CN113398826A - 一种粉末状新材料喷射式混合设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于新材料生产技术领域，具体的说是一种粉末状新材料喷射式混合设备，包括进料部件、喷射部件、混合筒、上盖和支撑架；本发明通过电机带动二号带轮转动，带动锥形结构转动，使原料落在一起形成混合的粉末，使粉末向外飞出，进而增加混合程度，高压热空气出料管上端喷射出去时形成的负压将粉末吸入出料管内，向混合筒内喷射出去，吸入和喷射的过程中粉末之间相互混合，增加混合程度，将喷射出的高压热空气吹散，增加粉末之间相互碰撞的几率，增加粉末的混合程度，粉末经过出料结构输送到混合设备外；本设备多次混合共同作用，实现粉末的均匀混合，进而提高新材料的质量；进料和出料同时进行，避免了无法及时出料的现象，进而提高工作效率。

Description

一种粉末状新材料喷射式混合设备

技术领域

本发明属于新材料生产技术领域，具体的说是一种粉末状新材料喷射式混合设备。

背景技术

混合机是一种将两种或两种以上物料均匀混合起来的机械设备，主要利用机械力和重力等作用力使不同物料混合均匀以适应后续加工的需要，混合机广泛适用于化工、农药、染料、医药、食品、矿山等行业的各种粉体颗粒的混合。

在新材料的加工过程中，首先要对新材料的原料进行搅拌，而目前市场上现有的搅拌机，大多利用搅拌器对原料进行搅拌混合，这种方式混合均匀性不够，无法实现高质量的混合，无法满足新材料的质量要求，而且在对新材料原料混合的过程中，进料与出料不能同时进行，容易导致原料在混合过程中出现混合时间过长无法及时输出的现象，进而导致工作效率较低的问题。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种粉末状新材料喷射式混合设备。本发明主要用于解决现有的新材料原料搅拌机混合均匀性不够，无法满足新材料的质量要求的问题，以及进料与出料不能同时进行，容易导致原料在搅拌过程中出现搅拌时间过长无法及时输出的现象，进而导致工作效率较低的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明提供了一种粉末状新材料喷射式混合设备，包括进料部件、喷射部件、混合筒、上盖和支撑架；所述进料部件包括一号料斗、二号料斗、转动柱、转动筒、一号带轮、二号带轮和电机；所述混合筒上方设置所述支撑架；所述支撑架与所述混合筒固定连接；所述混合筒上方设置所述一号料斗；所述一号料斗为漏斗状；所述一号料斗与所述支撑架固定连接；所述一号料斗上端设置所述二号料斗；所述二号料斗与所述一号料斗固定连接；所述二号料斗为锥形；所述二号料斗内设有一号筒状结构；所述二号料斗内部设有储料仓；所述储料仓沿所述一号筒状结构的圆周方向均匀间隔设置；所述一号筒状结构上设有一号进料口；所述一号进料口沿所述一号筒状结构的圆周方向均匀间隔设置；所述一号进料口与所述储料仓的底部连通；所述一号料斗内穿过所述转动筒；所述转动筒与所述一号料斗转动连接；所述转动筒的外表面上设有二号进料孔；所述二号进料孔沿所述转动筒的圆周方向均匀间隔设置；所述转动筒上端固定连接所述转动柱；所述转动柱的上端设有锥形结构；所述转动筒下方设有支撑件；所述支撑件与所述混合筒固定连接；所述支撑件与所述转动筒通过推力轴承连接；所述支撑件内竖向设有一号进气管；所述一号进气管均匀间隔设置；所述一号进气管与所述混合筒固定连接；所述一号进气管的一端设置在所述转动筒内；所述一号进气管的另一端与气源连接；所述支撑件侧面设有二号进气管；所述二号进气管沿所述支撑件的圆周方向均匀间隔设置；所述二号进气管与所述支撑件固定连接；所述二号进气管的一端与所述混合筒的底部连通；所述二号进气管的另一端与所述气源连通；所述转动筒靠近所述支撑件的一端设有所述喷射部件；所述喷射部件沿所述转动筒的圆周方向均匀间隔设置；所述喷射部件包括一号料管、一号气管和出料管；所述一号气管的下端与所述转动筒固定连接；所述一号气管与所述转动筒连通；所述一号气管的上端设置在所述出料管内；所述一号气管与所述出料管的下端固定连接；所述出料管靠近所述一号气管上端的位置设置所述一号料管；所述一号料管的一端与所述出料管固定连接；所述一号料管与所述出料管连通；所述一号料管的另一端与所述转动筒固定连接；所述一号料管与所述转动筒连通；所述转动筒内设有堵塞；所述堵塞与所述转动筒固定连接；所述堵塞设置在所述一号料管和所述一号气管之间；所述混合筒上端设置所述上盖；所述上盖与所述混合筒固定连接；所述上盖上设有出料结构；所述上盖上方设有所述一号带轮；所述一号带轮套设在所述转动筒外；所述一号带轮与所述转动筒固定连接；所述支撑架上设置所述电机；所述电机与所述支撑架固定连接；所述电机的转轴端部固定连接所述二号带轮；所述二号带轮和所述一号带轮通过一号皮带连接。

工作时，根据新材料的要求将原料按比例分别放入储料仓内，储料仓内的原料通过一号进料口向下滑落，进而使原料落到锥形结构上，同时电机带动二号带轮转动，进而二号带轮通过一号皮带带动一号带轮转动，进而带动转动筒转动，进而带动转动柱转动，进而带动锥形结构转动，锥形结构的转动使不同的原料落在一起，进而形成混合的粉末，转动的锥形结构对落在锥形结构上的粉末产生离心力，进而使粉末在离心力和重力的共同作用下作用下向外飞出，飞出的过程中粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，粉末落在一号料斗内，进而通过二号进料孔向下滑落，进而粉末进入转动筒内，进而进入一号料管内，同时高压热空气通过一号进气管进入转动筒内，进而高压热空气进入一号气管内，进而进入出料管内，进而从出料管上端喷射出去，因为高压热空气的喷出在一号料管端部形成负压，进而负压将一号料管内的粉末吸入出料管内，进而粉末跟随高压热空气向混合筒内喷射出去，吸入和喷射的过程中粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，且高压热空气通过二号进气管进入混合筒底部，进而高压热空气向混合筒上方移动，进而将出料管内喷射出的高压热空气吹散，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，混合后的粉末在高压热空气的带动下继续向上移动，进而经过出料结构输送到混合设备外，进而实现新材料的生产；现有的新材料混合大多利用搅拌器对原料进行搅拌混合，这种方式混合均匀性不够，无法实现高质量的混合，无法满足新材料的混合要求，而本混合设备通过多次混合共同作用，进而增加粉末的混合程度，进而实现粉末的均匀混合，进而提高新材料的质量；现有的新材料原料混合的过程中，进料与出料不能同时进行，容易导致粉末在混合过程中出现混合时间过长无法及时输出的现象，进而导致工作效率较低的问题，从而给新材料加工者带来时间损失，而本混合设备进料和出料同时进行，可以及时将新材料成品输送到混合设备外，避免了混合时间过长无法及时输出的现象，进而提高工作效率，进而节约时间。

优选的，所述转动柱的圆柱面上设有一号轴；所述一号轴垂直于所述转动柱的圆柱面设置；所述一号轴沿所述转动柱的圆周方向均匀间隔设置；所述一号轴与所述转动柱固定连接；所述一号轴外套设有滚刷；所述滚刷与所述一号轴转动连接；所述滚刷下方设有下料板；所述下料板与所述一号料斗固定连接；所述下料板上竖向设有下料孔；所述下料孔均匀间隔设置。

通过在滚刷下方设置下料板，从锥形结构上飞出的粉末散落到下料板上，同时转动柱带动滚刷绕转动柱的轴线转动，进而滚刷推动粉末移动，移动的过程中粉末经过下料孔进入转动筒内，进而进行下一步的混合，滚刷推动粉末移动时对粉末进行搅拌，搅拌时粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的质量。

优选的，所述滚刷靠近所述一号料斗的一端设有锥齿轮；所述锥齿轮与所述滚刷固定连接；所述一号料斗靠近所述锥齿轮处设有齿圈；所述齿圈与所述一号料斗固定连接；所述齿圈靠近所述锥齿轮的斜面上设有齿轮结构；所述齿圈与所述锥齿轮啮合；所述下料板上方设有一号挡板；所述一号挡板为环形；所述一号挡板与所述下料板固定连接；所述齿圈上方设有二号挡板；所述二号挡板为漏斗状；所述二号挡板与所述一号料斗固定连接。

滚刷在绕转动柱转动的过程中，锥齿轮和齿圈啮合，进而使锥齿轮绕一号轴的轴线转动，进而使滚刷绕一号轴的轴线转动，进而滚刷的刷毛对粉末进行翻扳，翻扳时粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的质量。

优选的，所述混合筒的内壁上设有分流板；所述分流板垂直于所述混合的内壁设置；所述分流板均匀间隔设置；所述分流板与所述混合筒固定连接；所述分流板的下端为V形；上下相邻的两排所述分流板的位置相互错开。

通过在混合筒内设置分流板，向上移动高压热空气经过分流板下端时向分流板的两侧分成两股高压热空气，分流后的高压热空气继续向上移动，又因为上下两排的分流板相互错开，进而分流后的高压热空气进行再次分流，进而重复分流，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的品质。

优选的，所述混合筒底部设有下挡板；所述下挡板为编织的钢丝网制成；所述下挡板设置在所述推力轴承的上方；所述下挡板与所述混合筒固定连接。

通过设置钢丝网制成的下挡板，下挡板阻止粉末向混合筒底部移动，向上移动的高压热空气带着落在下挡板上的粉末向上移动，进而防止粉末堆积在混合筒内，高压热空气经过编制的钢丝网后形成紊乱的气流，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的质量。

优选的，所述出料管的上端水平设有喇叭口结构。

通过设置水平的喇叭口结构，使混合的粉末水平方向喷出，进而与混合筒内的热空气共同作用，进而使粉末斜向上喷出，与竖直向上喷出相比，增加了喷出的粉末在混合筒内的轨迹长度，增加了粉末之间碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混和的均匀性，进而提高新材料的质量。

优选的，所述喇叭口结构的内壁上设有螺旋板；所述螺旋板与所述喇叭口结构固定连接。

通过设置螺旋板，进而使粉末成螺旋状向外喷出，与直线喷出相比，增加了喷出的粉末在混合筒内的轨迹长度，增加了粉末之间碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混和的均匀性，进而提高新材料的质量。

本发明的有益效果如下：

1.本发明中根据新材料的要求将原料按比例分别放入储料仓内，储料仓内的原料通过一号进料口向下滑落，进而使原料落到锥形结构上，同时电机带动二号带轮转动，进而二号带轮通过一号皮带带动一号带轮转动，进而带动转动筒转动，进而带动转动柱转动，进而带动锥形结构转动，锥形结构的转动使不同的原料落在一起，进而形成混合的粉末，转动的锥形结构对落在锥形结构上的粉末产生离心力，进而使粉末在离心力和重力的共同作用下作用下向外飞出，飞出的过程中粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，粉末落在一号料斗内，进而通过二号进料孔向下滑落，进而粉末进入转动筒内，进而进入一号料管内，同时高压热空气通过一号进气管进入转动筒内，进而高压热空气进入一号气管内，进而进入出料管内，进而从出料管上端喷射出去，因为高压热空气的喷出在一号料管端部形成负压，进而负压将一号料管内的粉末吸入出料管内，进而粉末跟随高压热空气向混合筒内喷射出去，吸入和喷射的过程中粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，且高压热空气通过二号进气管进入混合筒底部，进而高压热空气向混合筒上方移动，进而将出料管内喷射出的高压热空气吹散，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，混合后的粉末在高压热空气的带动下继续向上移动，进而经过出料结构输送到混合设备外，进而实现新材料的生产；现有的新材料混合大多利用搅拌器对原料进行搅拌混合，这种方式混合均匀性不够，无法实现高质量的混合，无法满足新材料的混合要求，而本混合设备通过多次混合共同作用，进而增加粉末的混合程度，进而实现粉末的均匀混合，进而提高新材料的质量；现有的新材料原料混合的过程中，进料与出料不能同时进行，容易导致粉末在混合过程中出现混合时间过长无法及时出料的现象，进而导致工作效率较低的问题，从而给新材料加工者带来时间损失，而本混合设备进料和出料同时进行，可以及时将新材料成品输送到混合设备外，避免了混合时间过长无法及时出料的现象，进而提高工作效率，进而节约时间。

2.本发明中通过在滚刷下方设置下料板，从锥形结构上飞出的粉末散落到下料板上，同时转动柱带动滚刷绕转动柱的轴线转动，进而滚刷推动粉末移动，移动的过程中粉末经过下料孔进入转动筒内，进而进行下一步的混合，滚刷推动粉末移动时对粉末进行搅拌，搅拌时粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的质量。

3.本发明中滚刷在绕转动柱转动的过程中，锥齿轮和齿圈啮合，进而使锥齿轮绕一号轴的轴线转动，进而使滚刷绕一号轴的轴线转动，进而滚刷的刷毛对粉末进行翻扳，翻扳时粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的质量。

4.本发明中通过在混合筒内设置分流板，向上移动高压热空气经过分流板下端时向分流板的两侧分成两股高压热空气，分流后的高压热空气继续向上移动，又因为上下两排的分流板相互错开，进而分流后的高压热空气进行再次分流，进而重复分流，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的品质。

5.本发明中通过设置钢丝网制成的下挡板，下挡板阻止粉末向混合筒底部移动，向上移动的高压热空气带着落在下挡板上的粉末向上移动，进而防止粉末堆积在混合筒内，高压热空气经过编制的钢丝网后形成紊乱的气流，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的质量。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明中混合设备的整体结构示意图；

图2是本发明中支撑件的结构示意图；

图3是本发明中混合设备的内部结构示意图；

图4是图3中A处的局部放大图；

图5是图3中B处的局部放大图；

图6是本发明中滚刷的结构示意图；

图7是本发明中分流板的结构示意图；

图中：进料部件1、一号料斗11、二号料斗12、一号筒状结构121、储料仓122、一号进料口123、转动柱13、锥形结构131、一号轴132、滚刷133、下料板134、下料孔135、锥齿轮136、齿圈137、一号挡板138、二号挡板139、转动筒14、二号进料孔141、支撑件142、推力轴承143、一号进气管144、二号进气管145、堵塞146、一号带轮15、二号带轮16、电机17、一号皮带171、喷射部件2、一号料管21、一号气管22、出料管23、喇叭口结构231、螺旋板232、混合筒3、分流板31、下挡板32、上盖4、出料结构41、支撑架5。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1、图2、图3和图5所示，一种粉末状新材料喷射式混合设备，包括进料部件1、喷射部件2、混合筒3、上盖4和支撑架5；所述进料部件1包括一号料斗11、二号料斗12、转动柱13、转动筒14、一号带轮15、二号带轮16和电机17；所述混合筒3上方设置所述支撑架5；所述支撑架5与所述混合筒3固定连接；所述混合筒3上方设置所述一号料斗11；所述一号料斗11为漏斗状；所述一号料斗11与所述支撑架5固定连接；所述一号料斗11上端设置所述二号料斗12；所述二号料斗12与所述一号料斗11固定连接；所述二号料斗12为锥形；所述二号料斗12内设有一号筒状结构121；所述二号料斗12内部设有储料仓122；所述储料仓122沿所述一号筒状结构121的圆周方向均匀间隔设置；所述一号筒状结构121上设有一号进料口123；所述一号进料口123沿所述一号筒状结构121的圆周方向均匀间隔设置；所述一号进料口123与所述储料仓122的底部连通；所述一号料斗11内穿过所述转动筒14；所述转动筒14与所述一号料斗11转动连接；所述转动筒14的外表面上设有二号进料孔141；所述二号进料孔141沿所述转动筒14的圆周方向均匀间隔设置；所述转动筒14上端固定连接所述转动柱13；所述转动柱13的上端设有锥形结构131；所述转动筒14下方设有支撑件142；所述支撑件142与所述混合筒3固定连接；所述支撑件142与所述转动筒14通过推力轴承143连接；所述支撑件142内竖向设有一号进气管144；所述一号进气管144均匀间隔设置；所述一号进气管144与所述混合筒3固定连接；所述一号进气管144的一端设置在所述转动筒14内；所述一号进气管144的另一端与气源连接；所述支撑件142侧面设有二号进气管145；所述二号进气管145沿所述支撑件142的圆周方向均匀间隔设置；所述二号进气管145与所述支撑件142固定连接；所述二号进气管145的一端与所述混合筒3的底部连通；所述二号进气管145的另一端与所述气源连通；所述转动筒14靠近所述支撑件142的一端设有所述喷射部件2；所述喷射部件2沿所述转动筒14的圆周方向均匀间隔设置；所述喷射部件2包括一号料管21、一号气管22和出料管23；所述一号气管22的下端与所述转动筒14固定连接；所述一号气管22与所述转动筒14连通；所述一号气管22的上端设置在所述出料管23内；所述一号气管22与所述出料管23的下端固定连接；所述出料管23靠近所述一号气管22上端的位置设置所述一号料管21；所述一号料管21的一端与所述出料管23固定连接；所述一号料管21与所述出料管23连通；所述一号料管21的另一端与所述转动筒14固定连接；所述一号料管21与所述转动筒14连通；所述转动筒14内设有堵塞146；所述堵塞146与所述转动筒14固定连接；所述堵塞146设置在所述一号料管21和所述一号气管22之间；所述混合筒3上端设置所述上盖4；所述上盖4与所述混合筒3固定连接；所述上盖4上设有出料结构41；所述上盖4上方设有所述一号带轮15；所述一号带轮15套设在所述转动筒14外；所述一号带轮15与所述转动筒14固定连接；所述支撑架5上设置所述电机17；所述电机17与所述支撑架5固定连接；所述电机17的转轴端部固定连接所述二号带轮16；所述二号带轮16和所述一号带轮15通过一号皮带171连接。

工作时，根据新材料的要求将原料按比例分别放入储料仓122内，储料仓122内的原料通过一号进料口123向下滑落，进而使原料落到锥形结构131上，同时电机17带动二号带轮16转动，进而二号带轮16通过一号皮带171带动一号带轮15转动，进而带动转动筒14转动，进而带动转动柱13转动，进而带动锥形结构131转动，锥形结构131的转动使不同的原料落在一起，进而形成混合的粉末，转动的锥形结构131对落在锥形结构131上的粉末产生离心力，进而使粉末在离心力和重力的共同作用下作用下向外飞出，飞出的过程中粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，粉末落在一号料斗11内，进而通过二号进料孔141向下滑落，进而粉末进入转动筒14内，进而进入一号料管21内，同时高压热空气通过一号进气管144进入转动筒14内，进而高压热空气进入一号气管22内，进而进入出料管23内，进而从出料管23上端喷射出去，因为高压热空气的喷出在一号料管21端部形成负压，进而负压将一号料管21内的粉末吸入出料管23内，进而粉末跟随高压热空气向混合筒3内喷射出去，吸入和喷射的过程中粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，且高压热空气通过二号进气管145进入混合筒3底部，进而高压热空气向混合筒3上方移动，进而将出料管23内喷射出的高压热空气吹散，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，混合后的粉末在高压热空气的带动下继续向上移动，进而经过出料结构41输送到混合设备外，进而实现新材料的生产；现有的新材料混合大多利用搅拌器对原料进行搅拌混合，这种方式混合均匀性不够，无法实现高质量的混合，无法满足新材料的混合要求，而本混合设备通过多次混合共同作用，进而增加粉末的混合程度，进而实现粉末的均匀混合，进而提高新材料的质量；现有的新材料原料混合的过程中，进料与出料不能同时进行，容易导致粉末在混合过程中出现混合时间过长无法及时出料的现象，进而导致工作效率较低的问题，从而给新材料加工者带来时间损失，而本混合设备进料和出料同时进行，可以及时将新材料成品输送到混合设备外，避免了混合时间过长无法及时出料的现象，进而提高工作效率，进而节约时间。

如图3、图4和图6所示，所述转动柱13的圆柱面上设有一号轴132；所述一号轴132垂直于所述转动柱13的圆柱面设置；所述一号轴132沿所述转动柱13的圆周方向均匀间隔设置；所述一号轴132与所述转动柱13固定连接；所述一号轴132外套设有滚刷133；所述滚刷133与所述一号轴132转动连接；所述滚刷133下方设有下料板134；所述下料板134与所述一号料斗11固定连接；所述下料板134上竖向设有下料孔135；所述下料孔135均匀间隔设置。

通过在滚刷133下方设置下料板134，从锥形结构131上飞出的粉末散落到下料板134上，同时转动柱13带动滚刷133绕转动柱13的轴线转动，进而滚刷133推动粉末移动，移动的过程中粉末经过下料孔135进入转动筒14内，进而进行下一步的混合，滚刷133推动粉末移动时对粉末进行搅拌，搅拌时粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的质量。

如图3、图4和图6所示，所述滚刷133靠近所述一号料斗11的一端设有锥齿轮136；所述锥齿轮136与所述滚刷133固定连接；所述一号料斗11靠近所述锥齿轮136处设有齿圈137；所述齿圈137与所述一号料斗11固定连接；所述齿圈137靠近所述锥齿轮136的斜面上设有齿轮结构；所述齿圈137与所述锥齿轮136啮合；所述下料板134上方设有一号挡板138；所述一号挡板138为环形；所述一号挡板138与所述下料板134固定连接；所述齿圈137上方设有二号挡板139；所述二号挡板139为漏斗状；所述二号挡板139与所述一号料斗11固定连接。

滚刷133在绕转动柱13转动的过程中，锥齿轮136和齿圈137啮合，进而使锥齿轮136绕一号轴132的轴线转动，进而使滚刷133绕一号轴132的轴线转动，进而滚刷133的刷毛对粉末进行翻扳，翻扳时粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的质量。

如图3和图7所示，所述混合筒3的内壁上设有分流板31；所述分流板31垂直于所述混合的内壁设置；所述分流板31均匀间隔设置；所述分流板31与所述混合筒3固定连接；所述分流板31的下端为V形；上下相邻的两排所述分流板31的位置相互错开。

通过在混合筒3内设置分流板31，向上移动高压热空气经过分流板31下端时向分流板31的两侧分成两股高压热空气，分流后的高压热空气继续向上移动，又因为上下两排的分流板31相互错开，进而分流后的高压热空气进行再次分流，进而重复分流，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的品质。

如图3和图7所示，所述混合筒3底部设有下挡板32；所述下挡板32为编织的钢丝网制成；所述下挡板32设置在所述推力轴承143的上方；所述下挡板32与所述混合筒3固定连接。

通过设置钢丝网制成的下挡板32，下挡板32阻止粉末向混合筒3底部移动，向上移动的高压热空气带着落在下挡板32上的粉末向上移动，进而防止粉末堆积在混合筒3内，高压热空气经过编制的钢丝网后形成紊乱的气流，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混合的均匀性，进而提高新材料的质量。

如图3、图5和图7所示，所述出料管23的上端水平设有喇叭口结构231。

通过设置水平的喇叭口结构231，使混合的粉末水平方向喷出，进而与混合筒3内的热空气共同作用，进而使粉末斜向上喷出，与竖直向上喷出相比，增加了喷出的粉末在混合筒3内的轨迹长度，增加了粉末之间碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混和的均匀性，进而提高新材料的质量。

如图3、图5和图7所示，所述喇叭口结构231的内壁上设有螺旋板232；所述螺旋板232与所述喇叭口结构231固定连接。

通过设置螺旋板232，进而使粉末成螺旋状向外喷出，与直线喷出相比，增加了喷出的粉末在混合筒3内的轨迹长度，增加了粉末之间碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而提高粉末的混合程度，进而提高混和的均匀性，进而提高新材料的质量。

工作时，根据新材料的要求将原料按比例分别放入储料仓122内，储料仓122内的原料通过一号进料口123向下滑落，进而使原料落到锥形结构131上，同时电机17带动二号带轮16转动，进而二号带轮16通过一号皮带171带动一号带轮15转动，进而带动转动筒14转动，进而带动转动柱13转动，进而带动锥形结构131转动，锥形结构131的转动使不同的原料落在一起，进而形成混合的粉末，转动的锥形结构131对落在锥形结构131上的粉末产生离心力，进而使粉末在离心力和重力的共同作用下作用下向外飞出，飞出的过程中粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，粉末落在一号料斗11内，进而通过二号进料孔141向下滑落，进而粉末进入转动筒14内，进而进入一号料管21内，同时高压热空气通过一号进气管144进入转动筒14内，进而高压热空气进入一号气管22内，进而进入出料管23内，进而从出料管23上端喷射出去，因为高压热空气的喷出在一号料管21端部形成负压，进而负压将一号料管21内的粉末吸入出料管23内，进而粉末跟随高压热空气向混合筒3内喷射出去，吸入和喷射的过程中粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，且高压热空气通过二号进气管145进入混合筒3底部，进而高压热空气向混合筒3上方移动，进而将出料管23内喷射出的高压热空气吹散，进而增加高压热空气的紊乱程度，进而增加粉末之间相互碰撞的几率，进而使粉末之间相互混合，进而增加粉末的混合程度，混合后的粉末在高压热空气的带动下继续向上移动，进而经过出料结构41输送到混合设备外，进而实现新材料的生产；现有的新材料混合大多利用搅拌器对原料进行搅拌混合，这种方式混合均匀性不够，无法实现高质量的混合，无法满足新材料的混合要求，而本混合设备通过多次混合共同作用，进而增加粉末的混合程度，进而实现粉末的均匀混合，进而提高新材料的质量；现有的新材料原料混合的过程中，进料与出料不能同时进行，容易导致粉末在混合过程中出现混合时间过长无法及时出料的现象，进而导致工作效率较低的问题，从而给新材料加工者带来时间损失，而本混合设备进料和出料同时进行，可以及时将新材料成品输送到混合设备外，避免了混合时间过长无法及时出料的现象，进而提高工作效率，进而节约时间。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (7)

1.一种粉末状新材料喷射式混合设备，其特征在于：包括进料部件(1)、喷射部件(2)、混合筒(3)、上盖(4)和支撑架(5)；所述进料部件(1)包括一号料斗(11)、二号料斗(12)、转动柱(13)、转动筒(14)、一号带轮(15)、二号带轮(16)和电机(17)；所述混合筒(3)上方设置所述支撑架(5)；所述支撑架(5)与所述混合筒(3)固定连接；所述混合筒(3)上方设置所述一号料斗(11)；所述一号料斗(11)为漏斗状；所述一号料斗(11)与所述支撑架(5)固定连接；所述一号料斗(11)上端设置所述二号料斗(12)；所述二号料斗(12)与所述一号料斗(11)固定连接；所述二号料斗(12)为锥形；所述二号料斗(12)内设有一号筒状结构(121)；所述二号料斗(12)内部设有储料仓(122)；所述储料仓(122)沿所述一号筒状结构(121)的圆周方向均匀间隔设置；所述一号筒状结构(121)上设有一号进料口(123)；所述一号进料口(123)沿所述一号筒状结构(121)的圆周方向均匀间隔设置；所述一号进料口(123)与所述储料仓(122)的底部连通；所述一号料斗(11)内穿过所述转动筒(14)；所述转动筒(14)与所述一号料斗(11)转动连接；所述转动筒(14)的外表面上设有二号进料孔(141)；所述二号进料孔(141)沿所述转动筒(14)的圆周方向均匀间隔设置；所述转动筒(14)上端固定连接所述转动柱(13)；所述转动柱(13)的上端设有锥形结构(131)；所述转动筒(14)下方设有支撑件(142)；所述支撑件(142)与所述混合筒(3)固定连接；所述支撑件(142)与所述转动筒(14)通过推力轴承(143)连接；所述支撑件(142)内竖向设有一号进气管(144)；所述一号进气管(144)均匀间隔设置；所述一号进气管(144)与所述混合筒(3)固定连接；所述一号进气管(144)的一端设置在所述转动筒(14)内；所述一号进气管(144)的另一端与气源连接；所述支撑件(142)侧面设有二号进气管(145)；所述二号进气管(145)沿所述支撑件(142)的圆周方向均匀间隔设置；所述二号进气管(145)与所述支撑件(142)固定连接；所述二号进气管(145)的一端与所述混合筒(3)的底部连通；所述二号进气管(145)的另一端与所述气源连通；所述转动筒(14)靠近所述支撑件(142)的一端设有所述喷射部件(2)；所述喷射部件(2)沿所述转动筒(14)的圆周方向均匀间隔设置；所述喷射部件(2)包括一号料管(21)、一号气管(22)和出料管(23)；所述一号气管(22)的下端与所述转动筒(14)固定连接；所述一号气管(22)与所述转动筒(14)连通；所述一号气管(22)的上端设置在所述出料管(23)内；所述一号气管(22)与所述出料管(23)的下端固定连接；所述出料管(23)靠近所述一号气管(22)上端的位置设置所述一号料管(21)；所述一号料管(21)的一端与所述出料管(23)固定连接；所述一号料管(21)与所述出料管(23)连通；所述一号料管(21)的另一端与所述转动筒(14)固定连接；所述一号料管(21)与所述转动筒(14)连通；所述转动筒(14)内设有堵塞(146)；所述堵塞(146)与所述转动筒(14)固定连接；所述堵塞(146)设置在所述一号料管(21)和所述一号气管(22)之间；所述混合筒(3)上端设置所述上盖(4)；所述上盖(4)与所述混合筒(3)固定连接；所述上盖(4)上设有出料结构(41)；所述上盖(4)上方设有所述一号带轮(15)；所述一号带轮(15)套设在所述转动筒(14)外；所述一号带轮(15)与所述转动筒(14)固定连接；所述支撑架(5)上设置所述电机(17)；所述电机(17)与所述支撑架(5)固定连接；所述电机(17)的转轴端部固定连接所述二号带轮(16)；所述二号带轮(16)和所述一号带轮(15)通过一号皮带(171)连接。

2.根据权利要求1所述的一种粉末状新材料喷射式混合设备，其特征在于：所述转动柱(13)的圆柱面上设有一号轴(132)；所述一号轴(132)垂直于所述转动柱(13)的圆柱面设置；所述一号轴(132)沿所述转动柱(13)的圆周方向均匀间隔设置；所述一号轴(132)与所述转动柱(13)固定连接；所述一号轴(132)外套设有滚刷(133)；所述滚刷(133)与所述一号轴(132)转动连接；所述滚刷(133)下方设有下料板(134)；所述下料板(134)与所述一号料斗(11)固定连接；所述下料板(134)上竖向设有下料孔(135)；所述下料孔(135)均匀间隔设置。

3.根据权利要求2所述的一种粉末状新材料喷射式混合设备，其特征在于：所述滚刷(133)靠近所述一号料斗(11)的一端设有锥齿轮(136)；所述锥齿轮(136)与所述滚刷(133)固定连接；所述一号料斗(11)靠近所述锥齿轮(136)处设有齿圈(137)；所述齿圈(137)与所述一号料斗(11)固定连接；所述齿圈(137)靠近所述锥齿轮(136)的斜面上设有齿轮结构；所述齿圈(137)与所述锥齿轮(136)啮合；所述下料板(134)上方设有一号挡板(138)；所述一号挡板(138)为环形；所述一号挡板(138)与所述下料板(134)固定连接；所述齿圈(137)上方设有二号挡板(139)；所述二号挡板(139)为漏斗状；所述二号挡板(139)与所述一号料斗(11)固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种粉末状新材料喷射式混合设备，其特征在于：所述混合筒(3)的内壁上设有分流板(31)；所述分流板(31)垂直于所述混合的内壁设置；所述分流板(31)均匀间隔设置；所述分流板(31)与所述混合筒(3)固定连接；所述分流板(31)的下端为V形；上下相邻的两排所述分流板(31)的位置相互错开。

5.根据权利要求4所述的一种粉末状新材料喷射式混合设备，其特征在于：所述混合筒(3)底部设有下挡板(32)；所述下挡板(32)为编织的钢丝网制成；所述下挡板(32)设置在所述推力轴承(143)的上方；所述下挡板(32)与所述混合筒(3)固定连接。

6.根据权利要求4所述的一种粉末状新材料喷射式混合设备，其特征在于：所述出料管(23)的上端水平设有喇叭口结构(231)。

7.根据权利要求4所述的一种粉末状新材料喷射式混合设备，其特征在于：所述喇叭口结构(231)的内壁上设有螺旋板(232)；所述螺旋板(232)与所述喇叭口结构(231)固定连接。

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