CN113387156B - 一种棒料快速转向的自动落料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工业机械技术领域，具体涉及一种棒料快速转向的自动落料装置，包括料盒，料盒内放置有棒料，还包括落料机构，所述落料机构包括支架、一级阀门组件、二级阀门组件、夹持旋转组件和动力装置，所述棒料水平平行堆叠于料盒中，所述支架位于料盒下方，所述二级阀门组件、夹持旋转组件和动力装置安装于所述支架上。本发明具有的有益效果是：本发明的自动落料装置只需两个步骤，即可完成单根棒料的取料、夹持、旋转和落料，可根据具体设备需求，在动力装置中最低采用一个原动件进行驱动，极大减少设备所需的驱动和控制成本；夹持旋转组件的夹持力、夹持间距、夹持面材料可根据棒料的物理性能进行调整，具有广泛的材料适配性。

Description

一种棒料快速转向的自动落料装置

技术领域

本发明涉及工业机械技术领域，具体涉及一种棒料快速转向的自动落料装置。

背景技术

自动化生产设备中，经常需要落料装置对棒料进行输送、变向和装填，在大型设备中，可以不计装置体积，采用复杂的传感和传动装置协同完成所需动作，例如(US4997334A)(CN104891141A)。但在小型化设备中，如以棒状为原料形态的桌面级3D打印机、热熔点胶机的设计中，要求降低装置的体积，降低设备所需的传感器和原动件的数量，需要保证在各个功能模块工作稳定性的前提下，简化和缩小各个模块装置。

应对不同截面和不同物理性质的棒料时，往往要适配不同结构的落料装置，防止棒状材料破损。例如，专用于卷烟和过滤棒的落料装置(CN201742927U)，专用于棒状饼干的输送装置(CN211869786U)，专用于筷子的下料装置(CN108082572A)，这些装置都结构复杂、体积庞大，不符合小体积、模块化的设计要求。

发明内容

针对问题，本发明提供了一种棒料快速转向的自动落料装置，包括料盒，料盒内放置有棒料，还包括落料机构，所述落料机构包括支架、一级阀门组件、二级阀门组件、夹持旋转组件和动力装置，其中，所述棒料水平平行堆叠于料盒中，所述支架位于料盒下方，所述二级阀门组件、夹持旋转组件和动力装置安装于所述支架上。

作为本发明的再进一步技术方案是：所述一级阀门组件包括呈圆柱形的辊子，辊子横向安装在料盒的出料口上方；所述辊子的外圆周面上设置有一个与棒料相匹配的轴向凹槽。

作为本发明的再进一步技术方案是：所述二级阀门组件包括二级挡板和二级挡板滑槽，所述二级挡板滑槽嵌设在支架的侧面，二级挡板与所述二级挡板滑槽滑动连接。

作为本发明的再进一步技术方案是：所述夹持旋转组件包括一对旋转组件、复位弹簧以及限位支架，一对所述旋转组件对称安装于支架的侧面圆孔中，其中一个旋转组件为固定安装，另一个旋转组件沿着支架的圆形孔中轴向滑动，所述复位弹簧与所述限位支架嵌套在可轴向滑动的旋转组件上，所述复位弹簧为压缩弹簧，夹持旋转组件为夹紧状态时，复位弹簧为压紧状态。

作为本发明的再进一步技术方案是：所述旋转组件包括夹持摩擦面、夹持转轴、夹持轴承和轴承座，所述夹持转轴通过夹持轴承与所述轴承座转动连接，所述夹持摩擦面设置在所述夹持转轴的端面，所述轴承座安装于所述支架的圆形孔中，且其中一个轴承座为固定安装，另一个轴承座在所述支架的圆形孔内轴向滑动。

作为本发明的再进一步技术方案是：所述动力装置包括电机、主皮带轮、一级次皮带轮、二级次皮带轮、一级皮带、二级皮带、运动主轴、齿轮、齿条和凸轮，所述主皮带轮与电机输出轴相连，所述主皮带轮通过一级皮带与所述一级次皮带轮相连，所述一级次皮带轮与所述一级阀门组件相连；所述主皮带轮通过二级皮带与所述二级次皮带轮相连，所述二级次皮带轮连接有运动主轴，运动主轴与所述支架转动连接，所述运动主轴上安装有齿轮，所述齿轮啮合有齿条，所述齿条与所述二级挡板相连；所述运动主轴远离二级次皮带轮的一端上固定连接有凸轮，所述凸轮的外轮廓面与所述可轴向滑动的旋转组件的轴承座相接触；所述一级次皮带轮的直径为二级次皮带轮直径的一半；所述齿轮的四分之一分度圆周长等于二级挡板的开闭行程。

作为本发明的再进一步技术方案是：所述一级阀门组件包括一级挡板、一级挡板滑槽以及一级复位弹簧，所述一级挡板滑槽嵌设在支架的侧面，所述一级挡板与一级挡板滑槽滑动连接；所述一级复位弹簧为拉伸弹簧，其设置在一级挡板和支架之间。

作为本发明的再进一步技术方案是：所述二级阀门组件包括二级挡板、二级挡板滑槽以及二级复位弹簧，所述二级挡板滑槽嵌设在支架的侧面，二级挡板与所述二级挡板滑槽滑动连接，所述二级复位弹簧为压缩弹簧，其设置在二级挡板和支架之间。

作为本发明的再进一步技术方案是：所述二级阀门组件位于一级阀门组件的下方，且二级阀门组件与一级阀门组件之间的空隙能且只能容纳一个所述棒料。

作为本发明的再进一步技术方案是：所述动力装置包括夹持牵引电磁铁、一级牵引电磁铁、二级吸盘电磁铁、振动马达，所述夹持牵引电磁铁安装在所述支架，夹持牵引电磁铁与可轴向滑动的所述旋转组件的轴承座相连；所述一级牵引电磁铁安装在支架上，且一级牵引电磁铁与所述一级挡板固定连接；所述二级吸盘电磁铁安装于支架上，二级吸盘电磁铁与所述二级挡板固定连接；所述振动马达设置在料盒上。

本发明具有的有益效果是：

(1)与现有的自动落料装置相比，本发明的自动落料装置只需两个步骤，即可完成单根棒料的取料、夹持、旋转和落料，可根据具体设备需求，在动力装置中最低采用一个原动件进行驱动，极大减少设备所需的驱动和控制成本；

(2)夹持旋转组件的夹持力、夹持间距、夹持面材料可根据棒料的物理性能进行调整，具有广泛的材料适配性；

(3)该自动落料装置的结构简单，体积小巧，运行稳定可靠，落料机构整体可拆卸，适配于各种的料盒和储料装置，更适于模块化运用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其它的附图。

图1为本发明实施例1装置的立体图；

图2为本发明实施例1装置的仰视图；

图3为本发明实施例1装置的第1步开始工作时的A-A剖视图；

图4为本发明实施例1装置的第1步开始工作时的B-B局部剖视图；

图5为本发明实施例1装置的第2步开始工作时的A-A剖视图；

图6为本发明实施例1装置的第2步开始工作时的B-B局部剖视图；

图7为本发明实施例2装置的立体图；

图8为本发明实施例2装置的仰视图；

图9为本发明实施例2装置的第1步开始工作时的C-C剖视图；

图10为本发明实施例2装置的第1步开始工作时的D-D剖视图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例1：

结合图1-图4，在本发明的实施例中，一种棒料快速转向的自动落料装置，包括料盒1，料盒1内放置有棒料2，还包括落料机构，所述落料机构包括支架3、一级阀门组件4、二级阀门组件5、夹持旋转组件6和动力装置7，其中，所述棒料2水平平行堆叠于料盒1中，且料盒1位于整个装置的最上方，所述支架3位于料盒1下方，所述二级阀门组件5、夹持旋转组件6和动力装置7安装于所述支架3上。

所述一级阀门组件4包括呈圆柱形的辊子41，辊子41横向安装在料盒1的出料口上方；所述辊子41的外圆周面上设置有一个与棒料2相匹配的轴向凹槽；随着辊子41在料盒1中进行旋转，料盒1中的棒料2会滑入到辊子41的轴向凹槽内，且随着辊子41的再进一步转动，辊子41带动轴向凹槽转动朝下，则轴向凹槽内的棒料2会随之落下。

所述二级阀门组件5包括二级挡板51和二级挡板滑槽52，所述二级挡板滑槽52嵌设在支架3的侧面，二级挡板51与所述二级挡板滑槽52滑动连接，使二级阀门组件5具备开和关的两种状态，当二级阀门组件5关闭或未完全打开时，二级挡板51能够支撑上方的棒料2，当二级阀门组件完全打开时，上方的棒料2将完全失去支撑。

所述夹持旋转组件6包括一对旋转组件61、复位弹簧62以及限位支架63，一对所述旋转组件61对称安装于支架3的侧面圆孔中，其中一个旋转组件61为固定安装，另一个旋转组件61沿着支架3的圆形孔中轴向滑动，与固定的旋转组件61形成夹持棒料的动作，所述复位弹簧62与所述限位支架63嵌套在可轴向滑动的旋转组件61上，用于限制和复位可轴向滑动的旋转组件61，所述复位弹簧62为压缩弹簧，夹持旋转组件6为夹紧状态时，复位弹簧62为压紧状态。

所述旋转组件61包括夹持摩擦面611、夹持转轴612、夹持轴承613和轴承座614，所述夹持转轴612通过夹持轴承613与所述轴承座614转动连接，所述夹持摩擦面611设置在所述夹持转轴612的端面，用于与棒料2进行接触，所述轴承座614安装于所述支架3的圆形孔中，且其中一个轴承座614为固定安装，另一个轴承座614在所述支架3的圆形孔内轴向滑动，夹持转轴612可以相对于轴承座614做绕轴转动。

其中夹持摩擦面611可以通过粘附的形式设置在夹持转轴612的端面，方便进行后续的更换。

所述动力装置7包括电机71、主皮带轮721、一级次皮带轮722、二级次皮带轮723、一级皮带724、二级皮带725、运动主轴73、齿轮74、齿条75和凸轮76，所述主皮带轮721与电机71输出轴相连，所述主皮带轮721通过一级皮带724与所述一级次皮带轮722相连，所述一级次皮带轮722与所述一级阀门组件4相连；所述主皮带轮721通过二级皮带725与所述二级次皮带轮723相连，所述二级次皮带轮723连接有运动主轴73，运动主轴73与所述支架3转动连接，所述运动主轴73上安装有齿轮74，所述齿轮74啮合有齿条75，所述齿条75与所述二级挡板51相连，随着齿轮76的顺时针和逆时针转动，带动二级挡板51完成开和闭的动作；

所述运动主轴73远离二级次皮带轮723的一端上固定连接有凸轮76，所述凸轮76的外轮廓面与所述可轴向滑动的旋转组件61的轴承座614相接触，凸轮76的外轮廓为椭圆，凸轮76的中心线与运动主轴73的轴线一致，凸轮76的外轮廓面与可轴向滑动的旋转组件61的轴承座614相接触，随着凸轮76的旋转，配合复位弹簧62与限位支架63，推动可轴向滑动的所述旋转组件61完成夹紧和松开棒料2的动作；凸轮76的椭圆长轴与短轴的长度差等于可轴向滑动的旋转组件61的行程。

所述一级次皮带轮722的直径为二级次皮带轮723直径的一半，所以，电机71带动主皮带轮721转动时，辊子的转速为运动主轴73转速的2倍；所述齿轮74的四分之一分度圆周长等于二级挡板51的开闭行程，转动四分之一圆周时，即完成一次开或闭，

下面结合附图进一步说明实施例1中一种棒料快速转向的自动落料装置的工作步骤：

如图3、图4所示，在初始状态下，二级挡板51处于关闭状态；凸轮76的椭圆短轴与轴承座614的接触面垂直，此时，夹持旋转组件6的复位弹簧62处于未被压紧状态，可轴向滑动的旋转组件61的轴承座614被限位支架63阻挡，夹持旋转组件6处于松开状态；一级阀门组件4已经完成单根棒料2的取料动作，辊子41的凹槽开口朝正下方，料盒1中的其余棒料2被辊子41阻隔，一根待命的棒料2落在二级挡板51之上、夹持旋转组件6中间，等待落料指令；

如图3、图4所示，第1步，接收到落料指令，运动主轴73开始顺时针旋转，可轴向滑动的旋转组件61开始向内夹紧待命的棒料2，二级阀门组件5逐渐打开；同时，辊子41开始顺时针旋转；当运动主轴73顺时针旋转90°后，二级阀门组件5敞开至足够的宽度，夹持旋转组件6已夹紧棒料2的一端，受到重力的作用，一端被夹紧的棒料2开始迅速绕夹持旋转组件6的轴线向下旋转，并最终旋转至竖直状态；与此同时，辊子41已顺时针旋转180°，一根新的棒料2将滑入轴向凹槽中；完成第1步动作后，电机71停滞1秒，自动开始第2步动作；

如图5、图6所示，第2步，运动主轴73开始逆时针旋转；夹持旋转组件6逐渐松开棒料2，处于竖直状态的棒料2将垂直下落，二级阀门组件5开始关闭，辊子41的轴向凹槽携带下一根棒料2开始逆时针旋转；运动主轴73逆时针旋转90°后，二级阀门组件5完全关闭，夹持旋转组件6完全松开；与此同时，辊子41已逆时针旋转180°，轴向凹槽中的新的棒料2落在二级阀门组件5之上、夹持旋转组件6中间进入待命状态，装置即回到初始状态，等待下一次落料指令。

实施例2：

请参阅图7和图8，一种棒料快速转向的自动落料装置，包括料盒1，料盒1内放置有棒料2，还包括落料机构，所述落料机构包括支架3、一级阀门组件4、二级阀门组件5、夹持旋转组件6和动力装置7，其中，所述棒料2水平平行堆叠于料盒1中，且料盒1位于整个装置的最上方，所述支架3位于料盒1下方，所述二级阀门组件5、夹持旋转组件6和动力装置7安装于所述支架3上。

请参阅图9，所述一级阀门组件4包括一级挡板42、一级挡板滑槽43以及一级复位弹簧44，所述一级挡板滑槽43嵌设在支架3的侧面，所述一级挡板42与一级挡板滑槽43滑动连接使一级阀门组件4具备开和关的两种状态；所述一级复位弹簧44为拉伸弹簧，其设置在一级挡板42和支架3之间，一级复位弹簧44在自然状态下将对一级挡板42进行牵引，使得一级阀门组件4为常开状态。

所述二级阀门组件5包括二级挡板51、二级挡板滑槽52以及二级复位弹簧53，所述二级挡板滑槽52嵌设在支架3的侧面，二级挡板51与所述二级挡板滑槽52滑动连接，使二级阀门组件5具备开和关的两种状态，当二级阀门组件5关闭或未完全打开时，二级挡板51能够支撑上方的棒料2，当二级阀门组件完全打开时，上方的棒料2将完全失去支撑，所述二级复位弹簧为压缩弹簧，其设置在二级挡板51和支架3之间，二级复位弹簧53在自然状态下将对二级挡板51进行压迫，使得二级阀门组件5为常闭状态。

所述二级阀门组件5位于一级阀门组件4的下方，且二级阀门组件5与一级阀门组件4之间的空隙能且只能容纳一个所述棒料2。

请参阅图10，所述夹持旋转组件6包括一对旋转组件61、复位弹簧62以及限位支架63，一对所述旋转组件61对称安装于支架3的侧面圆孔中，其中一个旋转组件61为固定安装，另一个旋转组件61沿着支架3的圆形孔中轴向滑动，与固定的旋转组件61形成夹持棒料的动作，所述复位弹簧62与所述限位支架63嵌套在可轴向滑动的旋转组件61上，用于限制和复位可轴向滑动的旋转组件61，所述复位弹簧62为压缩弹簧，夹持旋转组件6为夹紧状态时，复位弹簧62为压紧状态。

所述旋转组件61包括夹持摩擦面611、夹持转轴612、夹持轴承613和轴承座614，所述夹持转轴612通过夹持轴承613与所述轴承座614转动连接，所述夹持摩擦面611设置在所述夹持转轴612的端面，用于与棒料2进行接触，所述轴承座614安装于所述支架3的圆形孔中，且其中一个轴承座614为固定安装，另一个轴承座614在所述支架3的圆形孔内轴向滑动，夹持转轴612可以相对于轴承座614做绕轴转动。

其中夹持摩擦面611可以通过粘附的形式设置在夹持转轴612的端面，方便进行后续的更换。

所述动力装置7包括夹持牵引电磁铁77、一级牵引电磁铁781、二级吸盘电磁铁782、振动马达79，所述夹持牵引电磁铁77安装在所述支架3，夹持牵引电磁铁77与可轴向滑动的所述旋转组件61的轴承座614相连；所述一级牵引电磁铁781安装在支架3上，且一级牵引电磁铁781与所述一级挡板42固定连接；所述二级吸盘电磁铁782安装于支架3上，二级吸盘电磁铁与所述二级挡板51固定连接；所述振动马达79设置在料盒1上，用于振动料盒，防止有棒料2卡在料盒1下方出料口。

所述动力装置7包括夹持牵引电磁铁77、一级牵引电磁铁781、二级吸盘电磁铁782、振动马达79；夹持牵引电磁铁77安装于支架3，与可轴向滑动的旋转组件61的轴承座614固连，通电时，夹持牵引电磁铁77将可轴向滑动的旋转组件61推动，压缩复位弹簧62，使松开的夹持旋转组件6迅速完成夹紧棒料2的动作；一级牵引电磁铁781安装于支架3，与一级挡板42固连，通电时，一级牵引电磁铁781将一级挡板42推动，使常开的一级挡板42迅速关闭，阻断料盒1中的其余棒料2；二级吸盘电磁铁782安装于支架3，与二级挡板51固连，通电时，二级吸盘电磁铁782将二级挡板51吸附，使常闭的二级挡板51迅速打开，使其上方的棒料2失去支撑；夹持牵引电磁铁77、一级牵引电磁铁781、二级吸盘电磁铁782在断电后，由于一级复位弹簧44，二级复位弹簧53，复位弹簧62作用，一级挡板42、二级挡板51、旋转组件61将迅速复位；振动马达79安装于料盒1上，用于振动料盒1，防止有棒料2卡在料盒1的下方出料口。

下面结合附图进一步说明实施例2中一种棒料快速转向的自动落料装置的工作步骤：

如图9、图10所示，初始状态，夹持牵引电磁铁77、一级牵引电磁铁781、二级吸盘电磁铁782、振动马达79皆未通电，一级阀门组件4处于自然打开状态，二级阀门组件5处于自然关闭状态，夹持旋转组件6处于自然松开状态，此时有1根待命的棒料2位于二级挡板51之上、夹持旋转组件6中间，一级挡板42和二级挡板51之间的高度仅能容纳该待命的棒料2，其余的棒料2则垒在上方，等待落料指令；

如图9、图10所示，第1步，接收到落料指令，同时将夹持牵引电磁铁77、一级牵引电磁铁781、二级吸盘电磁铁782通电，一级阀门组件4被牵引则迅速关闭，二级阀门组件5被吸附则迅速打开，夹持旋转组件6迅速夹紧待命的棒料2；此时，一级挡板42的关闭阻隔了位于其上方的其余棒料2，落在二级阀门组件5之上待命的棒料2由于失去二级挡板51的支撑，会在重力作用下绕夹持旋转组件6的轴线在竖直平面内旋转，该棒料2将在2秒内旋转为竖直状态；

第2步，经过2秒的通电后，同时将夹持牵引电磁铁77、二级吸盘电磁铁782断电，夹持旋转组件6重新松开，处于竖直状态的棒料2垂直落下，二级阀门组件5重新关闭；再经过0.5秒将一级牵引电磁铁781断电，并使振动马达79通电2秒，一级阀门组件4重新打开，料盒1中其余的棒料2被振动滚落，新的一根棒料2将经过一级阀门组件4落在二级阀门组件5之上进入待命状态，等待下一次落料指令。

其中，在本发明的实施例中，料盒1底部与支架3连接处为缓冲减振材质，或两者不直接接触，防止辊子41和振动马达79的振动传递到支架3上；

其中，在本发明的实施例中，二级挡板51与夹持旋转组件6在竖直视角上并不重叠，被持旋转组件6夹紧的棒料2旋转为竖直后，开始关闭的二级挡板51不会与竖直的棒料2形成干涉；

其中，在本发明的实施例中，摩擦面611的材质根据棒料材质进行调整，以达到夹紧时不损坏棒料并保证足够的夹紧摩擦力；例如，橡胶材质的摩擦面611对应金属材质的棒料2，海绵材质的摩擦面611对应卷烟和过滤棒的棒料2。

应当指出的是，本发明在上述2个实施例中所提及的停滞时间、通电时间都只是在一般情况下的时间，可以根据不同的装置应用场合、不同的棒料2材质做出相应调整。

应当指出的是，本发明在上述2个实施例中未涉及探测传感器的使用，但在本发明基础上添加传感器以保证装置运行的稳定性并不超出本发明的保护范围；例如，添加光电传感器探测一级阀门组件4是否准确取出棒料2，探测棒料2是否准确落在二级挡板51之上，探测棒料2是否准确旋转到竖直状态；添加压力传感器探测夹持旋转组件6对棒料2的夹持力，以防止不足的夹持力而未夹紧棒料2或过大的夹持力使得棒料2破损。

应当指出的是，虽然本发明的在上述2个实施例中的棒料2为圆柱体，所述圆柱体的长径比范围为1:1～1000:1；本发明的实施例2依然适用于其他截面的柱体，以及斜度小于0.1的圆椎体。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种棒料快速转向的自动落料装置，包括料盒（1），料盒（1）内放置有棒料（2），其特征在于，还包括落料机构，所述落料机构包括支架（3）、一级阀门组件（4）、二级阀门组件（5）、夹持旋转组件（6）和动力装置（7），其中，所述棒料（2）水平平行堆叠于料盒（1）中，所述支架（3）位于料盒（1）下方，所述二级阀门组件（5）、夹持旋转组件（6）和动力装置（7）安装于所述支架（3）上;

所述二级阀门组件（5）包括二级挡板（51）和二级挡板滑槽（52），所述二级挡板滑槽（52）嵌设在支架（3）的侧面，二级挡板（51）与所述二级挡板滑槽（52）滑动连接；

所述夹持旋转组件（6）包括一对旋转组件（61）、复位弹簧（62）以及限位支架（63），一对所述旋转组件（61）对称安装于支架（3）的侧面圆孔中，其中一个旋转组件（61）为固定安装，另一个旋转组件（61）沿着支架（3）的圆形孔中轴向滑动，所述复位弹簧（62）与所述限位支架（63）嵌套在可轴向滑动的旋转组件（61）上，所述复位弹簧（62）为压缩弹簧，夹持旋转组件（6）为夹紧状态时，复位弹簧（62）为压紧状态;

所述旋转组件（61）包括夹持摩擦面（611）、夹持转轴（612）、夹持轴承（613）和轴承座（614），所述夹持转轴（612）通过夹持轴承（613）与所述轴承座（614）转动连接，所述夹持摩擦面（611）设置在所述夹持转轴（612）的端面，所述轴承座（614）安装于所述支架（3）的圆形孔中，且其中一个轴承座（614）为固定安装，另一个轴承座（614）在所述支架（3）的圆形孔内轴向滑动;

所述动力装置（7）包括电机（71）、主皮带轮（721）、一级次皮带轮（722）、二级次皮带轮（723）、一级皮带（724）、二级皮带（725）、运动主轴（73）、齿轮（74）、齿条（75）和凸轮（76），所述主皮带轮（721）与电机（71）输出轴相连，所述主皮带轮（721）通过一级皮带（724）与所述一级次皮带轮（722）相连，所述一级次皮带轮（722）与所述一级阀门组件（4）相连；所述主皮带轮（721）通过二级皮带（725）与所述二级次皮带轮（723）相连，所述二级次皮带轮（723）连接有运动主轴（73），运动主轴（73）与所述支架（3）转动连接，所述运动主轴（73）上安装有齿轮（74），所述齿轮（74）啮合有齿条（75），所述齿条（75）与所述二级挡板（51）相连；所述运动主轴（73）远离二级次皮带轮（723）的一端上固定连接有凸轮（76），所述凸轮（76）的外轮廓面与所述可轴向滑动的旋转组件（61）的轴承座（614）相接触；所述凸轮（76）的外轮廓为椭圆，所述凸轮（76）的中心线与所述运动主轴（73）的轴线一致，所述凸轮（76）的外轮廓面与可轴向滑动的所述旋转组件（61）的轴承座（614）相接触，所述凸轮（76）的旋转，配合所述复位弹簧（62）与所述限位支架（63），推动可轴向滑动的所述旋转组件（61）完成夹紧和松开所述棒料（2）的动作；所述一级次皮带轮（722）的直径为二级次皮带轮（723）直径的一半；所述齿轮（74）的四分之一分度圆周长等于二级挡板（51）的开闭行程。

2.根据权利要求1所述的棒料快速转向的自动落料装置，其特征在于，所述一级阀门组件（4）包括呈圆柱形的辊子（41），辊子（41）横向安装在料盒（1）的出料口上方；所述辊子（41）的外圆周面上设置有一个与棒料（2）相匹配的轴向凹槽。

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