CN113426530A - 一种超细复合微粉制备装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种超细复合微粉制备装置及其方法，包括分级收集机构和粉磨机构；粉磨机构包括粉磨桶，粉磨桶中央设置有驱动轴；驱动轴上端套装有粉磨组件，粉磨桶内壁配合设置有定磨环壁；驱动轴下端设置有刮料组件；粉磨桶下部设置有螺旋排料管，粉磨桶中部与粉磨组件上端对应设置有进料斗；分级收集机构包括分离机罩，分离机罩上端中央通过回转支撑组件设置有下料管；下料管下部固定套装有动波轮，分离机罩内部对应设置有定波轮；定波轮下端设置有返料锥；分离机罩上端设置有若干物料收集管；螺旋排料管出口通过输送组件与下料管上端连通。本发明结构紧凑，可便捷的进行组装拆卸，有利于后续的清机操作；可便捷、高效的制备不同类型复合微粉。

Description

一种超细复合微粉制备装置及其方法

技术领域

本发明涉及工程生产设备领域，具体涉及一种超细复合微粉制备装置及其方法。

背景技术

近几十年来，我国基础建设和楼市得到了迅猛的发展，无论是基建还是楼市在建设过程中，均需大量的使用到建筑材料，如水泥等凝胶材料、瓷砖等装饰材料。

建筑材料是国民经济的基础产业，亦是大的天然资源和能源消耗产业，并且在生产过程中对生态环境造成大的污染。基于此，国内外纷纷提出绿色建材概念，“绿色”是建筑材料尽量多地利用各种可循环固体废弃物来替代。生产出能耗低、环境污染小，性能优异复合微粉材料以制备如水泥、瓷砖等建筑。

目前，在冶金、采矿等行业，会产生大量的黑色、有色金属固废排放，该类金属固废的处理是亟待解决重大问题，已成为制约我国资源可持续开发利用与健康发展的瓶颈，要彻底解除金属固废对资源、环境的制约，必须大力发展以废物资源化循环利用为特征的绿色可持续资源利用模式。

而在对上述金属固废的清洁利用过程中，不可避免的使用到破碎装置，常规设置的破碎分离装置，可有效的实现对大颗粒物料的破碎。然而，一些建筑材料如水泥、瓷砖等制备过程中，对材料的粒度要求严格，现有装备主要是各类球磨装置、粉磨装置，该类设备通常能够达到较好的粉磨效果，然而得到产品品级质量不一，不可避免的夹杂有大颗粒物料，从而影响到最终建材的产品质量。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种超细复合微粉制备装置及其方法，结构紧凑，占地面积小，可便捷的进行组装拆卸，有利于后续的清机操作，实现物料的便捷更换；可便捷、高效的制备不同类型复合微粉。

为解决上述技术问题，本发明提供一种超细复合微粉制备装置，复合微粉制备装置包括分级收集机构和粉磨机构；

所述粉磨机构包括支撑机架，所述支撑机架上设置有粉磨桶，所述粉磨桶中央转动设置有驱动轴，所述驱动轴下端与支撑机架下方设置的第二传动机构传动连接；

所述驱动轴上端套装有粉磨组件，所述粉磨桶内壁与粉磨组件配合设置有定磨环壁；所述驱动轴下端设置有刮料组件；所述粉磨桶下部与刮料组件对应设置有出料口以及与出料口对应设置有螺旋排料管，所述粉磨桶中部与粉磨组件上端对应设置有进料斗；

所述分级收集机构包括与粉磨桶连接的分离机罩，所述分离机罩上端中央设置有下料管，所述下料管通过回转支撑组件与分离机罩转动连接；所述回转支撑组件与第一传动机构传动连接；

所述下料管下部固定套装有动波轮，所述分离机罩内部与动波轮外圆周对应设置有定波轮；

所述定波轮下端设置有与下料管、动波轮低端对应的返料锥；所述定波轮、返料锥外缘与分离机罩之间形成第一气道，所述定波轮与动波轮之间形成第二气道；所述返料锥、第一气道分别与第二气道连通；

所述分离机罩上部与回转支撑组件之间形成第三气道，所述第三气道与动波轮内腔体连通，所述分离机罩上端设置有连通分离机罩上部空间的若干物料收集管；

所述螺旋排料管出口通过输送组件与下料管上端连通。

进一步地，所述分离机罩包括锥形的分离下机罩、分离中机罩、分离上机罩；分离中机罩扣合在倒置的分离下机罩上，分离上机罩尺寸小于分离中机罩，且分离上机罩倒置在分离中机罩上；

所述分离上机罩上端设置有顶部安装板，顶部安装板中央设置有连接法兰端口，连接法兰端口上与回转支撑组件及第一传动机构对应设置有出传动机罩和皮带机罩。

进一步地，所述定波轮包括上下对应设置的第一固定环板、第二固定环板，所述第一固定环板与第二固定环板之间沿着圆周向设置有若干分离波片；

所述动波轮包括上下对应设置的至少两块支撑环板；所述支撑环板之间沿着圆周向设置有若干分离波片；下端的支撑环板向内设置有分离锥板，所述分离锥板上缘设置有固定法兰片，所述固定法兰片外圆周设置有与上端的支撑环板连接的若干拉杆；

所述分离波片与其上下端设置的固定环板或支撑环板切线方向呈一夹角α；其中，25゜≦α≦75゜。

进一步地，所述第一传动机构包括下料管上端套装的第一驱动轮，所述分离上机罩一侧设置有电机支座，所述电机支座上设置有第一驱动电机，所述第一驱动轮与第一驱动电机通过传动带传动连接。

进一步地，所述粉磨桶包括支撑机架上设置的支撑基板，支撑基板上可分离设置有粉磨桶体，所述粉磨桶体上缘外设置有连接法兰片；

所述支撑基板中央设置有安装腔体，安装腔体内设置有套装在驱动轴上的支撑轴承组件，支撑轴承组件包括两组上下对应设置的支撑轴承。

进一步地，所述第二传动机构包括驱动轴下端设置的传动带轮、设置于支撑机架一侧的第二驱动电机，第二驱动电机下端设置有驱动带轮，驱动带轮与传动带轮通过传动带传动连接。

进一步地，所述驱动轴还包括轴体上端设置的安装轴，安装轴直径小于驱动轴直径；安装轴上端设置有螺柱；

所述粉磨组件包括安装轴上设置的支撑悬板，支撑悬板中央设置有轴箍一，所述支撑悬板四周设置有若干支撑角座，支撑角座上设置有U型开口卡槽，U型开口卡槽外端对应设置有卡轴；所述U型开口卡槽内设置有研磨杵；

所述研磨杵包括研磨轴，研磨轴上端设置有双层卡环；研磨轴下部转动套装有第一研磨体、第二研磨体，第二研磨体直径大于第一研磨体直径。

进一步地，所述轴箍一上端圆周向设置有若干第二支撑柱；所述安装轴上端设置有支撑垫板，支撑垫板下端与第二支撑柱对应设置有第一支撑柱，第一支撑柱与第二支撑柱之间套装有支撑弹簧。

进一步地，所述螺柱位于支撑垫板上端套装有集料罩，集料罩上端与返料锥下端对应设置；所述定磨环壁上端内侧与集料罩外缘对应设置有锥形坡面。

一种超细复合微粉制备装置的使用方法，复合微粉制备操作先后顺序包括以下步骤：

步骤一：将分类物料分别通过粉磨桶壁上的进料斗及下料管分别加入复合微粉制备装置内，经由进料斗及下料管进入复合微粉制备装置的分类物料进入粉磨机构内；

步骤二：分类物料在粉磨桶内混合，并通过定磨环壁与粉磨组件配合实现对混合物料进行粉磨；其中，第一研磨体之间及与定磨环壁配合对混合物料进行初步破碎粉磨；第二研磨体之间及与定磨环壁配合对混合物料进一步破碎研磨；

步骤三：经过步骤二破碎研磨的复合物料落入粉磨桶底部，并通过刮料组件搅拌使得部分物料返至第二研磨体与定磨环壁之间进一步研磨；同时，部分复合物料自粉磨桶下部出料口及螺旋排料管排出粉磨机构；

步骤四：与步骤一、步骤二、步骤三同时在分级收集机构内对复合微粉收集过程，通过第一传动机构驱动下料管及其上的动波轮高速转动，并使得复合微粉制备装置内形成负压；

经由粉磨机构破碎粉磨的复合物料微粉经由返料锥与分离机罩之间的第一气道进入定波轮和动波轮之间第二气道，复合物料微粉在经过定波轮进行第一次过滤分离，大颗粒物料自分离机罩内壁滑落进入粉磨机构内进一步粉磨；进入第二气道内的复合物料进入动波轮内，进行第二次过滤分离，稍大颗粒物料自返料锥内壁滑落进入粉磨机构内进一步粉磨；进入动波轮内的复合微粉上升进入分离上机罩，在复合微粉上升过程中基于重力进行第三次分离，稍大的颗粒物料跌落至分离锥板并通过返料锥滑落至粉磨机进一步粉磨；

步骤五：步骤四中经过分级收集机构多级过滤分离的成品复合微粉经由物料收集管收集；

步骤六：步骤三中经由螺旋排料管排出的粗颗粒复合物料经由输送机构返至下料管，并通过返料锥返回至粉磨机构；在粗颗粒复合物料进入分级收集机构下落过程中，同样进行步骤四过程，实现粗颗粒复合物料中微粉的高效收集；

步骤七：循环步骤一至步骤六操作过程，从而获得满足合格的复合微粉产品。

本发明的上述技术方案的至少包括以下技术效果：

1、本发明的复合微粉制备装置，结构紧凑，占地面积小，可便捷的进行组装拆卸，有利于后续的清机操作，实现物料的便捷更换；

2、本发明的粉磨机构，驱动轴带动其上的粉磨组件、刮料组件同步转动，粉磨组件与其圆周向设置的定磨环壁配合，实现对复合物料的破碎、粉磨，制得不同粒径的复合物料微粉；刮料组件在旋转过程中逐步将经过破碎粉磨的复合物料经由螺旋排料管排出粉磨机；

3、本发明的研磨组件，通过第一研磨体、第二研磨体与定磨环壁之间的配合，可逐步高效对混合物料的逐级破碎、粉磨；且该种设置的粉磨组件可便捷的进行研磨杵的更换，从而降低对维护难度，降低备件率，从而降低生产成本；研磨组件与驱动轴之间形成弹性连接，从而使得研磨组件在研磨过程中避免与混合物料过于刚性研磨，降低研磨组件与定磨环壁的磨损，提高粉磨机构的使用寿命；

4、本发明的分级收集机构，可对粉磨机构内或通过输送机构输送至分级收集机构内的复合微粉，进行高效、多级分离，从而得到成品复合微粉，并将不合格粗颗粒物料返回至粉磨机构进一步破碎粉磨，提高生产效率；

5、本发明的分级收集机构中的分离机罩不仅便于经过筛分分级的物料沿着分离机罩内壁滑落，而且可便捷的进行拆分、安装，便于后续的清机；定波轮、动波轮可获得好的复合微粉的分离效果，且动波轮可获得较好的风力，满足复合微粉原料的分离需求；

6、本发明中采用集料罩及其配合设置的定磨环壁结构，可使得返回复合物料在进入粉磨机构时，避免过于集中，可通过集料罩分散并经由定磨环壁上部均匀进入至粉磨机构与定磨环壁之间，从而提高对返回物料的研磨效果。

附图说明

图1为本发明实施例中复合微粉制备装置主视图；

图2为本发明实施例中复合微粉制备装置右视图；

图3为本发明实施例中复合微粉制备装置左视图；

图4为本发明实施例中复合微粉制备装置俯视图；

图5为本发明实施例中复合微粉制备装置仰视图；

图6为本发明实施例中粉磨机构中内部结构示意图；

图7为图6中研磨组件与定磨环壁立体结构示意图；

图8为图7中驱动轴与研磨组件安装状态立体结构示意图；

图9为本发明实施例中分级收集机构内部结构示意图；

图10为本发明实施例中定波轮与动波轮第一视角结构示意图；

图11为本发明实施例中定波轮与动波轮第二视角结构示意图；

图12为本发明实施例中定波轮立体结构示意图；

图13为本发明实施例中动波轮第一视角结构示意图；

图14为本发明实施例中动波轮第二视角结构示意图。

图中：

100、复合微粉制备装置；

200、分级收集机构；210、分离机罩；211、分离下机罩；212、分离中机罩；213、吊装耳块；214、分离上机罩；215、顶部安装板；216、连接法兰端口；220、传动机罩；230、检修端口；240、下料管；250、物料收集管；260、皮带机罩；270、第一传动机构；271、第一驱动电机；272、第一驱动轮；273、电机支座；280、回转支撑组件；290、定波轮；291、第一固定环板；292、分离波片一；293、第二固定环板；2100、动波轮；2101、上支撑环板；2102、拉杆；2103、分离波片二；2104、中支撑环板；2105、分离波片三；2106、下支撑环板；2107、固定法兰片；2108、分离锥板；2110、上返料锥；2120、下返料锥；

300、粉磨机构；310、粉磨桶；311、粉磨桶体；312、进料斗；313、连接法兰片；314、螺旋排料管；315、支撑基板；320、支撑机架；330、第二传动机构；331、第二驱动电机；332、驱动带轮；333、传动带；334、传动带轮；340、定磨环壁；350、驱动轴；351、安装轴；352、螺柱；360、粉磨组件；361、支撑悬板；362、支撑角座；363、卡轴；364、研磨杵；3641、卡环；3642、研磨轴；3643、第一研磨体；3644、第二研磨体；365、支撑垫板；366、第一支撑柱；367、支撑弹簧；368、第二支撑柱；369、轴箍一；370、刮料组件；371、轴箍二；372、连接板；373、刮板；380、支撑轴承组件；390、集料罩。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图1-14，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-14所示：一种超细复合微粉制备装置，复合微粉制备装置100包括分级收集机构200和粉磨机构300；粉磨机构300包括支撑机架320，支撑机架上设置有粉磨桶310，粉磨桶310中央转动设置有驱动轴350，驱动轴下端与支撑机架320下方设置的第二传动机构330传动连接；驱动轴350上端套装有粉磨组件360，粉磨桶310内壁与粉磨组件配合设置有定磨环壁340；驱动轴350下端设置有刮料组件370，挂料组件包括轴箍二371，轴箍二圆周向间隔设置有若干连接板372，连接板外端与刮板373固定连接；粉磨桶310下部与刮料组件370对应设置有出料口以及与出料口对应设置有螺旋排料管314，粉磨桶310中部与粉磨组件上端对应设置有进料斗312；本实施例中，通过第二驱动机构可带动驱动轴转动，驱动轴通过带动其上端的粉磨组件、其下端的刮料组件同步转动，粉磨组件与其圆周向设置的定磨环壁配合，实现对复合物料的破碎、粉磨，制得不同粒径的复合物料微粉；刮料组件在旋转过程中逐步将经过破碎粉磨的复合物料经由螺旋排料管排出粉磨机，并通过输送机构输送至分级收集机构，通过分级收集机构实现对复合物料进行分级分离，得到成品复合微粉，并将不合格粗颗粒物料返回至粉磨机构进一步破碎粉磨；

其中，分级收集机构200包括与粉磨桶310连接的分离机罩210，分离机罩210上端中央设置有下料管240，下料管240通过回转支撑组件280与分离机罩转动连接；回转支撑组件280与第一传动机构270传动连接；下料管240下部固定套装有动波轮2100，分离机罩210内部与动波轮2100外圆周对应设置有定波轮290；其中，回旋支撑组件包括与分离机罩210固定连接的支撑外环套、固定套装在下料管外的支撑内环套，以及支撑内环套、支撑外环套之间的支撑轴承，支撑内环套、支撑外环套上下端采用封闭垫圈密封；通过混选支撑组件可实现下料管及其下端设置的动波轮与定波轮相对转动，并产生吸力；

其中，定波轮290下端设置有与下料管240、动波轮2100低端对应的返料锥，返料锥包括与定波轮连接的上返料锥2110以及上返料锥下连接的下返料锥2120；定波轮、返料锥外缘与分离机罩之间形成第一气道，定波轮290与动波轮2100之间形成第二气道；返料锥、第一气道分别与第二气道连通；本实施例中，在粉磨机构中进行破碎粉磨的复合物料微粉主要通过第一气道进入定波轮、动波轮进行多级筛分分离；自螺旋排料管返回至下料管的复合物料主要通过返料锥进入第二气道内进行多级筛分分离；

其中，分离机罩210上部与回转支撑组件280之间形成第三气道，第三气道与动波轮2100内腔体连通，分离机罩上端设置有连通分离机罩上部空间的若干物料收集管250；经由第一气道、第二气道的复合物料微粉经由第三气道后，自物料收集管后收集即可得到成品复合微粉。

其中，螺旋排料管314出口通过输送组件与下料管240上端连通；具体的，输送机构可采用现有技术，如采用风机配合输送管道，或采用真空输送管道，实现螺旋排料管314与下料管240的连通；本实施例中，螺旋排料管及下料管之间的物料循环是保证本发明复合微粉制备装置100正常运行。

根据本发明的一个实施例，如图1-3所示，分离机罩210包括锥形的分离下机罩211、分离中机罩212、分离上机罩214；分离中机罩扣合在倒置的分离下机罩上，分离上机罩尺寸小于分离中机罩，且分离上机罩倒置在分离中机罩上；分离上机罩214上端设置有顶部安装板215，顶部安装板中央设置有连接法兰端口216，连接法兰端口上与回转支撑组件及第一传动机构对应设置有出传动机罩220和皮带机罩260；顶部安装板上设置有检修端口230，沿着分离下机罩、分离中机罩圆周上设置有吊装耳块213。本实施例中，该种形状设置的分离机罩不仅便于经过筛分分级的物料沿着分离机罩内壁滑落，而且可便捷的进行拆分、安装，便于后续的清机。

根据本发明的另一个实施例，如图9-14所示，定波轮290包括上下对应设置的第一固定环板291、第二固定环板293，第一固定环板与第二固定环板之间沿着圆周向设置有若干分离波片一292；动波轮2100包括上下对应设置的上支撑环板2101、中支撑环板2104和下支撑环板2106； 相邻支撑环板之间沿着圆周向设置有分离波片二2103和分离波片三2105；下支撑环板向内设置有分离锥板2108，分离锥板2108上缘设置有固定法兰片2107，固定法兰片2107外圆周设置有与上端的支撑环板连接的若干拉杆2102；分离波片一、分离波片二、分离波片三与其上下端设置的固定环板或支撑环板切线方向呈一夹角α；其中，25゜≦α≦75゜。本实施例中，该种设置的定波轮、动波轮可获得好的复合微粉的分离效果，且动波轮可获得较好的风力，满足复合微粉原料的分离需求。

根据本发明的另一个实施例，如图1-4所示，第一传动机构270包括下料管上端套装的第一驱动轮272，分离上机罩214一侧设置有电机支座273，电机支座上设置有第一驱动电机271，第一驱动轮与第一驱动电机通过传动带传动连接。

根据本发明的另一个实施例，如图1-4所示，粉磨桶310包括支撑机架上设置的支撑基板315，支撑基板上可分离设置有粉磨桶体311，粉磨桶体311上缘外设置有连接法兰片313；支撑基板315中央设置有安装腔体，安装腔体内设置有套装在驱动轴上的支撑轴承组件380，支撑轴承组件包括两组上下对应设置的支撑轴承；通过第二传动机构可带动驱动轴沿着粉磨桶内转动。

根据本发明的另一个实施例，如图1和图5所示，第二传动机构330包括驱动轴下端设置的传动带轮334、设置于支撑机架一侧的第二驱动电机331，第二驱动电机下端设置有驱动带轮332，驱动带轮与传动带轮通过传动带333传动连接；

根据本发明的另一个实施例，如图6-8所示，驱动轴350还包括轴体上端设置的安装轴351，安装轴直径小于驱动轴直径；安装轴上端设置有螺柱352；粉磨组件360包括安装轴上设置的支撑悬板361，支撑悬板中央设置有轴箍一369，支撑悬板361四周设置有若干支撑角座362，支撑角座362上设置有U型开口卡槽，U型开口卡槽外端对应设置有卡轴363；U型开口卡槽内设置有研磨杵364；研磨杵364包括研磨轴3642，研磨轴上端设置有双层卡环3641；研磨轴下部转动套装有第一研磨体3643、第二研磨体3644，第二研磨体直径大于第一研磨体直径。本实施例中，通过第一研磨体、第二研磨体与定磨环壁之间的配合，可逐步高效对混合物料的逐级破碎、粉磨；且该种设置的粉磨组件可便捷的进行研磨杵的更换，从而降低对维护难度，降低备件率，从而降低生产成本。

根据本发明的另一个实施例，如图6-8所示，轴箍一369上端圆周向设置有若干第二支撑柱368；安装轴351上端设置有支撑垫板365，支撑垫板下端与第二支撑柱对应设置有第一支撑柱366，第一支撑柱与第二支撑柱之间套装有支撑弹簧367。本实施例中，该种设置的研磨组件与驱动轴之间形成弹性连接，从而使得研磨组件在研磨过程中避免与混合物料过于刚性研磨，降低研磨组件与定磨环壁的磨损，提高粉磨机构的使用寿命。

根据本发明的另一个实施例，如图6所示，螺柱352位于支撑垫板上端套装有集料罩390，集料罩上端与返料锥下端对应设置；定磨环壁340上端内侧与集料罩外缘对应设置有锥形坡面。本实施例中，该种设置可使得返回复合物料在进入粉磨机构时，避免过于集中，可通过集料罩分散并经由定磨环壁上部均匀进入至粉磨机构与定磨环壁之间，从而提高对返回物料的研磨效果。

参照图1-14：一种超细复合微粉制备装置的使用方法，复合微粉制备操作先后顺序包括以下步骤：

步骤一：将分类物料分别通过粉磨桶壁上的进料斗312及下料管240分别加入复合微粉制备装置100内，经由进料斗及下料管进入复合微粉制备装置的分类物料进入粉磨机构300内；

步骤二：分类物料在粉磨桶310内混合，并通过定磨环壁340与粉磨组件360配合实现对混合物料进行粉磨；其中，第一研磨体之间及与定磨环壁配合对混合物料进行初步破碎粉磨；第二研磨体之间及与定磨环壁配合对混合物料进一步破碎研磨；

步骤三：经过步骤二破碎研磨的复合物料落入粉磨桶310底部，并通过刮料组件370搅拌使得部分物料返至第二研磨体与定磨环壁之间进一步研磨；同时，部分复合物料自粉磨桶下部出料口及螺旋排料管314排出粉磨机构300；

步骤四：与步骤一、步骤二、步骤三同时在分级收集机构200内对复合微粉收集过程，通过第一传动机构270驱动下料管240及其上的动波轮2100高速转动，并使得复合微粉制备装置内形成负压；

经由粉磨机构300破碎粉磨的复合物料微粉经由返料锥与分离机罩之间的第一气道进入定波轮290和动波轮2100之间第二气道，复合物料微粉在经过定波轮290进行第一次过滤分离，大颗粒物料自分离机罩内壁滑落进入粉磨机构300内进一步粉磨；进入第二气道内的复合物料进入动波轮2100内，进行第二次过滤分离，稍大颗粒物料自返料锥内壁滑落进入粉磨机构300内进一步粉磨；进入动波轮2100内的复合微粉上升进入分离上机罩214，在复合微粉上升过程中基于重力进行第三次分离，稍大的颗粒物料跌落至分离锥板2108并通过返料锥滑落至粉磨机进一步粉磨；

步骤五：步骤四中经过分级收集机构200多级过滤分离的成品复合微粉经由物料收集管250收集；

步骤六：步骤三中经由螺旋排料管314排出的粗颗粒复合物料经由输送机构返至下料管240，并通过返料锥返回至粉磨机构300；在粗颗粒复合物料进入分级收集机构200下落过程中，同样进行步骤四过程，实现粗颗粒复合物料中微粉的高效收集；

步骤七：循环步骤一至步骤六操作过程，从而获得满足合格的复合微粉产品。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种超细复合微粉制备装置，其特征在于：复合微粉制备装置（100）包括分级收集机构（200）和粉磨机构（300）；

所述粉磨机构（300）包括支撑机架（320），所述支撑机架上设置有粉磨桶（310），所述粉磨桶（310）中央转动设置有驱动轴（350），所述驱动轴下端与支撑机架（320）下方设置的第二传动机构（330）传动连接；

所述驱动轴（350）上端套装有粉磨组件（360），所述粉磨桶（310）内壁与粉磨组件配合设置有定磨环壁（340）；所述驱动轴（350）下端设置有刮料组件（370）；所述粉磨桶（310）下部与刮料组件（370）对应设置有出料口以及与出料口对应设置有螺旋排料管（314），所述粉磨桶（310）中部与粉磨组件上端对应设置有进料斗（312）；

所述分级收集机构（200）包括与粉磨桶（310）连接的分离机罩（210），所述分离机罩（210）上端中央设置有下料管（240），所述下料管（240）通过回转支撑组件（280）与分离机罩转动连接；所述回转支撑组件（280）与第一传动机构（270）传动连接；

所述下料管（240）下部固定套装有动波轮（2100），所述分离机罩（210）内部与动波轮（2100）外圆周对应设置有定波轮（290）；

所述定波轮（290）下端设置有与下料管（240）、动波轮（2100）低端对应的返料锥；所述定波轮、返料锥外缘与分离机罩之间形成第一气道，所述定波轮（290）与动波轮（2100）之间形成第二气道；所述返料锥、第一气道分别与第二气道连通；

所述分离机罩（210）上部与回转支撑组件（280）之间形成第三气道，所述第三气道与动波轮（2100）内腔体连通，所述分离机罩上端设置有连通分离机罩上部空间的若干物料收集管（250）；

所述螺旋排料管（314）出口通过输送组件与下料管（240）上端连通。

2.如权利要求1所述的一种超细复合微粉制备装置，其特征在于：所述分离机罩（210）包括锥形的分离下机罩（211）、分离中机罩（212）、分离上机罩（214）；分离中机罩扣合在倒置的分离下机罩上，分离上机罩尺寸小于分离中机罩，且分离上机罩倒置在分离中机罩上；

所述分离上机罩（214）上端设置有顶部安装板（215），顶部安装板中央设置有连接法兰端口（216），连接法兰端口上与回转支撑组件及第一传动机构对应设置有出传动机罩（220）和皮带机罩（260）。

3.如权利要求2所述的一种超细复合微粉制备装置，其特征在于：所述定波轮（290）包括上下对应设置的第一固定环板（291）、第二固定环板（293），所述第一固定环板与第二固定环板之间沿着圆周向设置有若干分离波片；

所述动波轮（2100）包括上下对应设置的至少两块支撑环板；所述支撑环板之间沿着圆周向设置有若干分离波片；下端的支撑环板向内设置有分离锥板（2108），所述分离锥板（2108）上缘设置有固定法兰片（2107），所述固定法兰片（2107）外圆周设置有与上端的支撑环板连接的若干拉杆（2102）；

所述分离波片与其上下端设置的固定环板或支撑环板切线方向呈一夹角α；其中，25゜≦α≦75゜。

4.如权利要求3所述的一种超细复合微粉制备装置，其特征在于：所述第一传动机构（270）包括下料管上端套装的第一驱动轮（272），所述分离上机罩（214）一侧设置有电机支座（273），所述电机支座上设置有第一驱动电机（271），所述第一驱动轮与第一驱动电机通过传动带传动连接。

5.如权利要求1所述的一种超细复合微粉制备装置，其特征在于：所述粉磨桶（310）包括支撑机架上设置的支撑基板（315），支撑基板上可分离设置有粉磨桶体（311），所述粉磨桶体（311）上缘外设置有连接法兰片（313）；

所述支撑基板（315）中央设置有安装腔体，安装腔体内设置有套装在驱动轴上的支撑轴承组件（380），支撑轴承组件包括两组上下对应设置的支撑轴承。

6.如权利要求5所述的一种超细复合微粉制备装置，其特征在于：所述第二传动机构（330）包括驱动轴下端设置的传动带轮（334）、设置于支撑机架一侧的第二驱动电机（331），第二驱动电机下端设置有驱动带轮（332），驱动带轮与传动带轮通过传动带（333）传动连接。

7.如权利要求6所述的一种超细复合微粉制备装置及其方法，其特征在于：所述驱动轴（350）还包括轴体上端设置的安装轴（351），安装轴直径小于驱动轴直径；安装轴上端设置有螺柱（352）；

所述粉磨组件（360）包括安装轴上设置的支撑悬板（361），支撑悬板中央设置有轴箍一（369），所述支撑悬板（361）四周设置有若干支撑角座（362），支撑角座（362）上设置有U型开口卡槽，U型开口卡槽外端对应设置有卡轴（363）；所述U型开口卡槽内设置有研磨杵（364）；

所述研磨杵（364）包括研磨轴（3642），研磨轴上端设置有双层卡环（3641）；研磨轴下部转动套装有第一研磨体（3643）、第二研磨体（3644），第二研磨体直径大于第一研磨体直径。

8.如权利要求7所述的一种超细复合微粉制备装置及其方法，其特征在于：所述轴箍一（369）上端圆周向设置有若干第二支撑柱（368）；所述安装轴（351）上端设置有支撑垫板（365），支撑垫板下端与第二支撑柱对应设置有第一支撑柱（366），第一支撑柱与第二支撑柱之间套装有支撑弹簧（367）。

9.如权利要求8所述的一种超细复合微粉制备装置，其特征在于：所述螺柱（352）位于支撑垫板上端套装有集料罩（390），集料罩上端与返料锥下端对应设置；所述定磨环壁（340）上端内侧与集料罩外缘对应设置有锥形坡面。

10.一种如权利要求9所述的超细复合微粉制备装置的使用方法，所述方法的特征在于，复合微粉制备操作先后顺序包括以下步骤：

步骤一：将分类物料分别通过粉磨桶壁上的进料斗（312）及下料管（240）分别加入复合微粉制备装置（100）内，经由进料斗及下料管进入复合微粉制备装置的分类物料进入粉磨机构（300）内；

步骤二：分类物料在粉磨桶（310）内混合，并通过定磨环壁（340）与粉磨组件（360）配合实现对混合物料进行粉磨；其中，第一研磨体之间及与定磨环壁配合对混合物料进行初步破碎粉磨；第二研磨体之间及与定磨环壁配合对混合物料进一步破碎研磨；

步骤三：经过步骤二破碎研磨的复合物料落入粉磨桶（310）底部，并通过刮料组件（370）搅拌使得部分物料返至第二研磨体与定磨环壁之间进一步研磨；同时，部分复合物料自粉磨桶下部出料口及螺旋排料管（314）排出粉磨机构（300）；

步骤四：与步骤一、步骤二、步骤三同时在分级收集机构（200）内对复合微粉收集过程，通过第一传动机构（270）驱动下料管（240）及其上的动波轮（2100）高速转动，并使得复合微粉制备装置内形成负压；

经由粉磨机构（300）破碎粉磨的复合物料微粉经由返料锥与分离机罩之间的第一气道进入定波轮（290）和动波轮（2100）之间第二气道，复合物料微粉在经过定波轮（290）进行第一次过滤分离，大颗粒物料自分离机罩内壁滑落进入粉磨机构（300）内进一步粉磨；进入第二气道内的复合物料进入动波轮（2100）内，进行第二次过滤分离，稍大颗粒物料自返料锥内壁滑落进入粉磨机构（300）内进一步粉磨；进入动波轮（2100）内的复合微粉上升进入分离上机罩（214），在复合微粉上升过程中基于重力进行第三次分离，稍大的颗粒物料跌落至分离锥板（2108）并通过返料锥滑落至粉磨机进一步粉磨；

步骤五：步骤四中经过分级收集机构（200）多级过滤分离的成品复合微粉经由物料收集管（250）收集；

步骤六：步骤三中经由螺旋排料管（314）排出的粗颗粒复合物料经由输送机构返至下料管（240），并通过返料锥返回至粉磨机构（300）；在粗颗粒复合物料进入分级收集机构（200）下落过程中，同样进行步骤四过程，实现粗颗粒复合物料中微粉的高效收集；

步骤七：循环步骤一至步骤六操作过程，从而获得满足合格的复合微粉产品。

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