CN113427207A - 一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，本发明涉及机械加工技术领域。该铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，通过S1、扩槽处理；S2、槽内去杂质；S3、剖光处理；S4、热处理；S5、真空淬火，能够通过改变钻头排屑槽纵线与前刀面角度以及槽内深度，能够使钻头在作业时减少切屑的倾斜角度，能够使其顺着孔内壁以及排屑槽底部将碎屑排出，从而能够有效的避免因排屑困难导致加工受到影响的现象，同时通过钻头槽内壁进行热处理以及镀层处理，然后将热处理后的钻头进行真空淬火以及槽内壁精打磨，能够增加钻头扩槽后的韧性以及槽内壁与前刀面的耐磨程度，减小了切屑与槽内壁的摩擦力，避免了切屑在排出时对槽内壁粗糙度造成影响。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺。
背景技术
钻削加工是指用来加工孔的方法，钻削刀具与工件作相对运动并轴向进给运动，目前市场上的直槽钻头，主要用于对韧性基材进行钻削加工，例如纯铝、铝合金、铜、复合材料等材料。
钻头在对铝制品进行钻削作业时，由于主切削刀和前刀面钻入孔径内部，切屑的同时会使得切屑较宽，由于排屑槽的尺寸有限，导致排屑较为困难，且由于排屑的挤压导致孔内壁以及使用过久的槽前臂出现划伤，增加了前刀面的粗糙度，影响钻头的使用寿命。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，解决了排屑困难、刀面粗糙度增大的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，具体包括以下步骤：
S1、扩槽处理：将钻头固定在扩槽设备内部，通过扩槽设备对钻头直槽进行扩槽处理，增加对应槽内深度，加深排屑槽内部深度后，对前刀面倾斜角进行磨平处理，使直槽内壁与对应的前刀面保持相同的弧度；
S2、槽内去杂质：将剖光后的钻头从剖光设备取出，对钻头钻心外表面以及槽内壁、前刀面和主切削刀表面杂质、毛刺进行去除，避免因扩槽时出现的毛刺等杂质的残留影响钻头进一步加工；
S3、剖光处理：将去除杂质后的钻头放置在剖光设备内部进行剖光处理，通过对直槽内壁以及前刀面的剖光，降低直槽内壁以及前刀面的粗糙度；
S4、热处理：将剖光处理后的钻头从剖光设备内部取出放至炉体内部进行热处理，然后进行镀层处理，增加钻头槽内壁以及前刀面的表面硬度以及耐磨性；
S5、真空淬火：将热处理后的钻头放置在真空淬火炉进行真空淬火，然后进行自然冷却即可。
优选的，所述S1中扩槽处理时，要求对应槽底部深度位于钻头纵线长度的35％-38％之间，同时前刀面与对应槽纵线角度夹角应≥100°，多个槽的扩槽深度以及槽纵线与前刀面的对应角度均相同。
优选的，所述S2中槽内去杂质时，将钻头直槽内壁因扩直槽时出现的毛刺等杂质通过打磨轮进行刮除，降低其表面的粗糙度，同时能够避免影响后续的剖光处理。
优选的，所述S3中剖光处理时，通过对钻头进行剖光处理，使钻头表面、槽内壁、前刀面以及主切削刀的Ra值位于0.13μm-0.18μm之间。
优选的，所述S4中热处理，首先第一步将剖光后的钻头放置炉体内进行加热，加热时炉体内部温度≥600℃，然后将自然冷却后的钻头放置到退火炉进行退火处理，第二步将退火加工后的钻头进行降温处理，使其表面温度达到室温，然后对钻头直槽内壁以及前刀面进行镀层。
优选的，所述S4中热处理，将退火后的钻头直槽内壁进行镀镍、钼和磷处理，其中镍百分含量为1-1.2％，钼百分含量为3-5％，磷百分含量为2.2-2.5％。
优选的，所述S5中真空淬火时，将热处理后的钻头放置进真空淬火炉体内部进行淬火，钻头在进行真空淬火时，真空炉体内部温度≥400℃。
优选的，所述S5中淬火后，将淬火后的钻头钻心外侧、前刀面以及直槽内壁进行精磨处理，使热处理后的钻头表面以及直槽内部的粗糙度降低至0.2μm。
有益效果
本发明提供了一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺。与现有技术相比具备以下有益效果：该铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，通过S1、扩槽处理：将钻头固定在扩槽设备内部，通过扩槽设备对钻头直槽进行扩槽处理，增加对应槽内深度，加深排屑槽内部深度后，对前刀面倾斜角进行磨平处理，使直槽内壁与对应的前刀面保持相同的弧度；S2、槽内去杂质：将剖光后的钻头从剖光设备取出，对钻头钻心外表面以及槽内壁、前刀面和主切削刀表面杂质、毛刺进行去除，避免因扩槽时出现的毛刺等杂质的残留影响钻头进一步加工；S3、剖光处理：将去除杂质后的钻头放置在剖光设备内部进行剖光处理，通过对直槽内壁以及前刀面的剖光，降低直槽内壁以及前刀面的粗糙度；S4、热处理：将剖光处理后的钻头从剖光设备内部取出放至炉体内部进行热处理，然后进行镀层处理，增加钻头槽内壁以及前刀面的表面硬度以及耐磨性；S5、真空淬火：将热处理后的钻头放置在真空淬火炉进行真空淬火，能够通过改变钻头排屑槽纵线与前刀面角度以及槽内深度，能够使钻头在作业时减少切屑的倾斜角度，能够使其顺着孔内壁以及排屑槽底部将碎屑排出，从而能够有效的避免因排屑困难导致加工受到影响的现象，同时通过钻头槽内壁进行热处理以及镀层处理，然后将热处理后的钻头进行真空淬火以及槽内壁精打磨，能够增加钻头扩槽后的韧性以及槽内壁与前刀面的耐磨程度，减小了切屑与槽内壁的摩擦力，避免了切屑在排出时对槽内壁粗糙度造成影响，增加了钻头的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，具体包括以下步骤：
S1、扩槽处理：将钻头固定在扩槽设备内部，通过扩槽设备对钻头直槽进行扩槽处理，增加对应槽内深度，加深排屑槽内部深度后，对前刀面倾斜角进行磨平处理，使直槽内壁与对应的前刀面保持相同的弧度；
S2、槽内去杂质：将剖光后的钻头从剖光设备取出，对钻头钻心外表面以及槽内壁、前刀面和主切削刀表面杂质、毛刺进行去除，避免因扩槽时出现的毛刺等杂质的残留影响钻头进一步加工；
S3、剖光处理：将去除杂质后的钻头放置在剖光设备内部进行剖光处理，通过对直槽内壁以及前刀面的剖光，降低直槽内壁以及前刀面的粗糙度；
S4、热处理：将剖光处理后的钻头从剖光设备内部取出放至炉体内部进行热处理，然后进行镀层处理，增加钻头槽内壁以及前刀面的表面硬度以及耐磨性；
S5、真空淬火：将热处理后的钻头放置在真空淬火炉进行真空淬火，然后进行自然冷却即可。
本发明中，S1中扩槽处理时，要求对应槽底部深度位于钻头纵线长度的35％-38％之间，同时前刀面与对应槽纵线角度夹角应≥100°，多个槽的扩槽深度以及槽纵线与前刀面的对应角度均相同。
本发明中，S2中槽内去杂质时，将钻头直槽内壁因扩直槽时出现的毛刺等杂质通过打磨轮进行刮除，降低其表面的粗糙度，同时能够避免影响后续的剖光处理。
本发明中，S3中剖光处理时，通过对钻头进行剖光处理，使钻头表面、槽内壁、前刀面以及主切削刀的Ra值位于0.13μm-0.18μm之间。
本发明中，S4中热处理，首先第一步将剖光后的钻头放置炉体内进行加热，加热时炉体内部温度≥600℃，然后将自然冷却后的钻头放置到退火炉进行退火处理，第二步将退火加工后的钻头进行降温处理，使其表面温度达到室温，然后对钻头直槽内壁以及前刀面进行镀层。
本发明中，S4中热处理，将退火后的钻头直槽内壁进行镀镍、钼和磷处理，其中镍百分含量为1-1.2％，钼百分含量为3-5％，磷百分含量为2.2-2.5％。
本发明中，S5中真空淬火时，将热处理后的钻头放置进真空淬火炉体内部进行淬火，钻头在进行真空淬火时，真空炉体内部温度≥400℃。
本发明中，S5中淬火后，将淬火后的钻头钻心外侧、前刀面以及直槽内壁进行精磨处理，使热处理后的钻头表面以及直槽内部的粗糙度降低至0.2μm。
综上所述：通过S1、扩槽处理：将钻头固定在扩槽设备内部，通过扩槽设备对钻头直槽进行扩槽处理，增加对应槽内深度，加深排屑槽内部深度后，对前刀面倾斜角进行磨平处理，使直槽内壁与对应的前刀面保持相同的弧度；S2、槽内去杂质：将剖光后的钻头从剖光设备取出，对钻头钻心外表面以及槽内壁、前刀面和主切削刀表面杂质、毛刺进行去除，避免因扩槽时出现的毛刺等杂质的残留影响钻头进一步加工；S3、剖光处理：将去除杂质后的钻头放置在剖光设备内部进行剖光处理，通过对直槽内壁以及前刀面的剖光，降低直槽内壁以及前刀面的粗糙度；S4、热处理：将剖光处理后的钻头从剖光设备内部取出放至炉体内部进行热处理，然后进行镀层处理，增加钻头槽内壁以及前刀面的表面硬度以及耐磨性；S5、真空淬火：将热处理后的钻头放置在真空淬火炉进行真空淬火，能够通过改变钻头排屑槽纵线与前刀面角度以及槽内深度，能够使钻头在作业时减少切屑的倾斜角度，能够使其顺着孔内壁以及排屑槽底部将碎屑排出，从而能够有效的避免因排屑困难导致加工受到影响的现象，同时通过钻头槽内壁进行热处理以及镀层处理，能够增加钻头扩槽后的韧性以及槽内壁与前刀面的耐磨程度。
同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1、扩槽处理：将钻头固定在扩槽设备内部，通过扩槽设备对钻头直槽进行扩槽处理，增加对应槽内深度，加深排屑槽内部深度后，对前刀面倾斜角进行磨平处理，使直槽内壁与对应的前刀面保持相同的弧度；
S2、槽内去杂质：将剖光后的钻头从剖光设备取出，对钻头钻心外表面以及槽内壁、前刀面和主切削刀表面杂质、毛刺进行去除，避免因扩槽时出现的毛刺等杂质的残留影响钻头进一步加工；
S3、剖光处理：将去除杂质后的钻头放置在剖光设备内部进行剖光处理，通过对直槽内壁以及前刀面的剖光，降低直槽内壁以及前刀面的粗糙度；
S4、热处理：将剖光处理后的钻头从剖光设备内部取出放至炉体内部进行热处理，然后进行镀层处理，增加钻头槽内壁以及前刀面的表面硬度以及耐磨性；
S5、真空淬火：将热处理后的钻头放置在真空淬火炉进行真空淬火，然后进行自然冷却即可。
2.根据权利要求1所述的一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，其特征在于：所述S1中扩槽处理时，要求对应槽底部深度位于钻头纵线长度的35％-38％之间，同时前刀面与对应槽纵线角度夹角应≥100°，多个槽的扩槽深度以及槽纵线与前刀面的对应角度均相同。
3.根据权利要求1所述的一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，其特征在于：所述S2中槽内去杂质时，将钻头直槽内壁因扩直槽时出现的毛刺等杂质通过打磨轮进行刮除，降低其表面的粗糙度，同时能够避免影响后续的剖光处理。
4.根据权利要求1所述的一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，其特征在于：所述S3中剖光处理时，通过对钻头进行剖光处理，使钻头表面、槽内壁、前刀面以及主切削刀的Ra值位于0.13μm-0.18μm之间。
5.根据权利要求1所述的一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，其特征在于：所述S4中热处理，首先第一步将剖光后的钻头放置炉体内进行加热，加热时炉体内部温度≥600℃，然后将自然冷却后的钻头放置到退火炉进行退火处理，第二步将退火加工后的钻头进行降温处理，使其表面温度达到室温，然后对钻头直槽内壁以及前刀面进行镀层。
6.根据权利要求5所述的一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，其特征在于：所述S4中热处理，将退火后的钻头直槽内壁进行镀镍、钼和磷处理，其中镍百分含量为1-1.2％，钼百分含量为3-5％，磷百分含量为2.2-2.5％。
7.根据权利要求1所述的一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，其特征在于：所述S5中真空淬火时，将热处理后的钻头放置进真空淬火炉体内部进行淬火，钻头在进行真空淬火时，真空炉体内部温度≥400℃。
8.根据权利要求7所述的一种铝用直槽钻头排屑槽后处理工艺，其特征在于：所述S5中淬火后，将淬火后的钻头钻心外侧、前刀面以及直槽内壁进行精磨处理，使热处理后的钻头表面以及直槽内部的粗糙度降低至0.2μm。
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210924 |