CN113396040A - 用于固定挤出物料边缘的方法和设备 - Google Patents
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Abstract
描述了一种用于固定挤出聚合物料边缘的方法和一种边缘固定组。
Description
本发明涉及一种塑料膜挤出机中的边缘固定组以及一种用于固定挤出物料边缘的方法。
用于软包装的塑料膜(通常称为“膜”)的生产可以使用各种技术来进行，其中最重要和最广泛的当然是所谓的“吹塑技术(blown technology)”和所谓的“浇铸(cast)”技术。
在吹塑技术中，特别地，塑料树脂通过圆形模具从底部向上挤出，并且同时通过吹送沿圆周包围它的空气而冷却。
这种技术，尤其是对于生产低质量膜非常普遍，具有一些技术限制，这些技术限制不可避免地也影响这样生产的膜的质量，尤其是从光学特性和横向平面度的观点来看。
吹塑技术的上述限制容易通过同样广泛的浇铸技术克服，其中树脂熔体被精确地浇铸到旋转金属圆筒上并通过任何冷却流体进行内部冷却，因此使熔体经受实际的热“冲击”。
因此，该技术允许以更精确的方式管理冷却过程，并因此在质量上更优。冷却过程，除了明显地对所用原料的内在质量之外，代表了整个生产过程中最重要的生产参数，最影响最终产品质量的参数。
对于浇铸技术，在熔体的冷却过程中，确保所述物质完美地粘附到冷却圆筒上以便充分发挥其冷却能力的可能性是特别重要的；该装置基本上看起来像热交换器，具有由傅立叶壁(即旋转圆筒)隔开的热流体(即熔体)和冷流体(即任何类型的制冷剂)。
如上所述，确保熔体正确粘附在所述圆筒上的需要是显而易见的，但是这种必要性与熔体一旦离开挤出模就获得具有最低可能电势的所谓条件的自然趋势形成对比。
在附图1中示例了具有最低可能电势(potential)的条件，其中表示了浇铸到旋转圆筒11上的熔体10的行为，所述旋转圆筒位于距挤出模12距离d处。
由于在熔体内部存在的分子键，熔体10的宽度逐渐减小，在圆筒表面上“滑动”，这种滑动倾向于在可能的最有利的能量条件下，即在最小的电势下，通过如上所述的附聚而损失能量。
这种现象导致形成所谓的“颈缩(neck-in)”，在图1中再次可见，这导致对所生产的膜的宽度的非常明显的限制，此外受到上述行为的干扰，还导致在端部中记录膜的厚度方面的造成相当大的困难。
特别地，由于不可能控制熔体在边缘上的移动，因此在膜的两个大部分内确保恒定的或至少可管理的厚度的可能性较小，所述两个大部分特别地对应于膜两侧的两端。膜的这些部分甚至可以占整个产品的极其显著的百分比(基于相同熔体的总宽度)。
为了克服这个问题，现有技术最近引入了一种本领域技术人员已知的装置，作为“边缘固定装置”，即一种能够产生极高电压放电(高达30kV和更高)但具有非常低的安培数(最多十分之几mA)的装置；当熔体10接触旋转的圆筒11时，这种排出直接影响熔体的最末端边缘，因此，当通常为金属的圆筒11旋转时，在两个元件之间获得粘附。
在附图2中最佳地例示了简要描述的内容，其中可以看出所谓的边缘固定装置的作用如何能够有效地最小化颈缩现象，显著地减少其有害影响。
在该图中，除了熔体10、旋转圆筒11和挤出模具12之外，已经在图1中示出，还可以看到边缘固定系统13，示意性地表示为“立方体”，从该立方体中出现一些电极(数量可变)，这些电极用于产生前面描述的放电。
可以立即注意到熔体相对于图1中所示溶液的行为差异；因此，目前在用浇铸技术生产的所有塑料膜生产设备中仍然使用边缘固定系统，其可以具有最多的变化的实施方式(圆筒、带、立方体、单电极而不是多电极)。
然而，现有技术中已知的边缘固定装置的应用具有一些限制其性能的技术限制，并且根据本发明的解决方案提出了克服这些限制。
事实上，已知本发明基本目标的软包装市场的普遍趋势现在明确地和确定地指向所谓的“减厚”，即指向膜厚度的连续减小。这种趋势取决于明显的经济原因，而不是与环境保护相关的重要问题(包装重量的降低＝减少用于其生产的二氧化碳排放)。
所有软包装膜的生产者，不排除，自然也与树脂生产者和工厂建造者合作，已经并且因此正致力于实现这一目标。
“减厚”的最直接结果是(逻辑)要求增加挤出生产线的生产率，以便在任何情况下保证“足够”的产量以控制生产成本，还考虑到需要使用比通常用于生产具有更大最终厚度的塑料膜的树脂更高质量的(因此更昂贵)树脂。
增加挤出生产线的生产率的这种可能性与有效的边缘固定系统的存在直接相关，生产线的速度越高，边缘固定系统必须越有效；实际上，可以容易地和合理地想象，熔体边缘在冷却的旋转圆筒(为方便起见，下文称作“冷却辊”)上的“夹持力”与生产线的速度成反比。实际上，随着线速度的增加，对熔体边缘进行静电充电的时间也会逐渐减少。
还存在其他不太明显的方面，但是对于本领域技术人员来说是绝对清楚的，其示出了速度的增加如何与边缘的夹持效率严格相关，例如：
-必须提高挤出温度以使熔体更流动(必须“拉伸”至所需厚度，通常等于几微米！)，必须使物质本身更不稳定；
-从熔体从挤出模排出到与冷却辊接触点所经过的时间最短，因此熔体在较高温度下与冷却辊接触(即，由于停留时间较短，熔体在空气中损失的热量较少)；
-已经在与冷却辊的接触点处的熔体的厚度的减小，这使得其对环境条件(可能的存在的气流、环境温度等)更敏感。
例如，为了在数值方面更好地解释减厚的含义，考虑拉伸膜的领域或通常用作任何类型货物的货盘的次级包装的膜就足够了。
这种膜代表了世界上最多消耗聚乙烯的部分，而聚乙烯又是世界范围内最广泛使用的热塑性树脂，在过去，这种膜具有常用的参考厚度，即23微米；通过选择不同种类的树脂，或多或少有价值的，膜的物理和机械特性可以显著变化，但是厚度实际上认为是恒定的。
近年来，参考厚度逐渐减小，目前基本上以两个不同的值来识别(这更多地取决于膜实际使用的地方)：17微米(主要用于欧洲、北非和中东)和12微米(美洲和远东)。
为了将挤出生产线的生产率维持在可接受的水平，因此有必要在一些情况下将生产率提高35％，在其它情况下将生产率提高到90％以上！
实际上，生产速率一度很少超过350-400m/min，而现在实际速率是600-650m/min。
在过去的10-15年中发生的这些速率的增加因此产生了对于显著地提高整个生产线的效率的需要，自然地从边缘固定装置开始；生产工艺要求的增加的要求无疑得到主要挤出生产线制造商的支持；然而，目前，上述600-650m/min的数值似乎代表了不能逾越的速度极限，超过该速度极限会出现以下边缘夹紧问题。
如上所述，边缘固定装置的作用具有使熔体的边缘粘附到冷却辊的特定目的，以避免或至少最小化颈缩现象，而颈缩现象又源于熔体以较小的可能性“追求”其状态的趋势；然而，这种趋势不仅涉及熔体的边缘，而且涉及熔体的整体，因此熔体的整体趋向于朝向冷却辊的中心移动，在冷却辊上精确地“滑动”。
熔体的电势越高，这种趋势自然越大，即它的温度，而熔体的冷却过程越慢，另一方面，其目的在于通过减少热量来降低电势。
上述两个方面(高熔融温度和缓慢冷却过程)是在高速下生产低厚度膜所固有的，如上所述，这需要高温以使熔体更流动，因此促进其“拉伸”至非常低的厚度，并且由于高速导致在冷却辊上的停留时间减少，其冷却过程强制缓慢。
这种现象在附图3中举例说明，其中示出了熔体10的“流线”14，其在冷却辊上沿箭头所示的方向精确地滑动。
这种现象的结果是不可能控制冷却辊表面上的边缘固定“阻挡”的流线和已经朝向冷却辊中心移动的流线14之间的膜面积；然而，更糟的是，在该区域中，最终膜的厚度相对于其余宽度明显较小，因为除了由冷却辊的速度和熔体的质量流率之间的比率确定的沿机器方向的自然拉伸之外，还存在由对应于该区域的流线朝向中心的位移(或“滑动”)给出的横向拉伸。
简而言之，在冷却辊之后立即看到的膜轮廓如附图4所示，其中由于不可避免的颈缩效应，“增加的”厚度区域15是明显的，因此厚度小于标称厚度16的区域，以及最后具有标称厚度17的区域，是可控制和可管理的，没有任何问题。
如果在生产高厚度膜的情况下(如在任何情况下在卷绕之前修整的膜区域的部分)低厚度区域16的存在基本上不相关，然而当考虑低厚度膜时，它变得特别重要。
事实上，在生产具有12微米标称厚度的膜的情况下，例如，如上所例示的，厚度减小区域16可以具有等于几微米的值；显然，在这些条件下，膜的该区域的稳定性极其不稳定，因为杂质，尽管是微观的，足以产生孔，或者甚至更糟的是，膜完全破裂。
除了这个困难之外，还有其它的困难，同样重要，并且在任何情况下总是与生产率的增加相关。
特别地，如上所述，高挤出速率决定了熔体在其与冷却辊接触时或在由边缘固定系统产生的静电放电作用时的相当大的温度；这种显著的温度会导致各种负面影响，首先是熔体的明确的不稳定性，由于熔体处于半液态，不具有其自身的形状，因此难以控制。
此外，也可能由于过高的温度和其半液体性质而引起诸如所谓的“下降共振”或熔体的一种振荡的现象。
此外，不仅与速度而且与边缘固定概念紧密相关的另一个问题反映在通常与低厚度膜的生产相关的熔体边缘的行为中。
如上所述，边缘固定装置的作用具有用静电电流对熔体的边缘充电以促进其与冷却辊的粘附的目的；聚合物的本质是极差的电流导体(它们实际上是优良的绝缘体)，使得该电荷特别地集中在与相同边缘固定装置的电极相对应的位置，而不是集中在更大的区域上。
从生产的角度看，受边缘固定装置影响的区域的界限也很清楚，因为该区域越小，膜的不受颈缩作用和边缘固定装置本身“干扰”的部分就越大；因此，通常的做法是将边缘固定装置的作用面积减小到最小，将其限制到熔体的最末端边缘(最大10-20mm)。
然而，通过将边缘固定装置的作用面积限制到这些值，存在“丢失”边缘的风险，由于所使用的相同树脂的正常质量公差，边缘的规则性不能是绝对的。这些公差可引起熔体宽度的几毫米变化(由于粘度和因此压力的轻微变化)，在随后检查的附图5和6中用15'表示。
边缘固定装置的过度“极端”定位或在边缘上过多的定位因此可能由于熔体宽度的所述轻微振荡而导致熔体的损失；因此，通常将所述边缘固定装置相对于边缘定位几毫米，以便补救这些变化。
然而，边缘固定装置的这种定位，如所看到的，由于纯粹的实际和生产原因，具有产生一种光的、不受控制的和恒定的“耳状物”的缺陷，该耳状物对应于前述熔体宽度的微小变化的尺寸，如附图5和6中所示例的。
在图5中，特别地，可以理解边缘固定装置13的传统定位，即相对于熔体10的最末端边缘的高度为15'(如上所述，所述边缘可变化到几毫米的范围)。
另一方面，在图6的剖视图中，可以理解如上所述的边缘固定装置13的定位结果，这导致形成不完全且不是恒定受控的所述“耳状物”。
如图所示，高度15'表示由于原材料本身经受的不可避免的公差而导致的熔体经受的宽度变化，并且因此不能预先地控制。
在高速生产低厚度膜的情况下，这种耳状物或花梗的存在变得绝对有害，因为它代表了引起起伏、折叠和沟槽的不规则性；对于没有经验的眼睛来说，这可能似乎是夸张的或强制的，但是应当始终记住，这些是在当前技术的限制下客观的生产条件，即，几微米的标称厚度和等于每分钟几百米的速度。
根据现有技术的边缘固定组的实例，并非没有上述缺点，在US2013/320596、US2012/086155、US3,779,682和US4,255,365中有描述。
因此，本发明旨在通过特定的边缘固定组显著地克服上述所有限制，该边缘固定组包括现有技术中已知的各种元件，但是以绝对创新的方式组合。
因此，本发明涉及一种塑料膜挤出机器中的边缘固定组13，其包括以下元件或由以下元件组成：一对支撑件18'、18”，每个支撑件18'、18”承载至少一个电极19，以及一对喷嘴20、21，所述组的特征在于，所述元件相对于机器的挤出方向“Y”并且相对于挤出表面(S)定位在边缘固定组13中，所述挤出表面(S)穿过或包含机器的挤出方向“Y”，如下：
-相对于方向“Y”，第一喷嘴21定位在第二喷嘴20的上游，所述第二喷嘴20定位在第一支撑件18'的上游并与之对齐，并且所述第二支撑件18”平行于第一支撑件18'定位或定位在其下游；
-相对于所述挤出表面(S)的中心线，所述第二支撑件18”相对于所述第一支撑件18'定位在外部，所述第一支撑件18'平行于所述第二喷嘴20定位，进而相对于所述第一喷嘴21定位在外部。
所述喷嘴20、21配置成被供应压缩空气或来自独立鼓风机的空气。
特别地，相对于挤压表面(S)的中心线，第二支撑件18”相对于第一支撑件18'定位在外部，并且可以与支撑件18'对齐。
本发明还涉及一种用于固定挤出聚合物料10的边缘的方法，包括以下步骤：
-挤出步骤，其中从挤出模12挤出聚合物料10；至少两个预冷却步骤，其中
-在挤出聚合物料10中沿物料本身的每个外边缘限定两个区域，两个区域15'和15分别具有等于(a)和(b)的宽度和等于挤出物料10长度的长度，其中具有可变宽度的宽度(a)的区域15'与挤出物料10的边缘齐平布置，并且具有宽度(b)的区域15与具有宽度(a)的区域15'相邻，相对于挤出物料10的边缘位于内部，和
-第三区域，第三区域16具有等于(c)的宽度和等于挤出物料10长度的长度，第三区域与具有宽度(b)的区域15相邻，相对于挤出物料10的边缘位于内部；
-在第一预冷却步骤中，在挤出的物料10被浇铸并与位于距挤出模12距离为d处的旋转圆筒11的表面接触之前，通过空气流的作用预冷却聚合物料10的具有宽度(c)的区域16；
-在随后的第二预冷却步骤中，在挤出物料10被铸造并与位于距挤出模12距离为d处的旋转圆筒11的表面接触之前，通过第二空气流预冷却具有宽度(b)的区域15；
所述方法的特征在于，它包括至少两个挤出聚合物料10的静电充电步骤，其中
-在第一静电充电步骤中，将在前一步骤中预冷却的具有宽度(b)的区域15静电充电，以有利于其粘附到圆筒11的表面，并确保两个元件之间的正确热交换；
-在第二静电充电步骤中，对包括挤出物料10的边缘的尖端的具有宽度(a)的区域15'静电充电，所述区域相对于在前一步骤中处理的具有宽度(b)的区域15在外部。
宽度为(a)的区域15'具有可变的宽度，因为它包括挤出物料10的边缘的可变的尖端。
相对于穿过或包含机器的挤出方向“Y”的挤出表面(S)的中心线，相对于第二喷嘴20和第一支撑件18'定位在外部的第二支撑件18”进而平行布置，对应于具有宽度(a)的区域15'定位。
通过这种定位，其覆盖并补偿了挤出的聚合物料的面积相对于挤出表面(S)的中心线的变化。
在具有宽度(a)的区域15'中的上述变化以及因此还有支撑件18”的定位取决于聚合物的性质并且取决于许多工艺因素，但是它们可以根据这些参数来指示性地提供。
例如，在挤出的聚合物料是聚乙烯膜，优选线性低密度聚乙烯的情况下，其厚度为6微米-20微米，挤出速率为500m/min至超过800m/min，宽度(a)15'的值基本上在大约0-10mm的范围内变化，宽度(b)15的值基本上包括在大约15-25mm的范围内。宽度(c)16的值在大约20mm至50mm的范围内基本上是可变的。
本发明还涉及一种用于塑料膜挤出的机器，包括所述边缘固定组。
所述用于塑料膜10挤出的机器包括挤出模12、旋转圆筒或冷却辊11和至少一个边缘固定组13，其中所述边缘固定组13包括以下元件或由以下元件组成：一对支撑件18'、18”，每个支撑件18'、18”承载至少一个电极19，以及一对喷嘴20、21，边缘固定组13的所述元件在所述机器中关于机器的挤出方向“Y”并且关于冷却圆筒11的表面(R)如下定位在所述边缘固定组13中：
-相对于方向“Y”，第一喷嘴21定位在第二喷嘴20的上游，第二喷嘴20定位在第一支撑件18'的上游并与第一支撑件18'对齐，并且所述第二支撑件18”平行于第一支撑件18'定位或定位在第一支撑件18'的下游；
-相对于所述冷却圆筒11的表面(R)的中心线，所述第二支撑件18”相对于所述第一支撑件18'定位在外部，所述第一支撑件18'平行于所述第二喷嘴20定位，进而相对于所述第一喷嘴21定位在外部。
在用于塑料膜10挤出的机器中的所述边缘固定组13也可以定义为包括以下元件或由以下元件组成的边缘固定组13：一对支撑件18'、18”，每个支撑件18'、18”承载至少一个电极19，以及一对喷嘴20、21，所述组的特征在于，所述元件相对于机器的挤出方向“Y”如下定位在边缘固定组中：
-相对于方向“Y”，第一喷嘴21定位在第二喷嘴20的上游，所述第二喷嘴20定位在第一支撑件18'的上游并与之第一支撑件18'对齐，并且所述第二支撑件18”平行于第一支撑件18'定位或定位在第一支撑件18'的下游；
所述元件的特征还在于
-第一喷嘴21配置成用于在挤出的熔体10的区域16甚至接触旋转圆筒11的表面之前部分地预冷却该区域，以通过移除热量来降低其电势；
-所述第二喷嘴20配置成用于在熔体10的边缘区域与所述旋转圆筒11接触之前，对所述边缘区域进行预冷却，所述边缘区域受到位于所述第一支撑件18'上的一个或多个电极19的静电放电的影响；
-第一支撑件18'配置成用于对由第二喷嘴20冷却的熔体10的边缘区域15进行静电充电，以促进其粘附到旋转圆筒11的表面，并因此确保两个元件之间的正确热交换；
-第二支撑件18”配置成用于阻挡熔体10的外边缘区域15'，从而使其粘附到旋转圆筒11，避免形成梗柄。
从以下参照附图的描述中，本发明的结构和功能特征及其相对于现有技术的优点将变得更加明显，附图示出了本发明本身的实施方式。在附图中：
-图1-图6是根据现有技术的关于具有和不具有边缘固定装置的浇铸技术方案的示意图；
-图7是根据本发明的边缘固定组的示意图；
-图8a是根据本发明的边缘固定组的实施方式的平面图；
-图8b是根据本发明的边缘固定组的侧视图。
特别地，参考附图，图7示意性地示出了本发明边缘固定组13的目标，其包括一对支撑件18'和18”，每个支撑件18'和18”承载至少一个电极19，以及一对喷嘴20和21，每个喷嘴供给压缩空气或来自独立的鼓风机的空气。
构成本发明的元件的精确空间定位在以下图8a和8b中最佳地示例，具体参考所述元件必须存在的顺序。
图8a特别示出了各元件之间的空间相互作用，参照挤压表面(S)的中心线，穿过或包含机器的挤压方向“Y”，并参照轴线Y，该轴线Y明显对应于挤压生产线的轴线。
特别地，沿着轴线“Y”，可以看出，存在的第一元件是喷嘴21，其部分地预冷却挤出的熔体10的区域，该区域相对于挤出表面(S)的中心线对应于图4中所示的区域16，所述区域具有宽度(c)。
在没有这种预冷却的情况下，熔体的这个区域将倾向于朝向冷却辊的中心“滑动”，产生具有减小厚度的上述区域16；另一方面，通过喷嘴21的作用，可以完全避免形成具有减小厚度的区域16，通过去除热量降低其电势，从而预先保证形成具有恒定厚度的膜(当然除了受颈缩影响的区域15)。
通过查看图8b，喷嘴21的位置看起来更清楚，其中可以看出，由喷嘴21确保的空气吹动的作用在熔体甚至接触冷却辊11的表面(R)之前包围熔体10的区域16，因此经受与整个膜相关的冷却过程，因此不能被扇形控制。
以空间顺序存在的第二元件，也是沿轴线“Y”的是喷嘴20，其作用允许在熔体与冷却辊接触之前，受到电极的静电放电影响的熔体10的边缘区域(所述区域15具有相同的宽度(b))的部分预冷却，允许甚至在高速和减小厚度的情况下更好的控制，并因此避免所述下降共振现象。
从图8a中，可以特别理解，该喷嘴20和支撑件18'之间沿方向“Y”的精确对准，以及喷嘴20相对于熔体的边缘(变量)和在挤出表面(S)的中心线处与具有宽度(b)的区域15相对应的定位。
另一方面，图8b显示了喷嘴20的作用是如何优选地(但不是唯一地)在熔体10上发生的，即在熔体与冷却辊11的表面接触之前，其原因与前面段落中所解释的原因相同。
继续沿着轴线“Y”，遇到的下一个元件是承载至少一个电极19的支撑件18'，如前所述，该电极与喷嘴20完全对准；因此，其相对于挤压表面(S)的中心线的定位也由具有宽度(b)的区域15来确定。
如已经提到的，该支撑的功能是传统边缘固定装置的功能，即，其必须对尽可能小的熔体的一部分静电充电，以便有利于其粘附到冷却辊的表面，并因此确保两个元件之间的正确热交换。该部分对应于具有先前定义的宽度(b)的区域15。
随后，再次沿着轴线“Y”，存在支撑件18”，其优选地但不排他地定位在相对于支撑件18'在挤出方向“Y”上的更下游，但最重要的是其在具有宽度(a)的区域15'中相对于挤出表面(S)的中心线朝向熔体10的可变边缘移位。
如上所述，区域15'的宽度(a)范围基于聚合物的类型和工艺条件而经受甚至更大和显著的变化。
也装备有至少一个电极19的该支撑件18”的作用基本上是阻挡与具有宽度(a)的区域15'相对应的熔体的可变部分，因此使该可变部分粘附到冷却辊上，从而避免了图6中所示的花梗的形成，但是由于第一支撑件18'的作用，该支撑件即使不存在时(如所述的由于熔体的宽度的可变性)也决不危害膜的稳定性。
显然，形成本发明的一部分的各种元件可以以各种方式支撑，即，通过可在测微上或电上调节的支撑件(以确保定位的可重复性)，正如各种元件之间的相对位置实际上必须能够在足够宽的范围内调节以考虑生产要求。
相关支撑件的构造形式除了能够获得最不同的外观之外，为了简化显示，特别是因为它们的形状和尺寸改变，没有被示意化。
显然，基本元件是形成根据本发明的边缘固定系统的所有元件以及它们之间的相互作用，是确保本发明的正确功能的基础。
因此，本发明的保护范围由所附权利要求限定。
Claims (8)
1.一种用于固定挤出聚合物料(10)边缘的方法，包括以下步骤：
-挤出步骤，其中聚合物料(10)从挤出模(12)挤出；至少两个预冷却步骤，其中
-在挤出聚合物料(10)中沿物料本身的每个外边缘限定两个区域，两个区域(15'和15)分别具有等于(a)和(b)的宽度以及等于挤出物料(10)长度的长度，其中具有可变宽度的宽度(a)的区域(15')与挤出物料(10)的边缘齐平布置，并且具有宽度(b)的区域(15)与具有宽度(a)的区域(15')相邻，相对于挤出物料(10)的边缘位于内部，和
-第三区域，第三区域(16)具有等于(c)的宽度和等于挤出物料(10)长度的长度，第三区域与具有宽度(b)的区域(15)相邻，相对于挤出物料(10)的边缘位于内部；
-在第一预冷却步骤中，在挤出物料(10)被浇铸并与位于距挤出模(12)距离为d处的旋转圆筒(11)的表面接触之前，通过空气流的作用预冷却聚合物料(10)的具有宽度(c)的区域(16)；
-在随后的第二预冷却步骤中，在挤出物料(10)被浇铸并与位于距挤出模(12)距离为d处的旋转圆筒(11)的表面接触之前，通过第二空气流预冷却具有宽度(b)的区域(15)；
所述方法的特征在于，它包括至少两个挤出聚合物料(10)的静电充电步骤，其中
-在第一静电充电步骤中，将在前一步骤中预冷却的具有宽度(b)的区域(15)静电充电，以有利于其粘附到圆筒(11)的表面，并确保两个元件之间的正确热交换；
-在第二静电充电步骤中，使与挤出物料(10)的边缘齐平布置的具有宽度(a)的区域(15')静电充电，所述区域相对于在前一步骤中处理的具有宽度(b)的区域(15)在外部。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，挤出聚合物料(10)是聚乙烯膜，优选线性低密度聚乙烯，其具有6微米至20微米范围内的厚度，挤出速率在500m/min至超过800m/min范围内，宽度(a)(15')的值在大约0至10mm的范围内可变，宽度(b)(15)的值包括在大约15至25mm的范围内，并且宽度(c)(16)的值在20至50mm的范围内可变。
3.一种用于塑料膜挤出的机器中的边缘固定组(13)，包括以下元件或由以下元件组成：一对支撑件(18'，18”)，每个支撑件(18'，18”)承载至少一个电极(19)，和一对喷嘴(20，21)，所述组的特征在于，所述元件相对于机器的挤出方向“Y”并且相对于穿过或包含机器的挤出方向“Y”的挤出表面(S)如下定位在边缘固定组(13)中：
-相对于方向“Y”，第一喷嘴(21)定位在第二喷嘴(20)的上游，所述第二喷嘴(20)定位在第一支撑件(18')的上游并且与第一支撑件对齐，并且所述第二支撑件(18”)定位成平行于第一支撑件(18')或定位在第一支撑件的下游；
-相对于挤出表面(S)的中心线，第二支撑件(18”)相对于第一支撑件(18')定位在外部，所述第一支撑件(18')平行于第二喷嘴(20)定位，继而相对于第一喷嘴(21)定位在外部。
4.根据权利要求3所述的边缘固定组，其中，所述喷嘴(20，21)配置成被供给压缩空气或来自独立的鼓风机的空气。
5.根据前述权利要求3或4中任一项所述的边缘固定组，其中，第二支撑件(18”)相对于第一支撑件(18')定位在外部，并且相对于挤出表面(S)的中心线与支撑件(18')对齐。
6.一种用于塑料膜挤出的机器中的边缘固定组(13)，包括以下元件或由以下元件组成：一对支撑件(18'，18”)，每个支撑件(18'，18”)承载至少一个电极(19)，和一对喷嘴(20，21)，所述组的特征在于，所述元件相对于机器的挤出方向“Y”如下定位在边缘固定组中：
-相对于方向“Y”，第一喷嘴(21)定位在第二喷嘴(20)的上游，所述第二喷嘴(20)定位在第一支撑件(18')的上游并且与第一支撑件对齐，并且所述第二支撑件(18”)定位成与第一支撑件(18')平行或位于第一支撑件的下游；
所述元件的特征还在于
-第一喷嘴(21)配置成用于在挤出熔体(10)的区域(16)甚至接触旋转圆筒(11)的表面之前部分地预冷却挤出熔体(10)的区域(16)，以通过移除热量来降低其电势；
-第二喷嘴(20)配置成用于在熔体(10)与旋转圆筒(11)接触之前，对熔体(10)的边缘区域进行预冷却，所述边缘区域受到位于第一支撑件(18')上的一个或多个电极(19)的静电放电的影响；
-第一支撑件(18')配置成用于对由第二喷嘴(20)冷却的熔体(10)的边缘区域(15)进行静电充电，以促进其粘附到旋转圆筒(11)的表面，并且因此确保两个元件之间的正确热交换；
-第二支撑件(18”)配置成用于阻挡熔体(10)的外边缘区域(15')，从而使得熔体粘附到旋转圆筒(11)上，避免形成梗柄。
7.一种用于塑料膜挤出的机器，包括至少一个如权利要求3至6中任一项所述的边缘固定组。
8.一种用于塑料膜(10)挤出的机器，包括挤出模(12)、旋转圆筒或冷却辊(11)和至少一个边缘固定组(13)，其中，所述边缘固定组(13)包括以下元件或由以下元件组成：一对支撑件(18'，18”)，每个支撑件(18'，18”)承载至少一个电极(19)，和一对喷嘴(20，21)，所述边缘固定组(13)的特征在于，所述元件相对于机器的挤出方向“Y”和相对于冷却圆筒(11)的表面(R)如下定位在边缘固定组(13)中：
-相对于方向“Y”，第一喷嘴(21)定位在第二喷嘴(20)的上游，所述第二喷嘴(20)定位在第一支撑件(18')的上游并且与第一支撑件对齐，并且所述第二支撑件(18”)定位成与第一支撑件(18')平行或位于第一支撑件的下游；
-相对于冷却圆筒(11)的表面(R)的中心线，第二支撑件(18”)相对于第一支撑件(18')定位在外部，所述第一支撑件(18')平行于第二喷嘴(20)定位，继而相对于第一喷嘴(21)定位在外部。
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