CN113399938A - 一种7Ni钢薄规格平板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及7Ni钢平板的生产方法，尤其涉及一种7Ni钢薄规格平板的生产方法。具体包括如下步骤：1)铸坯尺寸为150～250mm×1500～2000mm×2500～3300mm，体积不大于1.5m3；2)加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时；3)沿长度方向中切，将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯；4)将两块子坯分别喷丸处理；5)打坡口，在这两个表面喷涂保护分离剂；6)将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯；7)喷涂防高温氧化涂料；8)加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时，两阶段控制轧制，轧制厚度为最终成品厚度的2倍；9)分切：钢板下线后先等切为子板，之后切四边分板，获得4～6mm厚单张钢板。解决了工业化中厚板轧机无法生产薄规格7Ni钢平板的难题，并且改善了4～6mm厚7Ni钢板的板形及表面质量。
Description
技术领域
本发明涉及7Ni钢平板的生产方法，尤其涉及一种7Ni钢薄规格平板的生产方法。
背景技术
随着中国LNG产业的快速发展，LNG储罐大型化的趋势越来越明显，已经逐渐从160000m3发展到200000m3、220000m3，甚至300000m3，储罐容积增大必然导致单罐所用7Ni钢板数量的增加，出于降低成本考虑，不少企业将原来使用的6mm钢板替换为5mm钢板，单罐使用5mm钢板约500张。
目前生产9Ni钢板的厂家普遍使用的中厚板轧机的极限轧制规格为6mm，无法轧制4～5mm钢板，且6mm钢板的板形、表面质量控制难度很大，如何用中厚板轧机生产4～5mm厚7Ni钢板，以及改善4～6mm厚7Ni钢板的板形及表面质量是7Ni钢平板生产企业面临的急需解决的难题。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种7Ni钢薄规格平板的生产方法，解决了工业化中厚板轧机无法生产薄规格7Ni钢平板的难题，并且改善了4～6mm厚7Ni钢板的板形及表面质量。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种7Ni钢薄规格平板，厚度为4～6mm，其化学成分按重量百分比为：C：0.01％～0.10％，Si：0.01％～0.20％，Mn：0.30％～1.0％，Ni：6.00％～7.50％，Cr：0.01％～1.0％，Mo：0.01％～0.20％，S：≤0.005％，P：≤0.008％，余量为Fe和不可避免的杂质。
一种7Ni钢薄规格平板的生产方法，具体包括如下步骤：
1)原料准备：选用转炉+LF+真空精炼方式生产的无宏观缺陷的7Ni钢铸坯，铸坯尺寸为150～250mm×1500～2000mm×2500～3300mm，体积不大于1.5m3；
2)开坯：将7Ni钢铸坯加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时，出炉轧制为铸坯原厚度的一半，宽度不变；
3)切割：将开坯后的铸坯沿长度方向中切，之后测量铸坯尺寸，将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯；
4)喷丸：将两块子坯分别喷丸处理；
5)打坡口：将两块子坯组对时，接触的两个表面打坡口，坡口角度为30～35°，在这两个表面喷涂保护分离剂；
6)组对、焊接：将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯；
7)喷涂防高温氧化涂料：叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料；
8)加热、轧制：加热到1230℃-1260℃，保温3-5小时，两阶段控制轧制，一阶段开轧温度≥1050℃，终轧温度850±20℃，空冷，轧制厚度为最终成品厚度的2倍，即8～12mm；
9)分切：钢板下线后根据实际长度先等切为2-3张子板，之后吊运到等离子切割区切四边分板，获得4～6mm厚单张钢板。
与现有方法相比，本发明的有益效果是：
1)本发明将铸坯开坯后沿长度方向中切，两块子坯通过焊接的方式组合为双层叠轧钢坯，叠轧钢坯经加热炉加热后控制轧制，热轧钢板的厚度为8-12mm，即将轧制4-6mm钢板转化为轧制8～12mm钢板，满足中厚板轧机常态化生产的要求，再将轧制后的钢板切四边分板，最终生产出4～6mm厚7Ni钢平板，从而解决了工业化中厚板轧机无法生产薄规格7Ni钢平板的难题。
2)本发明控制铸坯尺寸及体积，避免轧制出的薄板过宽、过长，进而改善了4～6mm薄规格7Ni钢平板的板形，可实现4～6mm钢板按2000mm长测量不平度小于等于8mm，按原生产工艺直接轧制的6mm钢板按2000mm长测量不平度为12-15mm；本发明在叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料，避免了钢坯加热过程中产生一次氧化铁皮，加强轧制过程中的高压水除鳞，减少二次氧化铁皮的生成，同时，利用氧化铁皮在高温下塑性较好的特性，提高终轧温度，保持氧化铁皮的完整性，使且厚度小于20μm，进而提高了4～6mm薄规格7Ni钢平板的表面质量。
具体实施方式
本发明公开了一种7Ni钢薄规格平板的生产方法。本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
一种7Ni钢薄规格平板，厚度为4～6mm，其化学成分按重量百分比为：C：0.01％～0.10％，Si：0.01％～0.20％，Mn：0.30％～1.0％，Ni：6.00％～7.50％，Cr：0.01％～1.0％，Mo：0.01％～0.20％，S：≤0.005％，P：≤0.008％，余量为Fe和不可避免的杂质。
一种7Ni钢薄规格平板的生产方法，具体包括如下步骤：
(1)原料准备：选用转炉+LF+真空精炼方式生产的无宏观缺陷的7Ni钢铸坯，铸坯尺寸150～250mm×1500～2000mm×2500～3300mm。铸坯应保证总的体积不大于1.5m3，以避免轧制出的薄板过宽、过长而难以控制钢板的板形。
(2)开坯：将7Ni钢铸坯在加热炉中加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时，出炉轧制为铸坯原厚度的一半，宽度不变。由于钢中Ni含量较高，钢坯加热温度较低合金钢高30～50℃，利于合金元素的充分均匀化；
(3)切割：将开坯后的铸坯沿长度方向中切，之后测量铸坯尺寸，将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯；
(4)喷丸：将两块子坯分别喷丸处理；
(5)打坡口：将两块子坯组对时，接触的两个表面打坡口，坡口角度30～35°，在这两个表面喷涂保护分离剂，目的是确保轧后可以分板，并改善表面质量；
(6)组对、焊接：将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯；
(7)喷涂防高温氧化涂料：叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料，目的是防止叠轧钢坯表面在加热炉中氧化产生氧化铁皮，因为该氧化铁皮在随后的轧制过程中对钢板的表面质量有破坏作用；
(8)加热、轧制：在加热炉中加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时，两阶段控制轧制，一阶段开轧温度≥1050℃，终轧温度850±20℃，空冷，轧制厚度为最终成品厚度的2倍，即8-12mm。对于第一阶段高于1050℃的再结晶区轧制，是为了确保奥氏体有足够的延伸，充分发挥控制轧制的强化作用；加强轧制过程中的高压水除鳞，减少二次氧化铁皮的生成，将终轧温度由原来800±20℃提高到850±20℃，是因为氧化铁皮在高温下塑性较好，提高终轧温度有利于保持氧化铁皮的完整性，轧后钢板表面残留的氧化铁皮厚度小于20μm；
(9)分切：钢板下线后根据实际长度先等切为2～3张子板，之后吊运到等离子切割区切四边分板，获得4-6mm厚单张钢板。
【实施例】
7Ni钢薄规格平板化学成分，按重量百分比由以下组分组成，见表1：
表1 7Ni钢薄规格平板化学成分(wt％)
| 元素 | C | Si | Mn | P | S | Ni | Cr | Mo |
| 实施例1 | 0.060 | 0.06 | 0.85 | 0.005 | 0.002 | 6.92 | 0.52 | 0.045 |
| 实施例2 | 0.035 | 0.10 | 0.60 | 0.005 | 0.002 | 6.30 | 0.35 | 0.070 |
| 实施例3 | 0.075 | 0.16 | 0.45 | 0.005 | 0.002 | 6.87 | 0.20 | 0.150 |
实施例一
(1)铸坯尺寸180×1500×2500mm，(2)铸坯在加热炉中加热到1250℃，保温3小时，出炉开坯轧制尺寸90×1500×5000mm，(3)将开坯后的铸坯沿长度方向中切，测量尺寸后，将两块子坯切割为90×1400×2400mm两块子坯，(4)将两块子坯喷丸处理，(5)组对接触的两个表面打坡口，坡口角度30°，在这两个表面喷涂保护分离剂，(6)将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯，(7)叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料。
(8)叠轧钢坯在加热炉中加热到1250℃，保温3小时，两阶段控制轧制，开轧温度1100℃，终轧温度830℃，空冷，轧制尺寸8×2600×29000mm，(9)钢板下线后先等切为三张子板，之后吊运到等离子切割区切四边分板，单张钢板最终尺寸4×2500×9000mm。
实施例二
(1)铸坯尺寸220×1650×3000mm，(2)铸坯在加热炉中加热到1240℃，保温4小时，出炉开坯轧制尺寸110×1650×6000mm，(3)将开坯后的铸坯沿长度方向中切，测量尺寸后，将两块子坯切割为110×1500×2900mm两块子坯，(4)将两块子坯喷丸处理，(5)组对接触的两个表面打坡口，坡口角度33°，在这两个表面喷涂保护分离剂，(6)将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯，(7)叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料。
(8)叠轧钢坯在加热炉中加热到1240℃，保温4小时，两阶段控制轧制，开轧温度1080℃，终轧温度850℃，空冷，轧制尺寸10×3000×32000mm，(9)钢板下线后先等切为三张子板，之后吊运到等离子切割区切四边分板，单张钢板最终尺寸5×2900×10000mm。
实施例三
(1)铸坯尺寸260×2000×3300mm，(2)铸坯在加热炉中加热到1250℃，保温5小时，出炉开坯轧制尺寸130×2000×6600mm，(3)将开坯后的铸坯沿长度方向中切，测量尺寸后，将两块子坯切割为130×1900×3200mm两块子坯，(4)将两块子坯喷丸处理，(5)组对接触的两个表面打坡口，坡口角度35°，在这两个表面喷涂保护分离剂，(6)将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯，(7)叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料。
(8)叠轧钢坯在加热炉中加热到1250℃，保温5小时，两阶段控制轧制，开轧温度1100℃，终轧温度870℃，空冷，轧制尺寸12×3500×37600mm，(9)钢板下线后先等切为三张子板，之后吊运到等离子切割区切四边分板，单张钢板最终尺寸6×3350×11500mm。
本发明解决了中厚板轧机无法生产4～5mm薄规格7Ni钢平板的问题；因直接轧制的成品规格为8～12mm，钢板板形容易控制，所以改善了4-6mm厚7Ni钢薄板的板形；因叠轧钢坯上下表面及内表面喷涂了防高温氧化涂料和保护分离剂，改善了4-6mm厚7Ni钢薄板的表面质量；本发明工艺简单易行；本发明也对其它钢种薄规格产品的生产方法具有借鉴作用。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种7Ni钢薄规格平板的生产方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
1)原料准备：7Ni钢铸坯尺寸为150～250mm×1500～2000mm×2500～3300mm，体积不大于1.5m3；
2)开坯：将7Ni钢铸坯加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时，出炉轧制为铸坯原厚度的一半，宽度不变；
3)切割：将开坯后的铸坯沿长度方向中切，之后测量铸坯尺寸，将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯；
4)喷丸：将两块子坯分别喷丸处理；
5)打坡口：将两块子坯组对时，接触的两个表面打坡口，在这两个表面喷涂保护分离剂；
6)组对、焊接：将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯；
7)喷涂防高温氧化涂料：叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料；
8)加热、轧制：加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时，两阶段控制轧制，一阶段开轧温度≥1050℃，终轧温度850±20℃，空冷，轧制厚度为最终成品厚度的2倍，即8-12mm；
9)分切：钢板下线后根据实际长度先等切为2～3张子板，之后吊运到等离子切割区切四边分板，获得4～6mm厚单张钢板。
2.根据权利要求1所述的一种7Ni钢薄规格平板的生产方法，其特征在于，所述7Ni钢薄规格平板厚度为4～6mm，其化学成分按重量百分比为：C：0.01％～0.10％，Si：0.01％～0.20％，Mn：0.30％～1.0％，Ni：6.00％～7.50％，Cr：0.01％～1.0％，Mo：0.01％～0.20％，S：≤0.005％，P：≤0.008％，余量为Fe和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种7Ni钢薄规格平板的生产方法，其特征在于，步骤1)所述7Ni钢铸坯为转炉+LF+真空精炼方式生产的无宏观缺陷的7Ni钢铸坯。
4.根据权利要求1所述的一种7Ni钢薄规格平板的生产方法，其特征在于，步骤5)所述坡口角度为30～35°。
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Citations (4)
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|---|---|---|---|---|
| KR20010028935A (ko) * | 1999-09-28 | 2001-04-06 | 이구택 | 스테인레스강/티타늄 클래드재 제조방법 |
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