CN113399938A - 一种7Ni钢薄规格平板的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及7Ni钢平板的生产方法,尤其涉及一种7Ni钢薄规格平板的生产方法。具体包括如下步骤:1)铸坯尺寸为150~250mm×1500~2000mm×2500~3300mm,体积不大于1.5m3;2)加热到1230℃~1260℃,保温3~5小时;3)沿长度方向中切,将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯;4)将两块子坯分别喷丸处理;5)打坡口,在这两个表面喷涂保护分离剂;6)将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯;7)喷涂防高温氧化涂料;8)加热到1230℃~1260℃,保温3~5小时,两阶段控制轧制,轧制厚度为最终成品厚度的2倍;9)分切:钢板下线后先等切为子板,之后切四边分板,获得4~6mm厚单张钢板。解决了工业化中厚板轧机无法生产薄规格7Ni钢平板的难题,并且改善了4~6mm厚7Ni钢板的板形及表面质量。
Description
技术领域
本发明涉及7Ni钢平板的生产方法,尤其涉及一种7Ni钢薄规格平板的生产方法。
背景技术
随着中国LNG产业的快速发展,LNG储罐大型化的趋势越来越明显,已经逐渐从160000m3发展到200000m3、220000m3,甚至300000m3,储罐容积增大必然导致单罐所用7Ni钢板数量的增加,出于降低成本考虑,不少企业将原来使用的6mm钢板替换为5mm钢板,单罐使用5mm钢板约500张。
目前生产9Ni钢板的厂家普遍使用的中厚板轧机的极限轧制规格为6mm,无法轧制4~5mm钢板,且6mm钢板的板形、表面质量控制难度很大,如何用中厚板轧机生产4~5mm厚7Ni钢板,以及改善4~6mm厚7Ni钢板的板形及表面质量是7Ni钢平板生产企业面临的急需解决的难题。
发明内容
为了克服现有技术的不足,本发明提供一种7Ni钢薄规格平板的生产方法,解决了工业化中厚板轧机无法生产薄规格7Ni钢平板的难题,并且改善了4~6mm厚7Ni钢板的板形及表面质量。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种7Ni钢薄规格平板,厚度为4~6mm,其化学成分按重量百分比为:C:0.01%~0.10%,Si:0.01%~0.20%,Mn:0.30%~1.0%,Ni:6.00%~7.50%,Cr:0.01%~1.0%,Mo:0.01%~0.20%,S:≤0.005%,P:≤0.008%,余量为Fe和不可避免的杂质。
一种7Ni钢薄规格平板的生产方法,具体包括如下步骤:
1)原料准备:选用转炉+LF+真空精炼方式生产的无宏观缺陷的7Ni钢铸坯,铸坯尺寸为150~250mm×1500~2000mm×2500~3300mm,体积不大于1.5m3;
2)开坯:将7Ni钢铸坯加热到1230℃~1260℃,保温3~5小时,出炉轧制为铸坯原厚度的一半,宽度不变;
3)切割:将开坯后的铸坯沿长度方向中切,之后测量铸坯尺寸,将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯;
4)喷丸:将两块子坯分别喷丸处理;
5)打坡口:将两块子坯组对时,接触的两个表面打坡口,坡口角度为30~35°,在这两个表面喷涂保护分离剂;
6)组对、焊接:将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯;
7)喷涂防高温氧化涂料:叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料;
8)加热、轧制:加热到1230℃-1260℃,保温3-5小时,两阶段控制轧制,一阶段开轧温度≥1050℃,终轧温度850±20℃,空冷,轧制厚度为最终成品厚度的2倍,即8~12mm;
9)分切:钢板下线后根据实际长度先等切为2-3张子板,之后吊运到等离子切割区切四边分板,获得4~6mm厚单张钢板。
与现有方法相比,本发明的有益效果是:
1)本发明将铸坯开坯后沿长度方向中切,两块子坯通过焊接的方式组合为双层叠轧钢坯,叠轧钢坯经加热炉加热后控制轧制,热轧钢板的厚度为8-12mm,即将轧制4-6mm钢板转化为轧制8~12mm钢板,满足中厚板轧机常态化生产的要求,再将轧制后的钢板切四边分板,最终生产出4~6mm厚7Ni钢平板,从而解决了工业化中厚板轧机无法生产薄规格7Ni钢平板的难题。
2)本发明控制铸坯尺寸及体积,避免轧制出的薄板过宽、过长,进而改善了4~6mm薄规格7Ni钢平板的板形,可实现4~6mm钢板按2000mm长测量不平度小于等于8mm,按原生产工艺直接轧制的6mm钢板按2000mm长测量不平度为12-15mm;本发明在叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料,避免了钢坯加热过程中产生一次氧化铁皮,加强轧制过程中的高压水除鳞,减少二次氧化铁皮的生成,同时,利用氧化铁皮在高温下塑性较好的特性,提高终轧温度,保持氧化铁皮的完整性,使且厚度小于20μm,进而提高了4~6mm薄规格7Ni钢平板的表面质量。
具体实施方式
本发明公开了一种7Ni钢薄规格平板的生产方法。本领域技术人员可以借鉴本文内容,适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是,所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的,它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述,相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合,来实现和应用本发明技术。
一种7Ni钢薄规格平板,厚度为4~6mm,其化学成分按重量百分比为:C:0.01%~0.10%,Si:0.01%~0.20%,Mn:0.30%~1.0%,Ni:6.00%~7.50%,Cr:0.01%~1.0%,Mo:0.01%~0.20%,S:≤0.005%,P:≤0.008%,余量为Fe和不可避免的杂质。
一种7Ni钢薄规格平板的生产方法,具体包括如下步骤:
(1)原料准备:选用转炉+LF+真空精炼方式生产的无宏观缺陷的7Ni钢铸坯,铸坯尺寸150~250mm×1500~2000mm×2500~3300mm。铸坯应保证总的体积不大于1.5m3,以避免轧制出的薄板过宽、过长而难以控制钢板的板形。
(2)开坯:将7Ni钢铸坯在加热炉中加热到1230℃~1260℃,保温3~5小时,出炉轧制为铸坯原厚度的一半,宽度不变。由于钢中Ni含量较高,钢坯加热温度较低合金钢高30~50℃,利于合金元素的充分均匀化;
(3)切割:将开坯后的铸坯沿长度方向中切,之后测量铸坯尺寸,将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯;
(4)喷丸:将两块子坯分别喷丸处理;
(5)打坡口:将两块子坯组对时,接触的两个表面打坡口,坡口角度30~35°,在这两个表面喷涂保护分离剂,目的是确保轧后可以分板,并改善表面质量;
(6)组对、焊接:将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯;
(7)喷涂防高温氧化涂料:叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料,目的是防止叠轧钢坯表面在加热炉中氧化产生氧化铁皮,因为该氧化铁皮在随后的轧制过程中对钢板的表面质量有破坏作用;
(8)加热、轧制:在加热炉中加热到1230℃~1260℃,保温3~5小时,两阶段控制轧制,一阶段开轧温度≥1050℃,终轧温度850±20℃,空冷,轧制厚度为最终成品厚度的2倍,即8-12mm。对于第一阶段高于1050℃的再结晶区轧制,是为了确保奥氏体有足够的延伸,充分发挥控制轧制的强化作用;加强轧制过程中的高压水除鳞,减少二次氧化铁皮的生成,将终轧温度由原来800±20℃提高到850±20℃,是因为氧化铁皮在高温下塑性较好,提高终轧温度有利于保持氧化铁皮的完整性,轧后钢板表面残留的氧化铁皮厚度小于20μm;
(9)分切:钢板下线后根据实际长度先等切为2~3张子板,之后吊运到等离子切割区切四边分板,获得4-6mm厚单张钢板。
【实施例】
7Ni钢薄规格平板化学成分,按重量百分比由以下组分组成,见表1:
表1 7Ni钢薄规格平板化学成分(wt%)
元素 | C | Si | Mn | P | S | Ni | Cr | Mo |
实施例1 | 0.060 | 0.06 | 0.85 | 0.005 | 0.002 | 6.92 | 0.52 | 0.045 |
实施例2 | 0.035 | 0.10 | 0.60 | 0.005 | 0.002 | 6.30 | 0.35 | 0.070 |
实施例3 | 0.075 | 0.16 | 0.45 | 0.005 | 0.002 | 6.87 | 0.20 | 0.150 |
实施例一
(1)铸坯尺寸180×1500×2500mm,(2)铸坯在加热炉中加热到1250℃,保温3小时,出炉开坯轧制尺寸90×1500×5000mm,(3)将开坯后的铸坯沿长度方向中切,测量尺寸后,将两块子坯切割为90×1400×2400mm两块子坯,(4)将两块子坯喷丸处理,(5)组对接触的两个表面打坡口,坡口角度30°,在这两个表面喷涂保护分离剂,(6)将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯,(7)叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料。
(8)叠轧钢坯在加热炉中加热到1250℃,保温3小时,两阶段控制轧制,开轧温度1100℃,终轧温度830℃,空冷,轧制尺寸8×2600×29000mm,(9)钢板下线后先等切为三张子板,之后吊运到等离子切割区切四边分板,单张钢板最终尺寸4×2500×9000mm。
实施例二
(1)铸坯尺寸220×1650×3000mm,(2)铸坯在加热炉中加热到1240℃,保温4小时,出炉开坯轧制尺寸110×1650×6000mm,(3)将开坯后的铸坯沿长度方向中切,测量尺寸后,将两块子坯切割为110×1500×2900mm两块子坯,(4)将两块子坯喷丸处理,(5)组对接触的两个表面打坡口,坡口角度33°,在这两个表面喷涂保护分离剂,(6)将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯,(7)叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料。
(8)叠轧钢坯在加热炉中加热到1240℃,保温4小时,两阶段控制轧制,开轧温度1080℃,终轧温度850℃,空冷,轧制尺寸10×3000×32000mm,(9)钢板下线后先等切为三张子板,之后吊运到等离子切割区切四边分板,单张钢板最终尺寸5×2900×10000mm。
实施例三
(1)铸坯尺寸260×2000×3300mm,(2)铸坯在加热炉中加热到1250℃,保温5小时,出炉开坯轧制尺寸130×2000×6600mm,(3)将开坯后的铸坯沿长度方向中切,测量尺寸后,将两块子坯切割为130×1900×3200mm两块子坯,(4)将两块子坯喷丸处理,(5)组对接触的两个表面打坡口,坡口角度35°,在这两个表面喷涂保护分离剂,(6)将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯,(7)叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料。
(8)叠轧钢坯在加热炉中加热到1250℃,保温5小时,两阶段控制轧制,开轧温度1100℃,终轧温度870℃,空冷,轧制尺寸12×3500×37600mm,(9)钢板下线后先等切为三张子板,之后吊运到等离子切割区切四边分板,单张钢板最终尺寸6×3350×11500mm。
本发明解决了中厚板轧机无法生产4~5mm薄规格7Ni钢平板的问题;因直接轧制的成品规格为8~12mm,钢板板形容易控制,所以改善了4-6mm厚7Ni钢薄板的板形;因叠轧钢坯上下表面及内表面喷涂了防高温氧化涂料和保护分离剂,改善了4-6mm厚7Ni钢薄板的表面质量;本发明工艺简单易行;本发明也对其它钢种薄规格产品的生产方法具有借鉴作用。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种7Ni钢薄规格平板的生产方法,其特征在于,具体包括如下步骤:
1)原料准备:7Ni钢铸坯尺寸为150~250mm×1500~2000mm×2500~3300mm,体积不大于1.5m3;
2)开坯:将7Ni钢铸坯加热到1230℃~1260℃,保温3~5小时,出炉轧制为铸坯原厚度的一半,宽度不变;
3)切割:将开坯后的铸坯沿长度方向中切,之后测量铸坯尺寸,将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯;
4)喷丸:将两块子坯分别喷丸处理;
5)打坡口:将两块子坯组对时,接触的两个表面打坡口,在这两个表面喷涂保护分离剂;
6)组对、焊接:将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯;
7)喷涂防高温氧化涂料:叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料;
8)加热、轧制:加热到1230℃~1260℃,保温3~5小时,两阶段控制轧制,一阶段开轧温度≥1050℃,终轧温度850±20℃,空冷,轧制厚度为最终成品厚度的2倍,即8-12mm;
9)分切:钢板下线后根据实际长度先等切为2~3张子板,之后吊运到等离子切割区切四边分板,获得4~6mm厚单张钢板。
2.根据权利要求1所述的一种7Ni钢薄规格平板的生产方法,其特征在于,所述7Ni钢薄规格平板厚度为4~6mm,其化学成分按重量百分比为:C:0.01%~0.10%,Si:0.01%~0.20%,Mn:0.30%~1.0%,Ni:6.00%~7.50%,Cr:0.01%~1.0%,Mo:0.01%~0.20%,S:≤0.005%,P:≤0.008%,余量为Fe和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种7Ni钢薄规格平板的生产方法,其特征在于,步骤1)所述7Ni钢铸坯为转炉+LF+真空精炼方式生产的无宏观缺陷的7Ni钢铸坯。
4.根据权利要求1所述的一种7Ni钢薄规格平板的生产方法,其特征在于,步骤5)所述坡口角度为30~35°。
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