CN113419318B - 微缆及其制造方法、填充装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种微缆及其制造方法、填充装置，涉及微缆技术领域，用于解决在将微缆吹入子管的过程中，微缆容易发生形变，损坏微缆的性能的技术问题。所述微缆包括缆芯和包覆缆芯外周面的外护套，缆芯包括中心加强件、多根光单元以及密封胶，多根光单元绕中心加强件绞合，密封胶填充于多根光单元的绞合缝隙内。所述填充装置包括注胶并线模、注胶阀、密封胶泵以及气源，所述注胶并线模内设置有填充通道和注胶通道。本发明提供的微缆用于传输信号。

Description

微缆及其制造方法、填充装置

技术领域

本发明涉及微缆技术领域，尤其涉及一种微缆及其制造方法、填充装置。

背景技术

微缆又称为微型光缆，通常在光性能相同的情况下，微缆比同芯数的传统光缆外径小、重量轻，因此，微型光缆得到越来越广泛的使用。

微缆可以采用气吹敷设，在微缆的气吹敷设过程中，首先利用压缩空气将子管吹入已敷设好的母管中，然后根据发展需求，利用压缩空气分批次地将微缆吹入子管中。其中，母管通常为硅芯管，子管通常为高密度聚乙烯管，母管与子管可用于保护微缆。通过气吹敷设的方式，可以简化施工流程，且节约施工成本。

然而，在将微缆吹入子管的过程中，微缆容易发生形变，损坏微缆的性能。

发明内容

鉴于上述问题，本发明实施例提供一种微缆及其制造方法、填充装置，用于在将微缆吹入子管的过程中，减小对微缆性能的损害。

为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

本发明实施例提供一种微缆，其中，所述微缆包括缆芯和包覆所述缆芯外周面的外护套，所述缆芯包括中心加强件、多根光单元以及密封胶，多根所述光单元绕所述中心加强件绞合，所述密封胶填充于多根所述光单元的绞合缝隙内。

本发明实施例提供的微缆具有如下优点；

本发明实施例提供的微缆包括缆芯和外护套，外护套包覆在缆芯外周面上，缆芯包括中心加强件以及多根绕中心加强件绞合的光单元，多根光单元的绞合缝隙内填充有密封胶。密封胶可以充满光单元的绞合缝隙，并且密封胶可以与光单元、外护套等部位粘合，不会在外护套包围的区域内留下缝隙。外护套包围的区域内没有缝隙，也就不会产生内外气体压力差，并且密封胶固化后可以承受较大的压力，在气吹敷设微缆时，可以保持外护套内外的受力平衡，微缆不会发生变形或形变量很小，从而在将微缆吹入子管的过程中，减小了对微缆性能的损害。

如上所述的微缆，其中，所述密封胶的材质包括活性树脂、增稠剂以及增粘剂，其中，所述增稠剂和所述增粘剂均匀的混合在所述活性树脂中。

如上所述的微缆，其中，所述密封胶固化后的硬度为35HA～45HA，所述密封胶固化后的密度为1.2g/cm³～1.4g/cm³。

如上所述的微缆，其中，所述光单元包括光纤束，所述光纤束包括多根光纤和固化树脂，多根所述光纤呈束状间隔分布在所述固化树脂内部。

如上所述的微缆，其中，所述固化树脂为热固化树脂；

所述光单元还包括包覆所述光纤束外周面的二次被覆层，所述二次被覆层的材质包括聚对苯二甲酸丁二醇酯，且所述二次被覆层的厚度为0.1 mm～0.3mm。

如上所述的微缆，其中，每根所述光纤束中的光纤数量为12根或24根；

当每根所述光纤束中的光纤数量为12根时，所述光纤束的直径为 0.9mm～1.2mm，所述光单元的直径为1.3mm～1.7mm；

当每根所述光纤束中的光纤数量为24根时，所述光纤束的直径为 1.4mm～1.7mm，所述光单元的直径为1.6mm～2.3mm。

如上所述的微缆，其中，所述固化树脂为光固化树脂，所述光固化树脂包括基础树脂、光敏剂以及活性剂，其中，所述光敏剂与所述活性剂均匀混合在所述基础树脂中。

如上所述的微缆，其中，每根所述光纤束中的光纤数量为12根或24根；

当每根所述光纤束中的光纤数量为12根时，所述光纤束的直径为1.0mm～1.5mm；

当每根所述光纤束中的光纤数量为24根时，所述光纤束的直径为 1.5mm～2.0mm。

如上任一项所述的微缆，其中，所述外护套的材质为聚氨酯弹性体、聚氯乙烯、热塑性弹性体、热塑性聚酯弹性体中的至少一种；

所述外护套的厚度为0.4mm～0.8mm。

本发明实施例还提供了一种填充装置，其中，所述填充装置包括注胶并线模、注胶阀、密封胶泵以及气源，所述注胶并线模内设置有填充通道和注胶通道，

所述填充通道包括填充入口与填充出口，中心加强件与多根光单元从所述填充入口穿入所述填充通道，从所述填充出口穿出所述填充通道；所述注胶通道的一端与所述注胶阀连通，另一端与所述填充通道连通；所述密封胶泵和所述气源均与所述注胶阀连通；

所述密封胶泵用于向所述注胶阀内泵注密封胶；所述气源用于调节所述注胶阀内的气压大小，以控制所述注胶阀的出胶速度；所述填充通道用于向多个所述光单元的绞合缝隙内填充所述密封胶。

本发明实施例提供的填充装置具有如下优点：

本发明实施例提供的填充装置通过密封胶泵将密封胶泵入注胶阀中，通过气源控制注胶阀的出胶速度，注胶阀将密封胶注入密封通道中，密封胶经过密封通道与填充通道最终填充在位于填充通道内的光单元的绞合缝隙中。这样设置，由于注胶阀的出胶速度可以调控，从而可以保证密封胶充分填充在多根光单元的绞合缝隙中，提高了缆芯的气密性。

本发明实施例还提供了一种微缆的制造方法，其中，所述微缆的制造方法包括：

提供中心加强件与多根光纤；

对多根所述光纤均匀放线，使多根所述光纤经过并线模具，以使多根所述光纤呈束状间隔排布；

将呈束状间隔排布的多根所述光纤牵引至涂覆模具中，使多根所述光纤呈束状间隔分布在固化树脂内部，形成未固化的光纤束；

使未固化的光纤束经过固化装置，形成固化后的光纤束；

将固化后的光纤束牵引至第一挤塑模具中，在固化后的光纤束外周面挤塑二次被覆层；固化后的光纤束与二次被覆层共同形成光单元；

将多个所述光单元绕所述中心加强件绞合，并在多个所述光单元的绞合缝隙内填充密封胶；所述中心加强件、多个所述光单元以及所述密封胶共同形成缆芯；

在所述缆芯外周面挤塑外护套，所述外护套与所述缆芯共同形成微缆。

本发明实施例提供的微缆的制造方法具有如下优点：

本发明实施例提供的微缆的制造方法包括提供中心加强件与多根光纤；对多根光纤均匀放线，使多根光纤经过并线模具，以使多根光纤呈束状间隔排布；将呈束状间隔排布的多根光纤牵引至涂覆模具中，使多根光纤呈束状间隔分布在固化树脂内部，形成未固化的光纤束；使未固化的光纤束经过固化装置，形成固化后的光纤束；将固化后的光纤束牵引至第一挤塑模具中，在固化后的光纤束外周面挤塑二次被覆层；固化后的光纤束与二次被覆层共同形成光单元；将多根光单元绕中心加强件绞合，并在多根光单元的绞合缝隙内填充密封胶；中心加强件、多根光单元以及密封胶共同形成缆芯；在缆芯外周面挤塑外护套，外护套与缆芯共同形成微缆。经过上述步骤形成的微缆中的密封胶可以充满多根光单元的绞合缝隙，并且密封胶可以与光单元、外护套等部位粘合，不会在外护套包围的区域内留下缝隙。外护套包围的区域内没有缝隙，也就不会产生内外气体压力差，并且密封胶固化后可以承受较大的压力，在气吹敷设微缆时，可以保持外护套内外的受力平衡，微缆不会发生变形或形变量很小，从而在将上述步骤中制造的微缆吹入子管的过程中，微缆受到的损害较小。

如上所述的微缆的制造方法，其中，将固化后的光纤束牵引至挤塑模具中，在固化后的光纤束外周面形成二次被覆层的步骤包括：

对所述挤塑模具的挤塑通道进行抽真空处理，以控制所述二次被覆层与所述固化后的光纤束之间的松紧程度。

如上所述的微缆的制造方法，其中，将多个所述光单元绕所述中心加强件绞合，并在多个所述光单元的绞合缝隙内填充密封胶的步骤中，采用如上所述的填充装置。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的微缆的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的缆芯的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的填充装置的结构示意图。

附图标记说明：

10：缆芯； 11：光单元；

111：光纤； 112：固化树脂；

113：二次被覆层； 12：中心加强件；

13：密封胶； 20：外护套；

30：注胶并线模； 31：填充通道；

32：注胶通道； 40：注胶阀；

50：密封胶泵； 60：气源。

具体实施方式

相关技术中，微缆包括缆芯和包覆在缆芯外的外护套，缆芯包括多根相绞合的光单元，多根光单元的绞合缝隙中的填充有多根阻水纱，多根阻水纱之间存在缝隙，且阻水纱与光单元以及外护套之间也存在缝隙，导致外护套包围的区域内存在缝隙。气吹敷设微缆时，微缆的外护套外部收到较大的气体压力，而外护套包围的区域内的缝隙中的气体压力较小，外护套内外的气体产生压力差，造成微缆变形。此外，在实际气吹敷设的过程中，外护套的护套表面可能存在微孔，使得外护套外的气体顺着微孔进入外护套包围的区域内，并沿着外护套包围的区域内的缝隙运动，最终导致外护套出现鼓包甚至爆裂，损坏微缆的性能。

针对上述问题，本发明实施例提供的微缆在多根光单元的绞合缝隙内填充密封胶，密封胶可以充满光单元的绞合缝隙，并且密封胶可以与光单元、外护套等部位粘合，从而不会在外护套包围的区域内留下缝隙。气吹敷设微缆时，外护套包围的区域内没有气体，也就不会产生内外气体压力差，并且密封胶固化后可以承受较大的压力，即使密封胶内存在气泡之类的结构，仍然可以保持外护套内外的受力平衡，微缆不会发生形变或形变较小。此外，即使外护套的护套表面可能存在微孔，由于外护套包围的区域内没有留下缝隙，外护套外的气体顺着微孔进入外护套包围的区域内之后也无法继续运动，外护套不会出现鼓包与爆裂的情况，从而在将微缆吹入子管的过程中，减小了对微缆性能的损害。

为了使本发明实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，本发明实施例提供了一种微缆，包括缆芯10和包覆缆芯10外周面的外护套20，缆芯10包括中心加强件12、多根光单元11以及密封胶13，多根光单元11绕中心加强件12绞合，密封胶13填充于多根光单元11的绞合缝隙内。

这样设置，密封胶13可以充满多根光单元11的绞合缝隙，并且密封胶13可以与光单元11、外护套20等部位粘合，从而不会在外护套20包围的区域内留下缝隙，并且密封胶13固化后可以承受较大的压力。当气吹敷设微缆使得外护套20外受到较大的气体压力时，密封胶13可以支撑外护套20，使外护套20内外受力平衡，微缆不会发生形变或形变较小。此外，即使外护套20的表面存在微孔，外护套20外的气体顺着微孔进入外护套20包围的区域之后，由于该区域内没有缝隙，气体也无法继续在密封胶13中运动，外护套20不会出现鼓包与爆裂的情况，从而在将微缆吹入子管的过程中，减小了对微缆性能的损害。

如图1所示，本发明实施例提供的微缆包括缆芯10，缆芯10为圆形，缆芯10包括中心加强件12。通过设置中心加强件12，可以提高微缆的抗拉能力。

在一种具体的实施例中，中心加强件12为玻璃纤维增强塑料杆，弹性模量≥52GPa，拉伸强度≥1100Mpa。这样设置，中心加强件12具有较高的刚度与抗拉能力，且中心加强件12与密封胶13之间的粘合力较大。

本发明实施例提供的微缆还包括绕中心加强件12绞合的多根光单元11，多根光单元11的绞合方式可以为单向S绞合，绞合节距为100mm～500mm，且光单元11绞合时的放线张力为3N～5N，光单元11的直径与中心加强件12 的直径可以相同也可以不同。在本实施例中，光单元11的直径与中心加强件12的直径相同，这样设置，可以提高多根光单元11绕中心加强件12绞合后形成的缆芯10的圆整度。

每根微缆的光单元11的数量可以根据微缆传输数据的容量需求进行设置。示例性的，光单元11的数量为6根～24根。参照图1，在一种具体的实施方式中，中心加强件12的数量为1根，光单元11的数量为6根。

每根光单元11包括光纤束，光纤束为圆形，光纤束包括固化树脂112和呈束状间隔分布在固化树脂112中的多根光纤111。这样设置，在固化树脂 112固化后，气吹敷设微缆时光纤111相对固化树脂112不会发生相对移动，微缆性能稳定性较好；而相关技术中将光纤设置在油膏中，由于油膏具有可流动性，气吹敷设微缆时，光纤相对油膏会发生移动，微缆性能稳定性较差。

在一些实施方式中，固化树脂112为热固化树脂，热固化树脂固化前25 ℃下粘度为3000mPa·S～4500mPa·S，固化后硬度(HA)在20～35左右，从而保证固化后的光纤束具有一定的粘弹性和柔韧性，且不影响光纤111的传输性能。

按重量份计，热固化树脂中各组分如下：丙烯酸酯类单体：75～88重量份；经硅烷偶联剂表面处理的二氧化硅超细粉末：3～5重量份；热固化促进剂三聚氰胺：3～5重量份；芳香烃溶剂：1～5重量份；第二高分子助剂：5～10 份。其中，第二高分子助剂包括乙二醇、丙二醇、苯 甲酸脂、已二酸酯、邻苯二甲酸酯中的至少一种。

在另一些实施方式中，固化树脂112为光固化树脂，光固化树脂固化前 25℃下粘度为4000mPa·S～5500mPa·S，密度在1.10g/cm³～1.13g/cm³；光固化树脂固化后硬度(HD)在55～77左右；光固化树脂固化后在2.5％弹性量、 23℃下的弹性模量在400MPa～800MPa，断裂伸长率≥40％。

光固化树脂的材质包括基础树脂、光敏剂、活性剂以及其他高分子助剂，其中，光敏剂与活性剂均匀混合在基础树脂中。光固化树脂能在紫外光照射下由光敏剂引发聚合反应，使光固化树脂包覆在光纤外，形成圆形的固化光纤束。示例性的，基础树脂为聚丙烯酸树脂，光敏剂为紫外光引发剂，活性剂为紫外光活性固化剂。按重量份计，光固化树脂中各组分如下：包括聚丙烯酸树脂：85～92重量份；紫外光活性固化剂：2～5重量份；紫外光引发剂： 4～8重量份；抗氧化剂：1～2重量份；第三高分子助剂：1～3重量份。其中，第三高分子助剂包括异丙醇、正丁醇、水杨酸甲脂、乙二酰二胺、苯甲酸脂的中的至少一种。

进一步的，当固化树脂112为热固化树脂时，由于热固化树脂固化后的硬度较小，为了提高光单元11的抗变形能力，光单元11还包括包覆光纤束外周面的二次被覆层113。而当固化树脂112为光固化树脂时，由于光固化树脂固化后的硬度较大，无需在光纤束的外周面挤塑二次被覆层113，从而精简了工艺流程。

在本实施例中，二次被覆层113的材质为聚对苯二甲酸丁二醇酯，二次被覆层113的厚度为0.1mm～0.3mm。在另一些实施例中，二次被覆层113 的材质还可为尼龙、聚碳酸酯、热塑性聚酯弹性体(TPU、TPEE)等热塑性高分子聚合物。

在实际生产制造过程中，可以通过挤塑的方式在光纤束外周面形成二次被覆层113，由于二次被覆层113与固化树脂112均为高分子材料，可以紧密的结合，在气吹敷设微缆的过程中，即使微缆受到较大的气体压力，光纤束与二次被覆层113也不会发生滑移，从而提高光单元11的气密性与阻水性。并且可通过模具控制二次被覆层113的表面结构，使得光单元11表面光滑、圆整。

光纤束中的光纤111可以为G.652光纤、G.657光纤等不同种类的光纤。在本实施例中，光纤111为G.652光纤。光纤111包括纤芯和涂覆层，纤芯位于涂覆层内，涂覆层可以直接包覆纤芯的外周面，或者是在纤芯外周面包覆有硅玻璃包层等中间层，涂覆层包覆最外层的中间层外周面。

示例性的，光纤111为着色光纤，光纤111着色颜色包括蓝、橙、绿、棕、灰、白、红、黑、黄、紫、粉红、青绿，采用着色光纤有利于不同光纤的区分。

光纤111可以为涂覆层直径在180μm～200μm的较小尺寸光纤，也可以为涂覆层直径在245μm～255μm的较大尺寸光纤。在本实施例中，光纤111的涂覆层直径为245μm～255μm。

每个光纤束中光纤111的数量可以根据微缆传输数据的容量需求进行设置。示例性的，每个光纤束包括1根～24根光纤111，微缆的总光纤数可以为 12根～576根，光纤束中的多根光纤111呈束状间隔分布。

下面分别以12芯和24芯的光单元11为例，进一步介绍光单元11的尺寸大小，其中，12芯指光单元11中包括12根光纤111，24芯表示光单元11 中包括24根光纤111。

当光单元11为12芯且固化树脂112为热固化树脂时，此时光单元11还包括包覆光纤束外周面的二次被覆层113，光单元11的直径为1.3mm～1.7mm，光纤束的直径为0.9mm～1.2mm，二次被覆层113的厚度为0.1mm～0.3mm。

当光单元11为24芯且固化树脂112为热固化树脂时，此时光单元11还包括包覆光纤束外周面的二次被覆层113，光单元11的直径为1.6mm～2.3mm，光纤束的直径为1.4mm～1.7mm，二次被覆层113的厚度为0.1mm～0.3mm。

当光单元11为12芯且固化树脂112为光固化树脂时，此时光纤束外无需设置二次被覆层113，光纤束的直径即为光单元11的直径，光纤束的直径为1.0mm～1.5mm。

当光单元11为24芯且固化树脂112为光固化树脂时，此时光纤束外无需设置二次被覆层113，光纤束的直径即为光单元11的直径，光线束的直径为1.5mm～2.0mm。

参照图1和图2，本发明实施例提供的缆芯10还包括填充在多根光单元 11的绞合缝隙中的密封胶13，密封胶13可采用气动压力填充装置进行填充。这样设置，密封胶13可以充满多根光单元11的绞合缝隙，且密封胶13可以与光单元11、外护套20以及中心加强件12等部件粘合，从而不会在外护套20包围的区域内留下缝隙。并且密封胶13固化后可以承受较大的压力。当气吹敷设微缆使得外护套20外部受到较大的气体压力时，密封胶 13可以支撑外护套20，使外护套20内外受力平衡，微缆不会发生变形。此外，即使外护套20的表面存在微孔，外护套20外的气体顺着微孔进入外护套20包围的区域之后，由于该区域内没有缝隙，气体也无法继续在密封胶13中运动，外护套20不会出现鼓包与爆裂的情况，从而保证微缆正常工作。

进一步的，密封胶13还具有抗水阻水的功能，从而实现了微缆的全截面阻水和密封，使得微缆能够敷设于水下。密封胶13可以为单组分的室温交联复合物或双组分的室温交联复合物，具有优异的触变性和室温冷填充性能，且固化后无收缩。在本实施例中，密封胶13为单组份的室温交联复合物，包括活性树脂、增稠剂以及增粘剂，其中，增稠剂和增粘剂均匀的混合在活性树脂中。在实际制造过程中，可以通过均化工艺将增稠剂和增粘剂均匀的混合在活性树脂中。

上述双组份的室温交联复合物可由两种不同的单组份室温交联复合物按照要求的比例混合得到。其中，上述单组份、双组分可以理解为活性树脂的种类。

在一种具体的实施例中，活性树脂为高分子聚丙烯酸树脂，增粘剂为二元乙丙橡胶，增稠剂为气相二氧化硅。按重量份计，密封胶13中各组分如下：高分子聚丙烯酸树脂：15～35重量份；基础合成聚烯烃油：45～60重量份，二元乙丙橡胶：5～10重量份，气相二氧化硅：5～10重量份；抗氧剂：1～3重量份；分散剂：1～3重量份；阻水剂：3～5重量份；第一高分子助剂：3～5重量份。其中，第一高分子助剂包括壬二酸酯、苯甲酸脂、环氧脂肪酸酯、聚丁二烯、N-羟甲基丙烯酰胺、甲基丙烯酸羟乙酯中的至少一种。

在一些实施例中，密封胶13固化后形成一种可形变的橡胶体，硬度为 35HA～45HA，固化后的密度为1.2g/cm³～1.4g/cm³，在气吹敷设微缆的过程中该橡胶体可以吸收部分冲击力，从而保护缆芯10的结构，保证微缆的正常工作。此外，密封胶13固化后还具有耐水压冲击、不粘手、易剥离、柔韧性好，能与尼龙、聚氨酯材料以及中心加强件12黏合、与微缆材料相容性良好，密封性好、高阻水性能等的特点。使微缆在气吹敷设过程中不会产生较大的形变，从而保证微缆的正常工作。示例性的，密封胶13固化后的使用温度在-60 ℃～220℃之间。

参照图1，本发明实施例提供的微缆还包括包覆缆芯10外周面的外护套 20，外护套20可以保护缆芯10的结构，提高微缆的机械强度。

外护套20的材质为聚氨酯弹性体、聚氯乙烯、热塑性弹性体、热塑性聚酯弹性体中的至少一种，外护套20可以与密封胶沾粘，从而避免缆芯10与外护套20之间产生缝隙。可通过挤塑的方式形成外护套20，具体的，挤塑外护套20时采用的挤塑模具为挤压式模具，这样设置，可以使缆芯10与外护套20的结合更为紧密，从而使微缆结构更为紧密、外表更为平整。

本发明实施例提供的微缆在生产过程中无需填充油膏，为全干式结构，相比相关技术中填充有油膏的半干式结构微缆，本发明实施例提供的微缆对环境污染较小，且有利于光纤接续，施工更便捷。

进一步的，为了使微缆适应水下环境，本发明实施例提供的微缆纵向水密满足在1MPa～4MPa水压下，不漏水，且缆芯10相对于外护套20不发生滑移。且为了在气吹敷设过程中避免损坏微缆，本发明实施例提供的微缆气密性满足在0～10Bar的气压下，缆芯10相对于外护套20不发生明显滑移，外护套20不发生破裂，或者即使外护套20表面本身存在裂缝，该裂缝也不会扩大。

下面以本发明实施例提供的一种72芯微缆为例，具体介绍本发明实施例提供的微缆的结构。其中，72芯微缆指包括72根光纤111的微缆。如图1 所示，该72芯微缆包括缆芯10和包覆在缆芯10外的外护套20，缆芯10包括中心加强件12以及6根光单元11，6根光单元11绕中心加强件12绞合。其中每根光单元11包括光纤束和二次被覆层113，光纤束包括热固化树脂和 12根涂覆层直径在245μm～255μm左右的光纤111，二次被覆层113为在光纤束外周面被覆对苯二甲酸丁二醇酯构成。12芯光纤束的直径为0.9mm～1.2mm，光单元11的直径为1.3mm～1.7mm，二次被覆层113的厚度为0.1mm～0.3mm。中心加强件为玻璃纤维增强塑料杆，弹性模量≥52GPa，拉伸强度≥1100Mpa，中心加强件12的直径与光单元11直径一致，以保证绞合后缆芯10的圆整度。多根光单元11的绞合缝隙内填充有密封胶13，密封胶13具有密封功能与抗水阻水的功能。72芯微缆的缆芯10尺寸为4.2mm～5.1mm，外护套20采用聚氨酯弹性体材料，外护套20厚度为0.4mm～0.8mm，72芯微缆的直径为 5.0mm～6.6mm。

在一些实施例中，还可以根据微缆的传输容量需求，采用一定数量的填充元件替代部分光单元11，使得微缆总芯数在12芯～72芯。以上述72芯微缆为例，如果微缆的传输容量需求较小，只需4根光单元11即可满足需求，则可以采用2根填充元件来替换2根多余的光单元11，从而减小微缆的成本，此时微缆为48芯微缆。此外，微缆的光单元11可以为6根～24根，每根光单元11的芯数可为4芯～24芯，微缆的总芯数可为12芯～576芯，从而在一定范围内灵活调节微缆的传输容量。

本发明实施例还提供了一种填充装置，可用于在上述实施例中的多根光单元11的绞合缝隙中填充密封胶13。

如图3所示，本发明实施例提供的填充装置包括注胶并线模30、注胶阀 40、密封胶泵50以及气源60，注胶并线模30内设置有填充通道31和注胶通道32。

进一步的，注胶并线模30包括上模具和下模具，上模具的下端设置有第一槽道，下模具的上端设置有第二槽道，当上模具的下端与下模具的上端贴合时，第一槽道与第二槽道共同形成填充通道31，上模具内还形成有与填充通道31连通的注胶通道32。

填充通道31包括填充入口与填充出口，中心加强件12与多根光单元11 从填充入口穿入填充通道31，从填充出口穿出填充通道31，并在多根光单元 11的绞合缝隙内填充密封胶13；注胶通道32的一端与注胶阀40连通，具体的，注胶通道32的一端与注胶阀40的枪嘴连通，另一端与填充通道31连通；密封胶泵50和气源60均与注胶阀40连通；

密封胶泵50用于向注胶阀40内泵注密封胶13；气源60用于调节注胶阀40内的气压大小，以控制注胶阀40的出胶速度；填充通道31用于向多根光单元11的绞合缝隙内填充密封胶13。

在实际填充时，中心加强件12与多根光单元11穿设在填充通道31内且沿填充通道31的长度方向运动，同时多根光单元11绕中心加强件12绞合，在绞合的过程中，从注胶阀40流出的密封胶13经过注胶通道32、填充通道 31后填充于多根光单元11的绞合缝隙中。中心加强件12与多根光单元11 在经过绞合与填充之后可以初步形成缆芯10。

本发明实施例提供的填充装置通过气源60调节注胶阀40内的气压大小，从而控制注胶阀40的出胶速度，确保密封胶13能够完全填充在缆芯10的缝隙中，提高了缆芯10的性能。

进一步的，填充出口处还设置有过线模，过线模的尺寸可以根据缆芯10 的尺寸进行设计。通过过线模，可以将缆芯10表面多余的密封胶去除。此外，还可将经过过线模后的缆芯10牵引到加热装置内，以加速密封胶13的固化过程。

本发明实施例还提供了一种微缆的制造方法，包括：

提供中心加强件与多根光纤；其中，光纤为着色光纤，光纤着色颜色包括蓝、橙、绿、棕、灰、白、红、黑、黄、紫、粉红、青绿，采用着色光纤有利于不同光纤的区分。

对多根光纤均匀放线，使多根光纤经过并线模具，以使多根光纤呈束状间隔排布；光纤放线时的张力可以为在50N～80N之间的恒定张力。

将呈束状间隔排布的多根光纤牵引至涂覆模具，使多根光纤呈束状间隔分布在固化树脂内部，形成未固化的光纤束；

将未固化的光纤束牵引至固化装置，形成固化后的光纤束；

将固化后的光纤束牵引至第一挤塑模具，在固化后的光纤束外周面挤塑二次被覆层；固化后的光纤束与二次被覆层共同形成光单元；

将多根光单元绕中心加强件绞合，并在多根光单元的绞合缝隙内填充密封胶；中心加强件、多根光单元以及密封胶共同形成缆芯；

在缆芯外周面挤塑外护套，外护套与缆芯共同形成微缆。具体的，采用第二挤塑模具在缆芯外周面挤塑外护套，第二挤塑模具为挤压式模具。

在上述过程中，可以设置并线模具、涂覆模具、固化装置以及挤塑模具位于同一水平线上，这样设置，有利于保证光纤放线张力一致，减小光纤的衰减系数。

在一些实施例中，在将固化后的光纤束牵引至第一挤塑模具，在固化后的光纤束外周面挤塑二次被覆层的步骤包括：

对挤塑模具的挤塑通道进行抽真空处理，以控制二次被覆层与固化后的光纤束之间的松紧程度。其中，抽真空处理可以采用抽真空机来进行，且二次被覆层与固化后的光纤束之间的松紧程度可以通过抽真空机显示的真空度来控制。这样设置，可通过调节真空压力保证光纤二次被覆层与光纤束之间具有良好的气密性和阻水性，使光单元表面光滑、外观圆整。

进一步的，在将多根光单元绕中心加强件绞合，并在多根光单元的绞合缝隙内填充密封胶的步骤中，可采用上述实施例中的填充装置，且多根光单元绞合时的放线张力控制在3N～5N之间。具体的，将中心加强件与多根光单元穿设在填充通道内，且使中心加强件与多根光单元沿填充通道的长度方向运动，同时使多根光单元绕中心加强件绞合，在绞合的过程中，从注胶阀流出的密封胶经过注胶通道、填充通道后填充于多根光单元的绞合缝隙中。中心加强件与多根光单元在经过绞合与填充之后可以初步形成缆芯。

初步形成的缆芯在经过填充孔道的填充出口处的过线模后可以去除缆芯表面多余的密封胶，提高缆芯的圆整度。

由于采用了上述填充装置，因此本实施例提供的微缆制造方法可以通过气源调节注胶阀内的气压大小，从而确保密封胶能完全填充在多根光单元的绞合缝隙中，提高了微缆的性能。

在一些可能的实施例中，在缆芯经过过线模之后，还包括将缆芯送入加热装置的步骤，以加速缆芯的固化。

示例性地，上述各方法实施例中微缆的结构与材料均可以参见上述产品实施例，此处不再赘述。

本说明书中各实施例或实施方式采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分相互参见即可。

本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的系统或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种微缆，其特征在于，包括缆芯和包覆所述缆芯外周面的外护套，所述缆芯包括中心加强件、多根光单元以及密封胶，多根所述光单元绕所述中心加强件绞合，所述密封胶填充于多根所述光单元的绞合缝隙内；

所述光单元包括光纤束，所述光纤束包括多根光纤和固化树脂，多根所述光纤呈束状间隔分布在所述固化树脂内部；

所述固化树脂为热固化树脂；所述热固化树脂固化前25℃下粘度为3000mPa·S～4500mPa·S，固化后硬度在20～35；

所述光单元还包括包覆所述光纤束外周面的二次被覆层，所述二次被覆层的材质包括聚对苯二甲酸丁二醇酯，且所述二次被覆层的厚度为0.1mm～0.3mm。

2.根据权利要求1所述的微缆，其特征在于，所述密封胶的材质包括活性树脂、增稠剂以及增粘剂，其中，所述增稠剂和所述增粘剂均匀的混合在所述活性树脂中。

3.根据权利要求2所述的微缆，其特征在于，所述密封胶固化后的硬度为35HA～45HA，所述密封胶固化后的密度为1.2g/cm³～1.4g/cm³。

4.根据权利要求3所述的微缆，其特征在于，每根所述光纤束中的光纤数量为12根或24根；

当每根所述光纤束中的光纤数量为12根时，所述光纤束的直径为0.9mm～1.2mm，所述光单元的直径为1.3mm～1.7mm；

当每根所述光纤束中的光纤数量为24根时，所述光纤束的直径为1.4mm～1.7mm，所述光单元的直径为1.6mm～2.3mm。

5.根据权利要求2所述的微缆，其特征在于，所述固化树脂为光固化树脂，所述光固化树脂包括基础树脂、光敏剂以及活性剂，其中，所述光敏剂与所述活性剂均匀混合在所述基础树脂中。

6.根据权利要求5所述的微缆，其特征在于，每根所述光纤束中的光纤数量为12根或24根；

当每根所述光纤束中的光纤数量为12根时，所述光纤束的直径为1.0mm～1.5mm；

当每根所述光纤束中的光纤数量为24根时，所述光纤束的直径为1.5mm～2.0mm。

7.根据权利要求1-6任一项所述的微缆，其特征在于，所述外护套的材质为聚氨酯弹性体、聚氯乙烯、热塑性弹性体、热塑性聚酯弹性体中的至少一种；

所述外护套的厚度为0.4mm～0.8mm。

8.一种微缆的制造方法，其特征在于，包括：

提供中心加强件与多根光纤；

对多根所述光纤均匀放线，使多根所述光纤经过并线模具，以使多根所述光纤呈束状间隔排布；

将呈束状间隔排布的多根所述光纤牵引至涂覆模具中，使多根所述光纤呈束状间隔分布在固化树脂内部，形成未固化的光纤束；所述固化树脂为热固化树脂；所述热固化树脂固化前25℃下粘度为3000mPa·S～4500mPa·S，固化后硬度在20～35；

使未固化的光纤束经过固化装置，形成固化后的光纤束；

将固化后的光纤束牵引至第一挤塑模具中，在固化后的光纤束外周面挤塑二次被覆层；固化后的光纤束与二次被覆层共同形成光单元；所述二次被覆层的材质包括聚对苯二甲酸丁二醇酯，且所述二次被覆层的厚度为0.1mm～0.3mm；

将多个所述光单元绕所述中心加强件绞合，并在多个所述光单元的绞合缝隙内填充密封胶；所述中心加强件、多个所述光单元以及所述密封胶共同形成缆芯；

在所述缆芯外周面挤塑外护套，所述外护套与所述缆芯共同形成微缆。

9.根据权利要求8所述的微缆的制造方法，其特征在于，将固化后的光纤束牵引至挤塑模具中，在固化后的光纤束外周面形成二次被覆层的步骤包括：

对所述挤塑模具的挤塑通道进行抽真空处理，以控制所述二次被覆层与所述固化后的光纤束之间的松紧程度。

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