与载药托盘1600两侧的定位凸块1622对应，从而钩住载药托盘1600的两侧，实现对载药托盘1600的夹持。

优选的，参考附图14、15、16，接料机构4100包括水平固定支架4110、第一接料部件4120、第二接料部件4130和驱动部件，驱动部件设在水平固定支架4110上，第一接料部件4120和第二接料部件4130均设在驱动部件的活动端，驱动部件带动第一接料部件4120和第二接料部件4130在固定支架上前后滑动，水平固定支架4110上开设有第一落料口4111和第二落料口4112，第一落料口4111和第二落料口4112分别设在称量单元1400的下方；

治具输送机设在水平固定支架4110一端的下方，水平固定支架4110的另一端设有落料滑道4113，回收箱体4300设在落料滑道4113末端的一侧；

接料时，第一接料部件4120和第二接料部件4130分别与第一落料口4111和第二落料口4112上下相对；接料后，第一接料部件4120和第二接料部件4130在驱动部件的驱动下移动至治具输送机的上方或落料滑道4113的上方。

驱动部件包括第一无杆气缸4141和支撑板4142，第一接料部件4120和第二接料部件4130分别设在支撑板4142的两侧，支撑板4142连接于第一无杆气缸4141的活动端。

由此，通过第一无杆气缸4141驱动实现了第一接料部件4120和第二接料部件4130在第一落料口4111的下方、第二落料口4112的下方、治具输送机的上方及落料滑道4113的上方之间的移动。采用第一无杆气缸4141，相比于采用有杆气缸节省了更多的空间，且能够承受更大的载荷。

第一接料部件4120包括第一接料杯4121、第一安装板4122、第一落料挡板4123和第一落料气缸4124，第一安装板4122设在支撑板4142的一侧，第一接料杯4121和第一落料气缸4124均设在第一安装板4122上，第一落料挡板4123设在第一落料气缸4124的伸缩端，第一落料气缸4124设在第一接料杯4121的一侧；

第二接料部件4130包括第二接料杯4131、第二安装板4132、第二落料挡板和第二落料气缸，第二安装板4132设在支撑板4142的另一侧，第二接料杯4131和第二落料气缸均设在第二安装板4132上，第二落料挡板设在第二落料气缸的伸缩端，第二落料气缸设在第二接料杯4131的一侧。

由此，第一接料部件4120和第二接料部件4130的结构相同，在接料时，第一落料气缸4124驱动第一落料挡板4123伸至第一接料杯4121的末端，第二落料气缸驱动第二落料挡板伸至第二接料杯4131的末端；药块经过第一落料口4111和第二落料口4112掉落至第一接料杯4121和第二接料杯4131内，此时通过第一无杆气缸4141驱动第一接料部件4120和第二接料部件4130移动至治具输送机的上方或落料滑道4113的上方，通过第一落料气缸4124和第二接料气缸驱动第一落料挡板4123和第二落料挡板回缩，使得第一接料杯4121和第二接料杯4131内的药块掉落至接料治具或回收箱体4300内，完成接料的过程。

第一接料部件4120还包括第一伸缩气缸4125，第一伸缩气缸4125的固定端设在支撑板4142上，第一伸缩气缸4125的伸缩端连接于第一安装板4122；第二接料部件4130还包括第二伸缩气缸4135，第二伸缩气缸4135的固定端设在支撑板4142上，第二伸缩气缸4135的伸缩端连接于第二安装板4132。

由于称量单元1400位于第二直线模组1422的两侧，即第一落料口4111和第二落料口4112之间的直线距离大于接料治具的宽及落料滑道4113的宽，且第一落料口4111和第二落料口4112位于治具输送机上方的两侧以及位于落料滑道4113上方的两侧，因此通过设置第一伸缩气缸4125和第二伸缩气缸4135，在接料时，通过第一伸缩气缸4125和第二伸缩气缸4135分别对第一安装板4122和第二安装板4132的推动，使得第一安装板4122和第二安装板4132分别带动第一接料杯4121和第二接料杯4131移动至第一接料杯4121和第二接料杯4131的下方，使得药丸通过第一落料口4111和第二落料口4112掉落至第一接料杯4121和第二接料杯4131中，接药后在第一伸缩气缸4125和第二伸缩气缸4135的驱动下使第一安装板4122和第二安装板4132考向支撑板4142处，从而使得第一接料杯4121和第二接料杯4131位于治具输送机的上方或落料滑道4113的上方完成落料的操作；第一伸缩气缸4125和第二伸缩气缸4135的行程设置与第一落料口4111或第二落料口4112至落料滑道4113之间的距离相等。设有两组第一落料口4111和第二落料口4112，其中一组第一落料口4111和第二落料口4112位于治具输送机的两侧，另一组第一落料口4111和第二落料口4112位于回收箱体4300的上方。第一伸缩气缸4125与第二安装板4132不相连，第二伸缩气缸4135与第一安装板4122不相连，使得第一安装板4122与第二安装板4132的相对滑动互不影响。

参考附图17，接料机构4100还包括竖直固定支架4310、升降支架4320、第二无杆气缸4330、摆动轴4341、摆动气缸4342和连接块4343，竖直固定支架4310设在落料滑道4113的一侧，第二无杆气缸4330设在竖直固定支架4310上，升降支架4320设在第二无杆气缸4330的升降端，回收箱体4300设在升降支架4320上。

摆动轴4341通过轴承座设在升降支架4320上，回收箱体4300的底部连接于摆动轴4341，摆动轴4341的两端连接有连接块4343，摆动气缸4342的固定端铰接于升降支架4320，摆动气缸4342的伸缩端与连接块4343铰接。

在对回收箱体4300内的塑性炸药清理时，通过第二无杆气缸4330驱动回收箱体4300的起升至第二切药装置2000的载药托盘1600上，然后通过摆动气缸4342驱动摆动轴4341的转动，使得摆动轴4341上的回收箱体4300摆动至向下倾斜，便于将回收箱体4300内的物料向载药托盘1600倒出，方便清理，实现了自动对分切后的塑性炸药不合格的回收，节省了人力，避免了操作人员直接接触炸药，避免了物料的浪费。

优选的，参考附图18、19、20，抗爆传递机构5000包括前后依次设置的固定挡板5100、升降活动挡板5200、上料仓5300、水平活动挡板5400、第一挡板气缸5210和两个第二挡板气缸5410，升降活动挡板5200在固定挡板5100上升降滑动，水平活动挡板5400在上料仓5300的上方水平滑动，升降活动挡板5200上开设有第一开口5201，固定挡板5100上开设有第二开口5111，上料仓5300的前侧设有第三开口5401，第二开口5111与第三开口5401前后相对，上料仓5300的上侧设有第四开口5402，第一挡板气缸5210竖直设置，第一挡板气缸5210的固定端连接于固定挡板5100，第一挡板气缸5210的伸缩端连接于升降活动挡板5200的底部；参考附图21，上料仓5300的上侧设有气缸固定支架，两个第二挡板气缸5410的固定端分别设在气缸固定支架的两端，两个第二挡板气缸5410的伸缩端均设有水平活动挡板5400，升降活动挡板5200上设有托架5220，托架5220用于放置载药托盘1600，便于操作人员将托架5220上的载药托盘1600滑入至上料仓5300。

当升降活动挡板5200滑动至第一开口5201与第二开口5111前后相对时，水平活动挡板5400滑动至第四开口5402的上方；当升降活动挡板5200滑动至遮挡第二开口5111时，水平活动挡板5400滑动至第四开口5402的两侧。

初始状态时，第一挡板气缸5210为压缩状态，升降活动挡板5200位于最低点，此时升降活动挡板5200对第二开口5111遮挡，此时抗爆传递机构5000的状态如图18所示；当操作人员向分切系统内传递载药托盘1600时，先通过两个第二挡板气缸5410驱动两个水平活动挡板5400左右拼合，从而遮挡第四开口5402，位于升降活动挡板5200一侧的抗爆车间的操作人员将载药托盘1600放置在托架5220上，控制第一挡板气缸5210驱动升降活动挡板5200起升至第一开口5201与第二开口5111及第三开口5401前后相对后，即可将载药托盘1600推入至上料仓5300内，此时抗爆传递机构5000的状态由图18所示变化成图19所示；然后控制第一挡板气缸5210回缩，使得升降活动挡板5200遮挡第二开口5111，此时控制第二挡板气缸5410回缩，分切系统的抗爆车间内的托盘传送机构3000即可通过第四开口5402取出载药托盘1600，此时抗爆传递机构5000的状态由图19所示变化成图20所示。

由此，通过第一挡板气缸5210和两个第二挡板气缸5410分别对升降活动挡板5200和水平活动挡板5400的控制，使得第一开口5201与第二开口5111相通时，水平活动挡板5400遮挡第四开口5402，而当第四开口5402打开时，升降活动挡板5200遮挡第二开口5111，实现第二开口5111与第四开口5402的互锁，实现操作人员所在的抗爆车间与双工位分切系统所在的抗爆车间之间的相互封闭，实现了人机隔离，消除了安全隐患。

实施例3

塑性炸药双工位分切系统的控制方法，该方法包括以下步骤：

步骤S1：第一切药装置1000或第二切药装置2000的移动底板1520移动至托盘传送机构3000的下方；

步骤S2：托盘传送机构3000将抗爆传递机构5000中载有塑性炸药的载药托盘1600依次传送至第一切药装置1000和第二切药装置2000的移动底板1520上；

步骤S3：载药托盘1600在移动底板1520的带动下移动至压药机构1200的下方，压药机构1200用于对载药托盘1600内的塑性炸药滚压压平，压平后，载药托盘1600移动至边框抬升部件1120处，边框抬升部件1120使框体1620与切药垫板1610分离；

步骤S4：切药垫板1610在移动底板1520的带动下移动至切药机构1300的下方，横切刀1414先向切药垫板1610内的塑性炸药横向冲切，调整横向切割进给量，横切刀1414再次对塑性炸药冲切，经两次横向冲切后，切出两条条状的塑性炸药；

步骤S5：调整纵向切割进给量对步骤S4切出两条条状的塑性炸药进行纵切，从而每次分离出四块块状的药块，纵切刀1423依次将分切后的药块拨落至两侧的称重单元中；由于设有两个称量单元1400，且每个称量单元1400中设有两个称量皿1510，因此可同时对四块药块进行称重，提高了分切的效率。

步骤S6：称量单元1400对分离后的药块称重后，在落料拨块1541的推动下分别将四块药块落入接料机构4100中，若四块药块的重量均符合要求，接料机构4100将四块药块均送至治具输送机上的接料治具中；

若其中一块药块的重量不符合要求，接料机构4100则将四块药块均送至回收箱体4300中；

步骤S7：重复步骤S5-步骤S6，直到对步骤S4切出两条条状的塑性炸药完成分切；

步骤S8：重复步骤S4-步骤S7，直到对切药垫板1610上的塑性炸药全部分切；

步骤S9：切药垫板1610移动至边框抬升部件1120处，边框抬升部件1120使框体1620与切药垫板1610重新组合在一起，第一切药装置1000将空的载药托盘1600移动至托盘传送机构3000的下方，等待托盘传送机构3000将第一切药装置1000上的空的载药托盘1600移走；第二切药装置2000将空的载药托盘1600移动至回收箱体4300的一侧，将回收箱体4300内的物料倒入第二切药装置2000的空载药托盘1600上，第二切药装置2000将载药托盘1600动至托盘传送机构3000的下方，等待托盘传送机构3000将第二切药装置2000上载有不合格品的载药托盘1600移走，实现了对塑性炸药的回收。

在步骤S5和步骤S6中，在接料机构4100对第一切药装置1000接料时，第二切药装置2000对塑性炸药纵切，依次循环，只需设置一个接料机构4100即可实现对第一切药装置1000和第二切药装置2000的接料，节省了制造成本，节省了接料机构4100的等待时间，提高了分切的效率。

步骤S6中，设定一个补偿量，当检测到药块的重量不符合要求时，根据设定的补偿量补偿下一次纵切的纵向切割进给量，从而实现对塑性炸药分切重量的调节。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.塑性炸药分切称量装置，其特征在于，包括工作台、压药机构、切药机构、称量单元、直线移动机构和载药托盘，所述直线移动机构设在所述工作台上，所述切药机构和所述压药机构前后设置在所述直线移动机构上，所述称量单元设在所述切药机构的左右两侧，所述载药托盘可拆卸设在所述直线移动机构的活动端；

所述载药托盘用于承载塑性炸药；所述直线移动机构用于驱动载药托盘的移动，使所述载药托盘依次经过所述压药机构和所述切药机构；

所述压药机构用于对载药托盘内的塑性炸药滚压压平；

所述切药机构用于对载药托盘内的塑性炸药分切成药块，并将分切后的药块拨至所述称量单元内；

所述称量单元用于对经所述切药机构分切后的药块称量重量。

2.根据权利要求1所述的塑性炸药分切称量装置，其特征在于，所述直线移动机构包括第一直线模组和移动底板，所述移动底板设在所述第一直线模组的活动端，所述载药托盘可拆卸连接于所述移动底板上；

所述载药托盘包括切药垫板及框体，所述框体可拆卸设在所述切药垫板上，所述切药垫板上和所述框体的内侧均铺设有硅胶层；

所述切药垫板的底部设有第一定位销，所述移动底板的底部设有第一卡块，所述第一定位销穿过所述移动底板，所述第一卡块与第一定位销卡合；

所述框体的底部设有第二定位销，所述切药垫板的底部还设有第二卡块，所述第二定位销穿过所述切药垫板，所述第二卡块与所述第二定位销卡合；

所述第一直线模组的两侧设有托盘分离气缸和边框抬升部件，所述托盘分离气缸的伸缩端设有第一顶块，当所述托盘分离气缸驱动所述第一顶块顶向所述第一卡块时，使所述第一卡块与所述第一定位销分离；

所述边框抬升部件包括抬升气缸、夹紧气缸、夹紧块和边框分离气缸，所述框体的外侧设有定位凸块，边框分离气缸的伸缩端设有第二顶块，所述夹紧块设在所述抬升气缸的升降端，所述夹紧块开设有定位凹槽，所述夹紧气缸设在所述夹紧块上，当所述定位凸块与所述定位凹槽对应时，所述边框分离气缸驱动所述第二顶块顶向所述第二卡块，所述夹紧气缸的伸缩端与所述定位凸块相抵，所述抬升气缸驱动所述夹紧气缸起升。

3.根据权利要求1所述的塑性炸药分切称量装置，其特征在于，所述压药机构包括压药滚筒和升降组件，所述压药滚筒的两端与所述升降组件的升降端转动连接，所述压药滚筒的外侧套设有硅胶套。

4.根据权利要求1所述的塑性炸药分切称量装置，其特征在于，所述切药机构包括第一冲切组件和第二冲切组件；

所述第一冲切组件包括第一固定支架、第一冲切气缸、冲切支架和横切刀，所述第一冲切气缸设在所述第一固定支架上，所述第一冲切气缸的伸缩端与所述冲切支架连接，所述横切刀设在所述冲切支架上；

所述第二冲切组件包括第二固定支架、第二直线模组、第二冲切气缸和纵切刀，所述第二固定支架与所述第一固定支架前后设置，所述第二直线模组设在所述第二固定支架上，所述第二冲切气缸设在所述第二直线模组的活动端，所述纵切刀设在所述第二冲切气缸的伸缩端，所述纵切刀与所述横切刀之间的夹角为90°，所述横切刀和所述纵切刀均为超声波切刀。

5.根据权利要求1所述的塑性炸药分切称量装置，其特征在于，所述称量单元包括称量皿、落料杯、称重传感器和称重落料气缸，所述称量皿设在所述称重传感器的感应部上，所述落料杯设在所述称量皿的一端，所述称重落料气缸设在所述称量皿的一侧，所述称重落料气缸的伸缩端设有落料拨块，所述落料拨块设在所述称量皿内。

6.塑性炸药双工位分切系统，其特征在于，包括第一切药装置、第二切药装置、托盘传送机构、接料机构、抗爆传递机构、回收箱体和治具传送机，所述第一切药装置和所述第二切药装置均为如权利要求1-5任一项所述的塑性炸药分切称量装置；

所述第一切药装置和所述第二切药装置左右平行设置，所述托盘传送机构设在所述第一切药装置和所述第二切药装置的一端，所述接料机构设在所述第一切药装置和所述第二切药装置的另一端，所述抗爆传递机构设在所述托盘传送机构的一端，所述回收箱体和所述治具传送机设在所述接料机构的一侧；

所述托盘传送机构用于将所述抗爆传递机构内载有药塑性炸药的载药托盘放置第一切药装置或第二切药装置的移动底板上，用于将经第一切药装置或第二切药装置切药后的空的载药托盘放置到所述抗爆传递机构上；

所述接料机构用于将称重合格的药块加入至所述治具传送机中，用于对称重不合格的药块加入至所述回收箱体中。

7.根据权利要求6所述的塑性炸药双工位分切系统，其特征在于，所述托盘传送机构包括第三直线模组、移动支架和夹持部件，所述第三直线模组的一端设在所述抗爆传递机构的上方，所述第三直线模组的另一端延伸至所述第一切药装置的上方，所述移动支架设在所述第三直线模组的活动端，所述夹持部件设在所述移动支架上；

所述夹持部件包括夹持支架、夹持气缸、夹持侧板和升降气缸，所述夹持支架设在所述移动支架的两侧，所述夹持气缸设在所述移动支架上，所述夹持气缸的伸缩端与所述夹持支架连接，所述夹持侧板设在所述夹持支架上，所述夹持侧板用于夹紧载药托盘的两侧，所述升降气缸的固定端设在所述夹持支架上，所述升降气缸的伸缩端与所述夹持侧板连接。

8.根据权利要求6所述的塑性炸药双工位分切系统，其特征在于，所述接料机构包括水平固定支架、第一接料部件、第二接料部件和驱动部件，所述驱动部件设在所述水平固定支架上，所述第一接料部件和所述第二接料部件均设在所述驱动部件的活动端，所述驱动部件带动所述第一接料部件和所述第二接料部件在所述固定支架上前后滑动，所述水平固定支架上开设有第一落料口和第二落料口，所述第一落料口和所述第二落料口分别设在所述称量单元的下方；

所述治具输送机设在所述水平固定支架一端的下方，所述水平固定支架的另一端设有落料滑道，所述回收箱体设在所述落料滑道末端的一侧；

接料时，所述第一接料部件和所述第二接料部件分别与所述第一落料口和所述第二落料口上下相对；接料后，第一接料部件和第二接料部件在所述驱动部件的驱动下移动至所述治具输送机的上方或所述落料滑道的上方。

9.根据权利要求6所述的塑性炸药双工位分切系统，其特征在于，所述抗爆传递机构包括前后依次设置的固定挡板、升降活动挡板、上料仓及水平活动挡板，所述升降活动挡板在所述固定挡板上升降滑动，所述水平活动挡板在所述上料仓的上方水平滑动，所述升降活动挡板上开设有第一开口，所述固定挡板上开设有第二开口，所述上料仓的前侧设有第三开口，所述第二开口与所述第三开口前后相对，所述上料仓的上侧设有第四开口；

当所述升降活动挡板滑动至所述第一开口与所述第二开口前后相对时，所述水平活动挡板滑动至所述第四开口的上方；当所述升降活动挡板滑动至遮挡所述第二开口时，所述水平活动挡板滑动至所述第四开口的两侧。

10.如权利要求9所述的塑性炸药双工位分切系统的控制方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤S1：第一切药装置或第二切药装置的移动底板移动至托盘传送机构的下方；

步骤S2：托盘传送机构将抗爆传递机构中载有塑性炸药的载药托盘传送至第一切药装置或第二切药装置的移动底板上；

步骤S3：载药托盘在移动底板的带动下移动至压药机构的下方，压药机构用于对载药托盘内的塑性炸药滚压压平，压平后，载药托盘移动至边框抬升部件处，边框抬升部件使框体与切药垫板分离；

步骤S4：切药垫板在移动底板的带动下移动至切药机构的下方，横切刀先向切药垫板内的塑性炸药横向冲切，调整横向切割进给量，横切刀再次对塑性炸药冲切，经两次横向冲切后，切出两条条状的塑性炸药；

步骤S5：调整纵向切割进给量对步骤S4切出两条条状的塑性炸药进行纵切，从而每次分离出四块块状的药块，纵切刀依次将分切后的药块拨落至两侧的称重单元中；

步骤S6：称量单元对分离后的药块称重后，在落料拨块的推动下分别将四块药块落入接料机构中，若四块药块的重量均符合要求，接料机构将四块药块均送至治具输送机上的接料治具中；

若其中一块药块的重量不符合要求，接料机构则将四块药块均送至回收箱体中；

步骤S7：重复步骤S5-步骤S6，直到对步骤S4切出两条条状的塑性炸药完成分切；

步骤S8：重复步骤S4-步骤S7，直到对切药垫板上的塑性炸药全部分切。

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