CN113411967A - 一种线路板的加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种线路板的加工方法，包括打孔：将治夹具安装于工作台上，并通过铣刀组件对治夹具进行开孔；安装：将打孔后的治夹具从工作台上取下，在各孔位中安装定位件，并将线路板挂载于多个定位件上；加工：将承载有线路板的治夹具重新安装于工作台上，并通过铣刀组件对线路板进行加工；卸料：将治夹具从工作台上取下，将加工完毕后的线路板从治夹具上取下。相较于传统在大尺寸的工作台上种、取销钉的作业方式来说，本申请无需在大尺寸的工作台上安装多个定位件，转而在治夹具上安装多个定位件，一方面，节省了在大尺寸的工作台上打孔及安装定位件的时间；另一方面，多个定位件的拆装方便快捷，进而可提高加工效率。

Description

一种线路板的加工方法

技术领域

本申请属于线路板加工技术领域，更具体地说，是涉及一种线路板的加工方法。

背景技术

目前，在对线路板进行加工之前，需要先在工作台上加工多个销钉孔，然后由人工在各销钉孔中安装销钉，最后将层叠数量的线路板对应挂在销钉上实现定位，并根据设定的程序代码执行加工作业。

随着市场需求的不断加大，线路板的尺寸及工作台的尺寸也不断增大。此时，对于大尺寸的工作台来说，再由人工在工作台上种、取销钉的作业极其不方便，进而影响加工效率。

发明内容

本申请实施例的目的在于提供一种线路板的加工方法，以解决相关技术中存在的：对于大尺寸的工作台来说，由人工在工作台上种、取销钉的作业极其不方便，影响加工效率的问题。

为实现上述目的，本申请实施例采用的技术方案是：

提供一种线路板的加工方法，包括步骤：

打孔：将治夹具安装于工作台上，并通过铣刀组件对所述治夹具进行开孔；

安装：将打孔后的所述治夹具从所述工作台上取下，在各孔位中安装定位件，并将线路板挂载于多个所述定位件上；

加工：将承载有所述线路板的所述治夹具重新安装于所述工作台上，并通过所述铣刀组件对所述线路板进行加工；

卸料：将所述治夹具从所述工作台上取下，将加工完毕后的所述线路板从所述治夹具上取下。

在一个实施例中，所述铣刀组件包括刀具、支撑所述刀具的支撑座、用于驱动所述刀具升降的升降动力单元和用于驱动所述刀具横向移动的横移动力单元；所述横移动力单元安装于所述工作台上，所述升降动力单元安装于所述横移动力单元上，所述支撑座安装于所述升降动力单元上。

在一个实施例中，所述工作台上安装有对刀仪；所述线路板的加工方法还包括步骤：

对刀：所述铣刀组件将所述刀具插入所述对刀仪中进行对刀；

所述对刀步骤设于所述安装步骤与所述加工步骤之间。

在一个实施例中，于所述对刀步骤中：

将所述刀具移动至所述对刀仪的正上方，所述升降动力单元驱动所述刀具下降并与所述对刀仪接触；

所述升降动力单元驱动所述刀具上升；

所述升降动力单元驱动所述刀具下降并与所述对刀仪再次接触。

在一个实施例中，所述工作台上还安装有与所述对刀仪间隔设置的直径检测器；所述线路板的加工方法还包括步骤：

检测：所述铣刀组件将所述刀具插入所述直径检测器中进行直径检测；

所述检测步骤设于所述安装步骤和所述对刀步骤之间。

在一个实施例中，所述支撑座包括安装于所述升降动力单元上的基座、安装于所述基座上并与所述刀具相连的主轴、套设于所述主轴上的压脚座和用于抵推所述压脚座的缓冲单元；所述缓冲单元安装于所述基座上，所述缓冲单元与所述压脚座相连。

在一个实施例中，所述缓冲单元包括安装于所述基座上的连接轴和安装于所述升降动力单元上的气缸；所述连接轴的一端与所述气缸的活塞杆相连，所述连接轴的另一端与所述压脚座相连。

在一个实施例中，所述工作台上间隔安装有多个承载有所述线路板的所述治夹具；于所述加工步骤中：所述铣刀组件逐一对各所述治夹具上的所述线路板进行加工。

在一个实施例中，所述治夹具包括基板，所述铣刀组件在所述基板上间隔开设有多个定位孔，各所述定位件的一端安装于相应所述定位孔中；所述线路板上间隔开设有多个通孔，各所述定位件的另一端穿过相应所述通孔。

在一个实施例中，所述工作台包括底座、安装于所述底座上的台板和用于驱动所述台板纵向移动的纵移动力单元；所述纵移动力单元安装于所述底座上，所述纵移动力单元与所述台板相连，所述治夹具安装于所述台板上，所述铣刀组件安装于所述底座上。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本申请通过铣刀组件先对治夹具进行开孔，在孔位中安装定位件，并通过多个定位件可实现对线路板的定位；随后，将承载有线路板的治夹具安装于工作台上；最后，由铣刀组件对线路板进行加工作业。相较于传统在大尺寸的工作台上种、取销钉的作业方式来说，本申请无需在大尺寸的工作台上安装多个定位件，转而在治夹具上安装多个定位件，一方面，节省了在大尺寸的工作台上打孔及安装定位件的时间；另一方面，多个定位件的拆装方便快捷，进而可提高加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或示范性技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的加工设备的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的治夹具、多个定位件和线路板连接的结构示意图；

图3为图2的分解示意图；

图4为图3中A处的放大示意图；

图5为本申请实施例提供的铣刀组件安装于工作台上的结构示意图；

图6为图5的分解示意图；

图7为本申请实施例提供的支撑座的结构示意图；

图8为图7的分解示意图；

图9为本申请实施例提供的工作台的结构示意图；

图10为图9的分解示意图；

图11为本申请实施例提供的线路板的加工方法的步骤示意图。

其中，图中各附图主要标记：

1-工作台；11-底座；12-台板；13-纵移动力单元；131-第三丝杆；132-第三滑块；133-第三电机；14-直径检测器；15-对刀仪；

2-治夹具；21-基板；210-定位孔；

3-铣刀组件；31-刀具；32-支撑座；321-基座；322-主轴；323-压脚座；324-缓冲单元；3241-连接轴；3242-气缸；33-升降动力单元；331-第二丝杆；332-第二滑块；333-第二电机；34-横移动力单元；341-第一丝杆；342-第一滑块；343-第一电机；

4-线路板；40-通孔；

5-定位件。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在整个说明书中参考“一个实施例”或“实施例”意味着结合实施例描述的特定特征，结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，“在一个实施例中”或“在一些实施例中”的短语出现在整个说明书的各个地方，并非所有的指代都是相同的实施例。此外，在一个或多个实施例中，可以以任何合适的方式组合特定的特征，结构或特性。

为了方便描述，定义空间上相互垂直的三个坐标轴分别为X轴、Y轴和Z轴，同时，沿X轴的方向为纵向，沿Y轴的方向为横向，沿Z轴方向为竖向；其中X轴与Y轴为同一水平面相互垂直的两个坐标轴，Z轴为竖直方向的坐标轴；X轴、Y轴和Z轴位于空间相互垂直有三个平面分别为XY面、YZ面和XZ面，其中，XY面为水平面，XZ面和YZ面均为竖直面，且XZ面与YZ面垂直。空间中三轴为X轴、Y轴和Z轴，沿空间上三轴移动指沿空间上相互垂直的三轴移动，特指在空间上沿X轴、Y轴和Z轴移动；而平面移动，则为在XY面移动。

请参阅图11，现对本申请实施例提供的线路板的加工方法进行说明。该线路板的加工方法是在加工设备的基础上进行的，为方便描述，先对加工设备进行说明。

请参阅图1和图2，该加工设备包括工作台1、可拆卸安装于工作台1上的治夹具2、间隔安装于治夹具2上的多个定位件5和用于对线路板4进行加工的铣刀组件3；各定位件5与治夹具2之间为可拆卸连接，铣刀组件3安装于工作台1上，铣刀组件3设于治夹具2的上方。其中，各定位件5可为销钉。此结构，通过将多个定位件5可拆卸安装于治夹具2上，治夹具2与工作台1可拆卸连接。在对线路板4定位的过程中，可先将多个定位件5安装于治夹具2上，通过多个定位件5可实现对线路板4的定位；随后，将承载有线路板4的治夹具2安装于工作台1上；最后，由铣刀组件3对线路板4进行加工作业。相较于传统在大尺寸的工作台1上种、取销钉的作业方式来说，本申请无需在大尺寸的工作台1上安装多个定位件5，转而在治夹具2上安装多个定位件5，一方面，节省了在大尺寸的工作台1上打孔及安装定位件5的时间；另一方面，多个定位件5的拆装方便快捷，进而可提高加工效率。

在一个实施例中，请参阅图3和图4，治夹具2包括基板21，基板21上间隔开设有多个定位孔210，各定位件5的一端安装于相应定位孔210中；线路板4上间隔开设有多个通孔40，各定位件5的另一端穿过相应通孔40。此结构，通过各定位孔210可实现对相应定位件5的安装定位，实现各定位件5与基板21之间的可拆卸连接。线路板4可通过通孔40挂载于多个定位件5上，可有效防止线路板4在加工过程中的位置偏移，也便于线路板4的拆装。

在一个实施例中，请参阅图5和图8，作为本申请实施例提供的加工设备的一种具体实施方式，铣刀组件3包括刀具31、支撑刀具31的支撑座32、用于驱动刀具31升降的升降动力单元33和用于驱动刀具31横向移动的横移动力单元34；横移动力单元34安装于工作台1上，升降动力单元33安装于横移动力单元34上，支撑座32安装于升降动力单元33上。此结构，刀具31可用于对线路板4进行加工作业；支撑座32可起到对刀具31的支撑作用。刀具31与支撑座32之间为可拆卸连接，从而可根据需要更换不同尺寸大小的刀具31，以满足不同尺寸的线路板4或不同加工工艺的需求。升降动力单元33和横移动力单元34可分别调节刀具31在Z轴方向与X轴方向上的位置，从而可对线路板4的不同位置进行加工。

在一个实施例中，请参阅图7和图8，作为本申请实施例提供的加工设备的一种具体实施方式，支撑座32包括安装于升降动力单元33上的基座321、安装于基座321上并与刀具31相连的主轴322、套设于主轴322上的压脚座323和用于抵推压脚座323的缓冲单元324；缓冲单元324安装于基座321上，缓冲单元324与压脚座323相连。此结构，当升降动力单元33驱动支撑座32下降时，压脚座323首先与线路板4的顶面接触；随着支撑座32不断下降，压脚座323抵推缓冲单元324，刀具31逐渐伸出压脚座323，并可与线路板4的顶面接触，从而便于对线路板4加工作业。

在一个实施例中，请参阅图7，作为本申请实施例提供的加工设备的一种具体实施方式，缓冲单元324包括安装于基座321上的连接轴3241和安装于升降动力单元33上的气缸3242；连接轴3241的一端与气缸3242的活塞杆相连，连接轴3241的另一端与压脚座323相连。此结构，当压脚座323与线路板4的顶面接触时，随着升降动力单元33继续驱动支撑座32下降的过程中，压脚座323通过连接轴3241抵推气缸3242，使气缸3242回缩。当加工完毕后，升降动力单元33驱动支撑座32上升的过程中，气缸3242通过连接轴3241抵推压脚座323下降，从而可将刀具31隐藏，提高作业安全性。

在一个实施例中，请参阅图7和图8，连接轴3241的两端分别伸出基座321，连接轴3241可起到对压脚座323的定向引导作用。连接轴3241和气缸3242的数量可为两个，两个连接轴3241分别安装于基座321的两端，可进一步提高对压脚座323的定向引导作用。当然，在其它实施例中，缓冲组件也可为连接基座321与压脚座323的弹簧，弹簧的一端与基座321抵接，弹簧的另一端与压脚座323抵接，可实现对压脚座323的弹性抵推及复位。

在一个实施例中，请参阅图5，横移动力单元34包括安装于工作台1上的第一丝杆341、安装于第一丝杆341上的第一滑块342和安装于工作台1上并与第一丝杆341相连的第一电机343；升降动力单元33安装于第一滑块342上。此结构，通过第一电机343驱动第一丝杆341的正反转动，可带动第一滑块342沿X轴方向往复移动，从而可调节刀具31在X轴方向上的位置。其中，第一滑块342与工作台1之间可通过导轨副连接，从而可提高第一滑块342在工作台1上往复移动的可靠性。当然，在其它实施例中，横移动力单元34也可为滑台直线电机或气缸推动机构等，在此不作唯一限定。

在一个实施例中，请参阅图6，升降动力单元33包括安装于第一滑块342上的第二丝杆331、安装于第二丝杆331上的第二滑块332和安装于第一滑块342上并与第二丝杆331相连的第二电机333；支撑座32安装于第二滑块332上。此结构，通过第二电机333驱动第二丝杆331的正反转动，可带动第二滑块332沿Z轴方向往复移动，从而可调节刀具31在Z轴方向上的位置。其中，第二滑块332与第一滑块342之间可通过导轨副连接，从而可提高第二滑块332在第一滑块342上往复移动的可靠性。当然，在其它实施例中，升降动力单元33也可为滑台直线电机或气缸推动机构等，在此不作唯一限定。

在一个实施例中，请参阅图9，工作台1包括底座11、安装于底座11上的台板12和用于驱动台板12纵向移动的纵移动力单元13；纵移动力单元13安装于底座11上，纵移动力单元13与台板12相连，治夹具2安装于台板12上，铣刀组件3安装于底座11上。此结构，通过纵移动力单元13驱动台板12在底座11上移动，从而可调节治夹具2在Y轴方向上的位置，并配合横移动力单元34和升降动力单元33，可实现对线路板4在XY面内的加工。其中，台板12与底座11之间可通过导轨副连接，从而可提高台板12在Y轴方向上往复移动的可靠性。

在一个实施例中，请参阅图10，纵移动力单元13包括安装于底座11上的第三丝杆131、安装于第三丝杆131上的第三滑块132和安装于底座11上并与第三丝杆131相连的第三电机133；台板12安装于第三滑块132上。此结构，通过第三电机133驱动第三丝杆131的正反转动，可带动第三滑块132沿Y轴方向往复移动，从而可调节治夹具2及线路板4在Y轴方向上的位置。当然，在其它实施例中，纵移动力单元13也可为滑台直线电机或气缸推动机构等，在此不作唯一限定。

基于上述加工设备，本申请实施例提供的线路板的加工方法包括以下步骤：

S1打孔：将治夹具2安装于工作台1上，并通过铣刀组件3对治夹具2进行开孔。具体地，将基板21安装于工作台1上，铣刀组件3根据预设的程序在基板21上间隔开设多个定位孔210。基板21与工作台1之间可通过以下方式实现可拆卸连接，第一种方式：工作台1上可安装有气动夹或定位条，通过气动夹或定位条可与多个定位件5紧固配合，实现对基板21的固定。第二种方式：在基板21上加工一定数量的销钉孔，在工作台1上对应加工相同坐标的销钉孔并植入销钉，通过基板21上的销钉孔与工作台1上的销钉实现定位紧固。当然，在其它实施例中，基板21与工作台1之间的拆装方式也可以根据实际需要进行调节，在此不作唯一限定。

S2安装：将打孔后的治夹具2从工作台1上取下，在各孔位中安装定位件5，并将线路板4挂载于多个定位件5上。具体地，当工作台1解除对治夹具2的固定后，可由人工或机械搬运车将治夹具2从工作台1上取下。随后，将各定位件5的一端安装于相应定位孔210中，各定位件5的长度方向垂直于基板21所在的平面，保证多个定位件5平行间隔设置。此过程中，可通过机械自动化设备实现对各定位件5的自动安装，操作方便快捷。当然，也可以人工对各定位件5进行安装。线路板4上对应于各定位件5的位置处开设有通孔40，线路板4通过多个通孔40挂载于多个定位件5上，从而实现对线路板4的定位。治夹具2上一次性可安装多个线路板4，即多个线路板4层叠分布于治夹具2上。

S3检测：工作台1上安装有直径检测器14，铣刀组件3将刀具31插入直径检测器14中进行直径检测。具体地，请参阅图10，在横移动力单元34、升降动力单元33和纵移动力单元13的驱动下，支撑座32拾取刀具31后并移动至直径检测器14的正上方，在升降动力单元33的驱动下，刀具31插入直径检测器14中，并对刀具31的直径进行检测。检测的结果可在加工设备上显示，操作人员可根据检测数据或者加工设备与预设值对比来判断刀具31的直径是否满足要求。如满足需求，可进行后续作业；若不满足，则需要换取刀具31。

S4对刀：工作台1上安装有对刀仪15，该对刀仪15与直径检测器14间隔设置。铣刀组件3将刀具31插入对刀仪15中进行对刀。具体地，请参阅图10，在横移动力单元34、升降动力单元33和纵移动力单元13的驱动下，将刀具31移动至对刀仪15的正上方，升降动力单元33驱动刀具31慢慢下降并与对刀仪15接触；第一次接触后，升降动力单元33会带动刀具31小距离快速上升，随后再慢慢下降，使刀具31的刀尖再一次与对刀仪15接触。通过两个对刀反馈的数据，系统可计算出刀具31的刀尖位置处的实际长度，在加工设备执行加工的时候会根据该实际长度对刀具31进行补偿。而且，刀具31在加工一段时间后都会有一定的磨损，刀具31套环的尺寸都会有轻微的偏差，这些因素都会影响加工设备的控深精度。因此，加工设备在每次更换刀具31的时候做一次对刀，且同一刀具31在加工一定长度后会重新执行一次对刀，以消除上述因素的影响。

S5加工：将承载有线路板4的治夹具2重新安装于工作台1上，通过铣刀组件3对线路板4进行加工。具体地，治夹具2可由人工或机械搬运车将治夹具2重新搬运至工作台1，工作台1重新将治夹具2锁紧固定。随后，铣刀组件3根据预设的程序对线路板4进行加工作业。

S6卸料：将治夹具2从工作台1上取下，将加工完毕后的线路板4从治夹具2上取下。具体地，当工作台1解除对治夹具2的固定后，可由人工或机械搬运车将治夹具2从工作台1上取下。线路板4可由人工或机械从治夹具2上取下。

后续需要对同种尺寸的线路板4进行加工时，不需要再在基板21上打孔，可直接将线路板4挂载于多个定位件5上重复上述作业。如果后续需要对不同尺寸的线路板4进行加工，则需要先将基板21上的多个定位件5取下；其次，将治夹具2安装于工作台1上固定后，由铣刀组件3重新根据设定的程序在基板21进行打孔；随后，将治夹具2从工作台1上取下，将多个定位件5安装于基板21上，将多个线路板4挂载于多个定位件5上；随后，将承载有线路板4的治夹具2重新安装于工作台1上，通过铣刀组件3对线路板4进行加工；最后，将治夹具2从工作台1上取下，将加工完毕后的线路板4从治夹具2上取下。

请参阅图1和图6，治夹具2的数量、支撑座32的数量和刀具31的数量可为多个，多个支撑座32安装于第二滑块332上，多个刀具31分别与多个治夹具2正对设置。比如，治夹具2的数量、支撑座32的数量和刀具31的数量可为两个，此结构，一方面，两个刀具31可同时对两个治夹具2上的线路板4进行加工作业，有助于提高加工效率；另一方面，当一个治夹具2上的线路板4进行加工时，可对另一个治夹具2进行备料作业。当一个治夹具2上的线路板4加工完毕后，可将备料后的另一个治夹具2安装于工作台1上继续加工处理，从而可实现循环加工，有助于提高加工效率。当然，在其它实施例中，治夹具2的数量、支撑座32的数量和刀具31的数量都可以根据实际需要进行调节，在此不作唯一限定。

以上所述仅为本申请的可选实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种线路板的加工方法，其特征在于，包括步骤：

打孔：将治夹具安装于工作台上，并通过铣刀组件对所述治夹具进行开孔；

安装：将打孔后的所述治夹具从所述工作台上取下，在各孔位中安装定位件，并将线路板挂载于多个所述定位件上；

加工：将承载有所述线路板的所述治夹具重新安装于所述工作台上，并通过所述铣刀组件对所述线路板进行加工；

卸料：将所述治夹具从所述工作台上取下，将加工完毕后的所述线路板从所述治夹具上取下。

2.如权利要求1所述的一种线路板的加工方法，其特征在于：所述铣刀组件包括刀具、支撑所述刀具的支撑座、用于驱动所述刀具升降的升降动力单元和用于驱动所述刀具横向移动的横移动力单元；所述横移动力单元安装于所述工作台上，所述升降动力单元安装于所述横移动力单元上，所述支撑座安装于所述升降动力单元上。

3.如权利要求2所述的一种线路板的加工方法，其特征在于，所述工作台上安装有对刀仪；所述线路板的加工方法还包括步骤：

对刀：所述铣刀组件将所述刀具插入所述对刀仪中进行对刀；

所述对刀步骤设于所述安装步骤与所述加工步骤之间。

4.如权利要求3所述的一种线路板的加工方法，其特征在于，于所述对刀步骤中：

将所述刀具移动至所述对刀仪的正上方，所述升降动力单元驱动所述刀具下降并与所述对刀仪接触；

所述升降动力单元驱动所述刀具上升；

所述升降动力单元驱动所述刀具下降并与所述对刀仪再次接触。

5.如权利要求3所述的一种线路板的加工方法，其特征在于，所述工作台上还安装有与所述对刀仪间隔设置的直径检测器；所述线路板的加工方法还包括步骤：

检测：所述铣刀组件将所述刀具插入所述直径检测器中进行直径检测；

所述检测步骤设于所述安装步骤和所述对刀步骤之间。

6.如权利要求2所述的一种线路板的加工方法，其特征在于，所述支撑座包括安装于所述升降动力单元上的基座、安装于所述基座上并与所述刀具相连的主轴、套设于所述主轴上的压脚座和用于抵推所述压脚座的缓冲单元；所述缓冲单元安装于所述基座上，所述缓冲单元与所述压脚座相连。

7.如权利要求6所述的一种线路板的加工方法，其特征在于，所述缓冲单元包括安装于所述基座上的连接轴和安装于所述升降动力单元上的气缸；所述连接轴的一端与所述气缸的活塞杆相连，所述连接轴的另一端与所述压脚座相连。

8.如权利要求1-7任一项所述的一种线路板的加工方法，其特征在于，所述工作台上间隔安装有多个承载有所述线路板的所述治夹具；于所述加工步骤中：所述铣刀组件逐一对各所述治夹具上的所述线路板进行加工。

9.如权利要求1-7任一项所述的一种线路板的加工方法，其特征在于，所述治夹具包括基板，所述铣刀组件在所述基板上间隔开设有多个定位孔，各所述定位件的一端安装于相应所述定位孔中；所述线路板上间隔开设有多个通孔，各所述定位件的另一端穿过相应所述通孔。

10.如权利要求1-7任一项所述的一种线路板的加工方法，其特征在于，所述工作台包括底座、安装于所述底座上的台板和用于驱动所述台板纵向移动的纵移动力单元；所述纵移动力单元安装于所述底座上，所述纵移动力单元与所述台板相连，所述治夹具安装于所述台板上，所述铣刀组件安装于所述底座上。

Images