CN113400565B - 金属外壳的制作方法及金属外壳 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种金属外壳的制作方法及金属外壳。方法包括：对一金属板材的第一区域和第二区域进行冲压以形成两个第一凸起；对所述第一凸起进行挤压处理、铣削处理以形成第二凸起；对所述金属板材除所述第一区域和所述第二区域的周圈进行冲压，以在所述周圈上形成第一折边；对所述第一折边进行挤压处理、铣削处理以形成第二折边；对所述金属板材的内侧面周圈进行纳米注塑以在所述金属板材与所述模具之间形成塑胶件；对所述金属板材进行精处理以形成所述金属外壳。由上述制作方法所制作的金属外壳，其由一整块金属板材一体成型，金属外壳的外侧面美观大气，节省CNC制程，工艺流程简单，造价低，有利于市场普及，提升客户的满意度。

Description

金属外壳的制作方法及金属外壳
技术领域
本申请涉及金属外壳的制作技术领域，具体涉及一种金属外壳的制作方法及金属外壳。
背景技术
随着笔记本电脑的普及，人们对笔记本电脑的质量诉求越来越高，比如要求笔记本电脑轻薄、耐用、美观大气等。现有笔记本电脑为了适应美观大气的诉求，笔记本电脑的外壳多采用金属一体冲压成型，或者在一整块金属板上采用挖空的方式形成一体式金属外壳。
然而，在实际作业的过程中，金属一体冲压成型所形成的金属外壳，其外观一般，不能适应人们更高的诉求；采用挖空的方式所形成的金属外壳，其CNC制程多，工艺流程复杂，造价成本高，不能够很好地得到市场普及。
发明内容
鉴于以上内容，有必要提出一种金属外壳的制作方法及金属外壳，以解决上述问题。
本申请一实施例提供一种金属外壳的制作方法，包括：
对一金属板材的第一区域和第二区域进行冲压，以在所述金属板材上形成两个第一凸起，所述第一区域和所述第二区域分别形成贯通所述金属板材的贯通部，所述第一区域和所述第二区域位于所述金属板材的同侧；
对所述第一凸起进行挤压处理以使所述第一凸起的厚度符合第一参数标准值；
对符合所述第一参数标准值的所述第一凸起进行铣削处理以形成第二凸起，所述第二凸起的高度符合第二参数标准值；
对所述金属板材除所述第一区域和所述第二区域的周圈进行冲压，以在所述周圈上形成第一折边；
对所述第一折边进行挤压处理以使所述第一折边的厚度符合所述第一参数标准值；
对符合所述第一参数标准值的所述第一折边进行铣削处理以形成第二折边，所述第二折边的高度符合所述第二参数标准值；
对所述金属板材的内侧面周圈表面进行处理以形成微孔洞；
将一模具设置于所述金属板材，所述模具与所述第二折边之间形成注塑口；
将多个注塑件插设于所述注塑口；
对所述金属板材的内侧面周圈进行纳米注塑以在所述金属板材与所述模具之间形成塑胶件，所述塑胶件与所述金属板材相咬合；
拆除所述模具；
对所述金属板材进行精处理以形成所述金属外壳。
在一些实施例中，所述对一金属板材的第一区域和第二区域进行冲压，以在所述金属板材上形成两个第一凸起，所述第一区域和所述第二区域分别形成贯通所述金属板材的贯通部，所述第一区域和所述第二区域位于所述金属板材的同侧的步骤，包括：
对所述第一区域和所述第二区域进行第一冲压，以使所述第一区域和所述第二区域上被冲压的金属表面与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为第一锐角；
对所述第一区域和所述第二区域进行第二冲压，以使所述第一区域和所述第二区域上被冲压的金属表面与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为直角；
对所述第一区域和所述第二区域上被冲压的金属进行镂空处理，以在所述金属板材上形成两个第一凸起，所述第一区域和所述第二区域分别形成贯通所述金属板材的贯通部，所述第一区域和所述第二区域位于所述金属板材的同侧。
在一些实施例中，所述对所述金属板材除所述第一区域和所述第二区域的周圈进行冲压，以在所述周圈上形成第一这边的步骤，包括：
对所述周圈进行第三冲压，以使所述周圈上被冲压的金属表面与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为第二锐角；
对所述周圈进行第四冲压，以使所述周圈上被冲压的金属表面与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为直角，以在所述周圈上形成所述第一折边。
在一些实施例中，所述金属板材包括第一边以及与所述第一边相对设置的第二边，两个所述贯通部均位于所述第一边；
所述对符合所述第一参数标准值的所述第一折边进行铣削处理以形成第二折边，所述第二折边的高度符合所述第二参数标准值的步骤之后，所述方法还包括：
对所述第一边的所述第二折边进行弯角处理，以使所述第一边的所述第二折边与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为第三锐角；
对所述第二边的所述第二折边进行弯角处理，以使所述第二边的所述第二折边与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为第四锐角。
在一些实施例中，所述注塑口的横截面积沿朝所述模具的方向逐渐减小。
在一些实施例中，所述第二折边的端部具有第一台阶部，所述第一台阶部与所述模具之间形成与所述注塑口相连通的扩展口，所述第二折边的内侧面开设有凹槽，所述凹槽沿所述第二折边的长度方向延伸，所述凹槽用于使所述塑胶件与所述第二折边相咬合。
在一些实施例中，所述模具上设置有多个抵接件，所述模具设置于所述金属板材时，多个所述抵接件均与所述金属板材的内侧面相抵接。
在一些实施例中，所述注塑件包括依次连通的第一导通件、第二导通件及注塑头，所述第一导通件与注塑设备相连通，所述注塑头与所述注塑口相适配，所述第二导通件与所述注塑头之间形成第五锐角。
在一些实施例中，所述注塑头远离所述第二导通件的一端的长度范围为7.5mm-8.5mm，宽度范围为0.75mm-0.85mm。
在一些实施例中，所述拆除模具的步骤之后，所述方法还包括：
对所述第二凸起进行切割处理，以使所述第二凸起的两端与所述第二折边之间形成间隙；
对所述第二凸起进行铣削处理，以使所述第二凸起的外侧面具有第二台阶部。
在一些实施例中，所述对所述金属板材进行精处理以形成所述金属外壳的步骤，包括：
对所述第二折边进行挤压处理，以使所述第二折边的厚度符合第三参数标准值；
对所述金属板材的外侧面进行倒角处理。
在一些实施例中，所述对所述金属板材进行精处理以形成所述金属外壳的步骤，还包括：
对所述金属板材进行抛光处理、拉丝处理、喷砂处理、阳极氧化处理中的至少一种。
本申请一实施例还提供一种金属外壳，包括金属板材、贴附在所述金属板材的内侧面周圈的塑胶件，所述金属板材上设置有第二凸起和第二折边，所述第二凸起和所述第二折边均由冲压、挤压形成，所述塑胶件分别与所述第二折边和所述金属板材的内侧面周圈相咬合。
上述金属外壳的制作方法及金属外壳，金属板材的第一区域和第二区域通过冲压、挤压、铣削工艺形成第二凸起，第二凸起可用于设置笔记本电脑的转轴；金属板材的周圈通过冲压、挤压、铣削工艺形成第二折边；金属板材的内侧面周圈通过纳米注塑形成注塑件，注塑件可用于与笔记本电脑的相关元件进行连接。由上述制作方法所制作的金属外壳，其由一整块金属板材一体成型，金属外壳的外侧面美观大气，节省CNC制程，工艺流程简单，造价低，有利于市场普及，提升客户的满意度。
附图说明
图1是本申请一实施例提出的金属外壳的制作方法的流程示意图。
图2是本申请一实施例提出的金属板材成型后的立体结构示意图。
图3是图2中沿Ⅲ-Ⅲ方向的剖面示意图。
图4是图1中步骤S2的具体流程示意图。
图5是图1中步骤S8的具体流程示意图。
图6是本申请一实施例提出的金属外壳的立体结构示意图。
图7是图6中沿Ⅶ-Ⅶ方向的金属板材在注塑时与模板的装配结构示意图。
图8是本申请一实施例提出的注塑件的立体结构示意图。
图9是图1中步骤S24的具体流程示意图。
主要元件符号说明
金属外壳 100
金属板材 10
第一边 11
第二边 12
第一区域 13
第二区域 14
第二凸起 15
间隙 152
第二台阶部 154
第二折边 16
第一台阶部 162
凹槽 164
塑胶件 20
模具 200
注塑口 202
注塑件 204
第一导通件 2042
第二导通件 2044
注塑头 2046
第三导通件 2048
扩展口 206
抵接件 208
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，需要说明的是，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。
请参见图1，本申请一实施例提供了一种金属外壳的制作方法的流程示意图。根据不同的需求，该流程图中步骤的顺序可以改变，某些步骤可以省略。为了便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的部分。金属外壳的制作方法包括如下步骤。
步骤S2：对一金属板材的第一区域和第二区域进行冲压，以在金属板材上形成两个第一凸起，第一区域和第二区域分别形成贯通金属板材的贯通部，第一区域和第二区域位于金属板材的同侧。
本实施例中，金属板材的材质可以为铝合金、镁铝合金或其他适用于做电子设备的外壳的金属材质，电子设备可以为笔记本电脑、平板电脑、手机等设备。金属外壳可以为笔记本电脑上安装显示屏幕的外壳，还可以为平板电脑、手机等设备的后壳。本案以金属外壳为笔记本电脑上安装显示屏幕的外壳为例进行详细描述，可以理解地，这并不是对本申请的限定。
请一并参见图2和图3，步骤S2中，金属板材10大致为矩形平面板状，金属板材10包括相对设置的第一边11和第二边12，第一边11和第二边12为金属板材10的长边，其余两边为金属板材10的短边，第一区域13和第二区域14为处于第一边11的区域。通过冲压设备沿垂直于金属板材10的方向对第一区域13和第二区域14进行冲压，以在金属板材10上形成两个第一凸起(图未示)。相应地，对第一区域13和第二区域14的金属进行切割处理后，第一区域13和第二区域14则分别形成贯通金属板材10的贯通部。如此，贯通部和第一凸起可用于安装笔记本电脑的转轴。
请参见图4，步骤S2的具体流程如下。
步骤S202：对第一区域13和第二区域14进行第一冲压，以使第一区域13和第二区域14上被冲压的金属表面与垂直于金属板材10的面之间的夹角为第一锐角。
具体地，沿垂直于金属板材10的方向，通过冲压设备对第一区域13和第二区域14进行第一冲压，以使第一区域13和第二区域14上被冲压的金属表面与垂直于金属板材10的面之间的夹角为第一锐角。第一冲压可采用110吨冲压设备对第一区域13和第二区域14进行第一冲压，第一冲压后形成第一锐角，能够避免破坏金属板材10上分子之间的键作用力，有利于增强金属板材10的结构强度。第一锐角优选为70°。可以理解地，第一锐角也可以为10°、20°、30°、40°、50°、60°、80°或其他锐角角度。
步骤S204：对第一区域13和第二区域14进行第二冲压，以使第一区域13和第二区域14上被冲压的金属表面与垂直于金属板材10的面之间的夹角为直角。
具体地，在第一冲压的基础上继续对第一区域13和第二区域14进行第二冲压，以使第一区域13和第二区域14上被冲压的金属表面与垂直于金属板材10的面之间的夹角为直角。第二冲压仍然采用110吨冲压设备对第一区域13和第二区域14继续进行冲压。
步骤S206：对第一区域13和第二区域14上被冲压的金属进行镂空处理，以在金属板材10上形成两个第一凸起，第一区域13和第二区域14分别形成贯通金属板材10的贯通部，第一区域13和第二区域14位于金属板材10的同侧。
具体地，第一区域13和第二区域14经过第一冲压和第二冲压之后，形成两个凸伸于金属板材10表面的凸起块。对凸起块上与金属板材10的面相平行的部分进行切割处理，凸起块经过切割后仅保留有与金属板材10的面相垂直的部分，该部分形成第一凸起，第一凸起大致为U型。相应地，第一区域13和第二区域14经镂空处理后分别形成贯通金属板材10的贯通部。
步骤S4：对第一凸起进行挤压处理以使第一凸起的厚度符合第一参数标准值。
具体地，沿垂直于金属板材10的方向，通过挤压设备对第一凸起进行墩厚处理，使得第一凸起沿垂直于金属板材10的方向的高度变小，厚度变大，第一参数标准值可以为1.45mm。本实施例中，通过200吨的挤压设备对第一凸起进行两次墩厚，第一次墩厚使得第一凸起的厚度变为1.27mm，第二次墩厚使得第一凸起的厚度变为1.45mm。如此，通过两次墩厚，避免第一凸起被挤压损坏，有利于保证第一凸起的结构强度。
可以理解地，在其他的实施例中，还可以通过一次、三次、四次或更多次墩厚对第一凸起进行墩厚处理。挤压设备的挤压功率也可以相应地增大或减小。
步骤S6：对符合第一参数标准值的第一凸起进行铣削处理以形成第二凸起15，第二凸起15的高度符合第二参数标准值。
具体地，第一凸起经挤压处理后，第一凸起的厚度符合第一参数标准值。对第一凸起进行铣削处理，以改变第一凸起的外观和尺寸，从而形成第二凸起15。第二凸起15的高度符合第二参数标准值。第二参数标准值可以根据实际需求进行设计，本申请不对第二参数标准值进行限定。
如此，通过步骤S2-步骤S6，金属板材10上形成第二凸起15。
步骤S8：对金属板材10除第一区域13和第二区域14的周圈进行冲压，以在周圈上形成第一折边。
本实施例中，金属板材10的周圈不包含第一区域13和第二区域14所对应的位置。沿垂直于金属板材10的方向，通过冲压设备对金属板材10的周圈进行冲压，周圈上所对应的金属在冲压设备的作用下朝远离冲压设备的一侧弯折，从而形成第一折边。
请参见图5，步骤S8的具体流程如下。
步骤S802：对周圈进行第三冲压，以使周圈上被冲压的金属表面与垂直于金属板材10的面之间的夹角为第二锐角。
具体地，沿垂直于金属板材10的方向，通过冲压设备对周圈进行第三冲压，以使周圈上被冲压的金属表面与垂直于金属板材10的面之间的夹角为第二锐角。第三冲压可采用160吨冲压设备对周圈进行第三冲压，第三冲压后形成第二锐角，能够避免破坏金属板材10上分子之间的键作用力，有利于增强金属板材10的结构强度。第二锐角优选为70°。可以理解地，第二锐角也可以为10°、20°、30°、40°、50°、60°或其他锐角角度。
步骤S804：对周圈进行第四冲压，以使周圈上被冲压的金属表面与垂直于金属板材10的面之间的夹角为直角，以在周圈上形成第一折边。
具体地，在第三冲压的基础上继续对周圈进行第四冲压，以使周圈上被冲压的金属表面与垂直于金属板材10的面之间的夹角为直角。第四冲压采用110吨冲压设备对周圈的金属进行第四冲压。
可以理解地，对周圈进行第四冲压后，周圈上被冲压的金属表面与金属板材10的面之间的夹角也可以为80°。
步骤S10：对第一折边进行挤压处理以使第一折边的厚度符合第一参数标准值。
具体地，沿垂直于金属板材10的方向，通过挤压设备对第一折边进行墩厚处理，使得第一折边沿垂直于金属板材10的方向的高度变小，厚度变大。第一参数标准值可以为1.45mm。本实施例中，通过200吨的挤压设备对第一折边进行两次墩厚，第一次墩厚使得第一折边的厚度变为1.27mm，第二次墩厚使得第一折边的厚度变为1.45mm。如此，通过两次墩厚，避免第一折边被挤压损坏，有利于保证第一折边的结构强度。
可以理解地，在其他的实施例中，还可以通过一次、三次、四次或更多次墩厚对第一折边进行墩厚处理。挤压设备的挤压功率也可以相应地增大或减小。
步骤S12：对符合第一参数标准值的第一折边进行铣削处理以形成第二折边16，第二折边16的高度符合第二参数标准值。
具体地，第一折边经挤压处理后，第一折边的厚度符合第一参数标准值。对第一折边进行铣削处理，以改变第一折边的外观和尺寸，从而形成第二折边16。第二折边16的高度符合第二参数标准值。第二参数标准值可以根据实际需求进行设计。可以理解地，根据不同的需求，第二折边16的高度也可以和第二凸起15的高度不相同。
在一些实施例中，步骤S12后，可以对已经形成第二凸起15和第二折边16的金属板材10进行抛光处理，以提升金属板材10的外观品质。
在一些实施例中，步骤S12后，金属外壳的制作方法还包括以下步骤。
步骤S132：对第一边11的第二折边16进行弯角处理，以使第一边11的第二折边16与垂直于金属板材10的面之间的夹角为第三锐角。
具体地，通过110吨设备对第一边11的第二折边16进行弯角处理，以使第一边11的第二折边16与垂直于金属板材10的面之间的夹角为第三锐角。第一边11的第二折边16可以朝向第二边12的方向弯角，也可以背离第二边12的方向弯角。本实施例中，第三锐角为10°，第一边11的第二折边16背离第二边12的方向弯角。可以理解地，在其他的实施例中，第三锐角还可以为20°、30°、40°、50°、60°或其他锐角角度。
步骤S134：对第二边12的第二折边16进行弯角处理，以使第二边12的第二折边16与垂直于金属板材10的面之间的夹角为第四锐角。
具体地，通过110吨设备对第二边12的第二折边16进行弯角处理，以使第二边12的第二折边16与垂直于金属板材10的面之间的夹角为第四锐角。第二边12的第二折边16可以朝向第一边11的方向弯曲，也可以背离第一边11的方向弯曲。本实施例中，第四锐角为16°，第二边12的第二折边16朝向第一边11的方向弯曲。可以理解地，在其他的实施例中，第三锐角还可以为26°、36°、46°、56°、66°或其他锐角角度。
可以理解地，金属板材10的短边上的第二折边16也可以进行弯角处理。
在一些实施例中，步骤S12后或步骤S134后，还可以对已经形成第二凸起15和第二折边16的金属板材10进行校准、检查，以确保金属板材10的品质，避免进行注塑后发现金属板材10品质有问题，而造成不良。
在一些实施例中，对金属板材10进行校准、检查后，通过CNC对金属板材10进行加工，使得第二折边16的端部形成第一台阶部162，第二折边16的内侧面形成一凹槽164，凹槽164沿第二折边16的长度方向延伸，凹槽164用于使注塑所形成的塑胶件与第二折边16相咬合。
步骤S14：对金属板材10的内侧面周圈表面进行处理以形成微孔洞。
请一并参见图6和图7，具体地，对金属板材10的内侧面周圈表面进行T处理，以在内侧面周圈表面形成微孔洞，有利于增加注塑所形成的塑胶件20与金属板材10的结合。T处理的流程大致为：脱脂处理，去除金属板材10的内侧面周圈表面的油污；清洗，对金属板材10进行清洗，由于金属板材10容易与强碱发生化学反应，所以在脱脂处理后应该立即转入清洗；酸洗，通过酸液在金属板材10的内侧面周圈表面进行蚀洞；T剂刻蚀，在金属板材10的内侧面周圈表面通过T剂刻蚀形成更小的纳米孔。T处理后在金属板材10的内侧面周圈表面形成20nm-40nm的微孔和50nm-80nm的晶粒突出，有利于使得注塑形成的塑胶件20与金属板材10牢固结合。
步骤S16：将一模具200设置于金属板材10，模具200与第二折边16之间形成注塑口202。
具体地，将形成第二凸起15和第二折边16的金属板材10包裹在模具200内，模具200完全覆盖金属板材10的内侧面周圈表面。模具200与第二折边16之间形成用于注塑的注塑口202。
注塑口202的横截面积沿朝向模具200的方向逐渐减小，可以理解为，注塑口202的横截面积沿液态树脂的流动方向逐渐减小。本实施例中，注塑口202大致为一倒四棱台柱。
第二折边16的端部具有第一台阶部162，第一台阶部162与模具200之间形成与注塑口202相连通的扩展口206，便于液态树脂经注塑口202及扩展口206后流入金属板材10的内侧面周圈表面。请继续参见图3，沿垂直于金属板材10的方向，第一台阶部162的高度h1范围为0.25mm-0.35mm，第一台阶部162的宽度w1范围为0.75mm-0.85mm。本实施例中，第一台阶部162的高度h1优选为0.3mm，第一台阶部162的宽度w1优选为0.8mm。可以理解地，在其他的实施例中，第一台阶部162的高度h1还可以为0.25mm、0.26mm、0.27mm、0.28mm、0.29mm、0.31mm、0.32mm、0.33mm、0.34mm、0.35mm等，第一台阶部162的宽度w1还可以为0.75mm、0.76mm、0.77mm、0.78mm、0.79mm、0.81mm、0.82mm、0.83mm、0.84mm、0.85mm等。
步骤S18：将多个注塑件204插设于注塑口202。
请参见图8，注塑件204包括依次连通的第一导通件2042、第二导通件2044及注塑头2046，第一导通件2042与注塑设备相连通，注塑头2046与注塑口202相适配，第二导通件2044与注塑头2046之间形成第五锐角。如此，注塑件204通过第五锐角能够使注塑头2046插设于注塑口202中，有利于对金属板材10进行注塑。
本实施例中，注塑头2046远离第二导通件2044的一端的长度d1范围为7.5mm-8mm，宽度w2范围为0.75mm-0.85mm。可以理解地，注塑头2046远离第二导通件2044的一端的长度d1可以为7.5mm、7.6mm、7.7mm、7.8mm、7.9mm、8mm、8.1mm、8.2mm、8.3mm、8.4mm、8.5mm等，优选为8mm。注塑头2046远离第二导通件2044的一端的宽度w2可以为0.75mm、0.76mm、0.77mm、0.78mm、0.79mm、0.8mm、0.81mm、0.82mm、0.83mm、0.84mm、0.85mm等，优选为0.8mm。
在其他的实施例中，注塑件204还包括第三导通件2048，第三导通件2048连接于第一导通件2042和第二导通件2044之间，且与第一导通件2042和第二导通件2044相连通。第三导通件2048与第一导通件2042垂直连接，第二导通件2044与第三导通件2048之间形成一夹角，注塑头2046沿垂直于第一导通件2042和第三导通件2048所形成的面的方向延伸设置。如此，通过第三导通件2048，能够使得第二导通件2044与注塑头2046之间形成第五锐角，第二导通件2044的倾斜程度范围大，第二导通件2044所需的长度短，液态树脂在注塑件204中的行程短，有利于液态树脂的流动。可以理解地，在其他的实施例中，第三导通件2048可以省略。
步骤S20：对金属板材10的内侧面周圈进行纳米注塑以在金属板材10与模具200之间形成塑胶件20，塑胶件20与金属板材10相咬合。
在设置模具200前，还可以在金属板材10的内侧面周圈表面相应部分放置连接件(图未示)，连接件可以为铜钉。邻近第一区域13和邻近第二区域14设置的连接件，可用于安装笔记本的转轴。在注塑时，连接件被液态树脂包裹，树脂冷却凝固后将连接件固定包裹。其中，液态树脂可以为聚苯硫醚(PPS，Polyphenylene Sulfide)、聚酰胺(PA，Polyamide)中的一者或二者的混合物。
步骤S22：拆除模具200。
本实施例中，模具200上设置有多个抵接件208，模具200设置于金属板材10时，多个抵接件208均与金属板材10的内侧面相抵接。通过设置多个抵接件208，有利于对模具200进行拆除。抵接件208抵接金属板材10的内侧面的一端大致为半球状，如此，能够保证抵接件208在与金属板材10的内侧面相抵接的基础上，抵接件208不会影响到液态树脂的流动。
本实施例中，步骤S22之后，金属板材10的内侧面周圈已经形成塑胶件20。步骤S22之后，金属外壳100的制作方法还包括如下步骤。
步骤S232：对第二凸起15进行切割处理，以使第二凸起15的两端与第二折边16之间形成间隙152。
具体地，对第二凸起15进行切割处理，以使部分塑胶件20裸露出来，从而使得该部分塑胶件20通过间隙152能够与笔记本电脑的转轴进行连接。
步骤S234：对第二凸起15进行铣削处理，以使第二凸起15的外侧面具有第二台阶部154。
具体地，对第二凸起15进行铣削处理，以在第二凸起15与金属板材10相接触的位置形成第二台阶部154，有利于对成型后的金属外壳100进行组装。
步骤S24：对金属板材10进行精处理以形成金属外壳100。
具体地，对金属板材10进行CNC精处理加工，从而形成金属外壳100。
请参见图9，步骤S24具体包括如下步骤。
步骤S2402：对第二折边16进行挤压处理，以使第二折边16的厚度符合第三参数标准值。
通过挤压设备对第二折边16的厚度进行挤压处理，以使第二折边16的厚度符合第三参数标准值。第三参数标准值的范围为0.9mm-1.1mm。第二折边16的厚度可以为0.9mm、0.91mm、0.92mm、0.93mm、0.94mm、0.95mm、0.96mm、0.97mm、0.98mm、0.99mm、1mm、1.01mm、1.02mm、1.03mm、1.04mm、1.05mm、1.06mm、1.07mm、1.08mm、1.09mm、1.1mm等。
步骤S2404：对金属板材10的外侧面进行倒角处理。
具体地，对金属板材10的外侧面的阳角处进行倒角处理，以提升金属外壳100的外观品质。
步骤S2406：对金属板材10进行抛光处理、拉丝处理、喷砂处理、阳极氧化处理中的至少一种。
具体地，对金属板材10进行抛光处理、拉丝处理、喷砂处理、阳极氧化处理中的至少一种，以提升金属外壳100的外观品质。
可以理解地，步骤S246和步骤S244的顺序可以调换，也可以任意组合。例如，步骤S242后，可以先对金属板材10的外侧面进行抛光处理，然后是拉丝处理、倒角处理、喷砂处理和阳极氧化处理。
本申请一实施例还提供了一种金属外壳100。金属外壳100包括金属板材10、贴附在金属板材10的内侧面周圈的塑胶件20，金属板材10上设置有第二凸起15和第二折边16，第二凸起15和第二折边16均由冲压、挤压形成，塑胶件20分别与第二折边16和金属板材10的内侧面周圈相咬合。
金属外壳100可为笔记本电脑安装显示屏幕的壳体，也可以为平板电脑、手机等电子设备的后壳。
本实施例中，金属外壳100中的塑胶件20在进行注塑时，所使用的模具200与第二折边16之间形成注塑口202，注塑口202大致为一倒四棱柱台，如此，有利于对金属板材10进行注塑。
本实施例中，为了便于拆除模具200，所使用的模具200上设置有多个抵接件208，模具200与金属板材10连接时，多个抵接件208均与金属板材10的内侧面相抵接。如此，通过抵接件208，有利于对模具200进行拆除。
本申请提供的金属外壳100的制作方法及金属外壳100，金属板材10的第一区域13和第二区域14通过冲压、挤压、铣削工艺形成第二凸起15，第二凸起15可用于设置笔记本电脑的转轴；金属板材10的周圈通过冲压、挤压、铣削工艺形成第二折边16；金属板材10的内侧面周圈通过纳米注塑形成注塑件204，注塑件204可用于与笔记本电脑的相关元件进行连接。由上述制作方法所制作的金属外壳100，其由一整块金属板材10一体成型，金属外壳100的外侧面美观大气，节省CNC制程，工艺流程简单，造价低，有利于市场普及，提升客户的满意度。
对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本申请内。
最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本申请进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本申请技术方案的精神和范围。

Claims (12)

1.一种金属外壳的制作方法，其特征在于，包括：
对一金属板材的第一区域和第二区域进行冲压，以在所述金属板材上形成两个第一凸起，所述第一区域和所述第二区域分别形成贯通所述金属板材的贯通部，所述第一区域和所述第二区域位于所述金属板材的同侧，所述金属板材包括第一边以及与所述第一边相对设置的第二边，两个所述贯通部均位于所述第一边；
对所述第一凸起进行挤压处理以使所述第一凸起的厚度符合第一参数标准值；
对符合所述第一参数标准值的所述第一凸起进行铣削处理以形成第二凸起，所述第二凸起的高度符合第二参数标准值；
对所述金属板材除所述第一区域和所述第二区域的周圈进行冲压，以在所述周圈上形成第一折边；
对所述第一折边进行挤压处理以使所述第一折边的厚度符合所述第一参数标准值；
对符合所述第一参数标准值的所述第一折边进行铣削处理以形成第二折边，所述第二折边的高度符合所述第二参数标准值；
对所述第一边的所述第二折边进行弯角处理，以使所述第一边的所述第二折边与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为第三锐角；
对所述第二边的所述第二折边进行弯角处理，以使所述第二边的所述第二折边与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为第四锐角；
对所述金属板材的内侧面周圈表面进行处理以形成微孔洞；
将一模具设置于所述金属板材，所述模具与所述第二折边之间形成注塑口；
将多个注塑件插设于所述注塑口；
对所述金属板材的内侧面周圈进行纳米注塑以在所述金属板材与所述模具之间形成塑胶件，所述塑胶件与所述金属板材相咬合；
拆除所述模具；
对所述金属板材进行精处理以形成所述金属外壳。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对一金属板材的第一区域和第二区域进行冲压，以在所述金属板材上形成两个第一凸起，所述第一区域和所述第二区域分别形成贯通所述金属板材的贯通部，所述第一区域和所述第二区域位于所述金属板材的同侧的步骤，包括：
对所述第一区域和所述第二区域进行第一冲压，以使所述第一区域和所述第二区域上被冲压的金属表面与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为第一锐角；
对所述第一区域和所述第二区域进行第二冲压，以使所述第一区域和所述第二区域上被冲压的金属表面与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为直角；
对所述第一区域和所述第二区域上被冲压的金属进行镂空处理，以在所述金属板材上形成两个第一凸起，所述第一区域和所述第二区域分别形成贯通所述金属板材的贯通部，所述第一区域和所述第二区域位于所述金属板材的同侧。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述金属板材除所述第一区域和所述第二区域的周圈进行冲压，以在所述周圈上形成第一折边的步骤，包括：
对所述周圈进行第三冲压，以使所述周圈上被冲压的金属表面与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为第二锐角；
对所述周圈进行第四冲压，以使所述周圈上被冲压的金属表面与垂直于所述金属板材的面之间的夹角为直角，以在所述周圈上形成所述第一折边。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述注塑口的横截面积沿朝向所述模具的方向逐渐减小。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二折边的端部具有第一台阶部，所述第一台阶部与所述模具之间形成与所述注塑口相连通的扩展口，所述第二折边的内侧面开设有凹槽，所述凹槽沿所述第二折边的长度方向延伸，所述凹槽用于使所述塑胶件与所述第二折边相咬合。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述模具上设置有多个抵接件，所述模具设置于所述金属板材时，多个所述抵接件均与所述金属板材的内侧面相抵接。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述注塑件包括依次连通的第一导通件、第二导通件及注塑头，所述第一导通件与注塑设备相连通，所述注塑头与所述注塑口相适配，所述第二导通件与所述注塑头之间形成第五锐角。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述注塑头远离所述第二导通件的一端的长度范围为7.5mm-8mm，宽度范围为0.75mm-0.85mm。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述拆除所述模具的步骤之后，所述方法还包括：
对所述第二凸起进行切割处理，以使所述第二凸起的两端与所述第二折边之间形成间隙；
对所述第二凸起进行铣削处理，以使所述第二凸起的外侧面具有第二台阶部。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述金属板材进行精处理以形成所述金属外壳的步骤，包括：
对所述第二折边进行挤压处理，以使所述第二折边的厚度符合第三参数标准值；
对所述金属板材的外侧面进行倒角处理。
11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述对所述金属板材进行精处理以形成所述金属外壳的步骤，还包括：
对所述金属板材进行抛光处理、拉丝处理、喷砂处理、阳极氧化处理中的至少一种。
12.一种金属外壳，其特征在于，包括金属板材、贴附在所述金属板材的内侧面周圈的塑胶件，所述金属板材上设置有第二凸起和第二折边，所述第二凸起和所述第二折边均由冲压、挤压形成，所述塑胶件分别与所述第二折边和所述金属板材的内侧面周圈相咬合；所述金属外壳由如权利要求1-11中任一项所述的金属外壳的制作方法所制作。
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