CN113385884A - 直连结构蓄电池汇流排修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及蓄电池领域，公开了一种直连结构蓄电池的汇流排修复方法，识别并挑出极耳夹渣产生虚焊不良，在夹渣处剪开斜坡切口；识别并挑出由于边负极耳没有朝内侧折弯产生毛细现象导致极板吸附胶水不良，在边负极耳两侧分别剪开一个断面，再将其朝内侧弯折，分别在两侧断面处剪开斜坡切口；识别并挑出边负极耳偏位虚焊不良，在边负极耳与汇流排虚接处剪开斜坡切口；识别并挑出极耳熔断不良，在极耳熔断处正上方的汇流排上剪开喇叭状切口；使用电烙铁，在各斜坡切口和喇叭状切口处分别焊入焊锡丝。本发明能够在不抬高汇流排拔出极耳的情况下，直接对汇流排的上述各种不良进行返修焊接，这样就能保证厚度较薄的极耳免受返修时造成的二次损伤。
Description
技术领域
本发明涉及蓄电池领域，特别涉及一种直连结构蓄电池汇流排修复方法。
背景技术
电动车电池的铸焊结构基本采用的是汇流排免过桥连接结构，存在过桥断问题，而且过桥连接需要耗用较多的铅。目前，将电池免过桥结构改进设计为汇流排直连结构，可以大幅度降低铸焊的铅耗量，而且电池基本没有断格的问题，提升了产品的质量。汇流排直连采用浸胶结构，同时极板采用连铸，极耳薄，常产生的质量问题有：代号A-极耳夹渣产生虚焊；代号B-边负板极耳必须朝内侧折弯，不然会产生毛细现象，极板吸附胶水造成不良；代号C边负极耳偏位虚焊；代号D-极耳熔断。
原来针对上述汇流排出现的质量问题进行修复的方法是将汇流排抬高以拔出极耳进行直接烧焊，将极耳材料融化后焊接修复，但是现在由于汇流排直连采用浸胶结构，同时极板采用连铸，极耳较薄，如果仍采用上述方式，在汇流排抬高漏出极耳的过程中，就会极易对极耳造成二次损坏；为了解决这个问题，需要找到更优的方法克服上述问题。
发明内容
发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种直连结构蓄电池汇流排修复方法，焊接不良电池由检验人员挑出返修，避免了产生的不良品流入市场。
技术方案：本发明提供了一种直连结构蓄电池的汇流排修复方法，包括以下步骤：第一步：识别不良并切口；识别并挑出极耳夹渣产生虚焊不良A，在夹渣处剪开斜坡切口a，并用刮刀刮去极耳一侧的夹渣及氧化物；识别并挑出由于边负极耳没有朝内侧折弯产生毛细现象导致极板吸附胶水不良B，在边负极耳两侧分别剪开一个断面，再将边负极耳朝内侧弯折10°-20°，分别在两侧所述断面处剪开斜坡切口b；识别并挑出边负极耳偏位虚焊不良C，在边负极耳与汇流排虚接处剪开斜坡切口c；识别并挑出极耳熔断不良D，在极耳熔断处正上方的汇流排上剪开喇叭状切口d；第二步：修补切口：使用50-200w电烙铁，在各所述斜坡切口和所述喇叭状切口c处分别焊入焊锡丝。
优选地，各所述斜坡切口均为20-45°。
优选地，所述喇叭状切口c为40-90°。
优选地，所述电烙铁于各所述斜坡切口或喇叭状切口c处停留0.1-5s。在实际应用中，焊接时电洛铁要在各斜坡切口或喇叭状切口处停留0.1-5s，使焊锡丝与汇流排或极耳熔融一起，注意电烙铁不得在斜坡切口处停留焊接时间过长，通常控制在0.1~5秒内，控制不佳容易造成焊锡丝漏焊，影响修补质量。
优选地，焊接时，所述焊锡丝31中锡含量为10%-30%。
优选地，所述直连结构蓄电池包括极群和电池槽，所述极群由若干正汇流排和负汇流排串联而成，所述极群中设有正板、负板和边负板，所述正板上设有正极耳，所述负板上设有负极耳，所述边负板上设有边负极耳；所述正极耳、所述负极耳以及所述边负极耳分别熔接于所述正汇流排和所述负汇流排；所述电池槽，设有若干单格槽，相邻两个所述单格槽之间设有间隔板，在每个所述单格槽中设有配合的所述极群，所述极群的边负板与间隔板的侧壁相贴合。
有益效果：本发明在对极耳夹渣产生虚焊不良、边负极耳没有向内折弯导致的极板吸附胶水不良、边负极耳偏位虚焊不良以及极耳熔断不良造成的汇流排质量问题，能够在不抬高汇流排拔出极耳的情况下，直接对汇流排的上述各种不良进行返修焊接，这样就能保证厚度较薄的极耳免受返修时造成的二次损伤。
本发明中的斜坡切口和喇叭状切口由于切口顶端开口较大，底端开口较小，方便焊锡丝填入的同时不会下漏。在修补切口的过程中，利用焊锡丝熔融状态下的张力吸附于斜坡缺口或喇叭状切口处，实现成功修补。
附图说明
图1为A和B不良的主视剖视示意图；
图2为A和B不良的剪开主视剖视示意图；
图3为C和D不良的主视剖视示意图；
图4为C和D不良的剪开主视剖视示意图；
图5为切口填焊锡丝时的主视剖视示意图；
图6为切口填焊锡丝后的主视剖视示意图；
图7为A和B不良修补后的主视剖视示意图；
图8为C和D不良修补后的视剖视示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细的介绍。
本实施方式提供了一种直连结构蓄电池的汇流排修复方法，如图1所示，该直连结构蓄电池包括极群1和电池槽2，极群1由若干正汇流排14和负汇流排15串联而成，极群1中设有正板11、负板12和边负板13，所述正板11上设有正极耳111，负板12上设有负极耳121，边负板13上设有边负极耳131；正极耳111、负极耳121以及边负极耳131分别熔接于正汇流排14和负汇流排15；电池槽2，设有若干单格槽21，相邻两个单格槽21之间设有间隔板22，在每个单格槽21中设有配合的极群1，极群1的边负板13与间隔板22的侧壁相贴合。
1，对上述直连结构蓄电池的汇流排中极耳夹渣产生的虚焊不良进行修改的方法如下：
识别并挑出代号A-极耳夹渣产生虚焊不良（如图1），在夹渣处剪开30°斜坡切口a，并用刮刀刮去极耳一侧的夹渣及氧化物（如图2）；然后使用150w电烙铁3，在斜坡切口a处焊入锡含量为20%的焊锡丝31（如图5），焊接时保持电烙铁3于斜坡切口a处停留焊接2s（如图6）。修复好后见图7。
2，对上述直连结构蓄电池的汇流排中由于边负极耳131没有朝内侧折弯产生毛细现象导致极板吸附胶水不良进行修改的方法如下：
识别并挑出代号B-由于边负极耳131没有朝内侧折弯产生毛细现象导致极板吸附胶水不良（如图1），在边负极耳131两侧分别剪开一个断面，再将边负极耳131朝内侧弯折10°-20°，分别在两侧断面处剪开30°斜坡切口b（如图2）；然后使用150w电烙铁3，在两个斜坡切口b处分别焊入锡含量为20%的焊锡丝31（如图5），焊接时保持电烙铁3于斜坡切口b处停留焊接3s（如图6）。修复好后见图7。
3，对上述直连结构蓄电池的汇流排中边负极耳偏位虚焊不良进行修改的方法如下：
识别并挑出代号C-边负极耳131偏位虚焊不良（如图3），在边负极耳131与汇流排虚接处剪开30°斜坡切口c（如图4）；然后使用150w电烙铁3，在斜坡切口c处焊入锡含量为20%的焊锡丝31，焊接时保持电烙铁3于斜坡切口c处停留焊接2s。修复好后见图8。
4，对上述直连结构蓄电池的汇流排中极耳熔断不良进行修改的方法如下：
识别并挑出代号D-极耳熔断不良（如图3），在极耳熔断处正上方的汇流排上剪开80°喇叭状切口d（如图4）；然后使用150w电烙铁3，在喇叭状切口d处焊入锡含量为20%的焊锡丝31（如图5），焊接时保持电烙铁于喇叭状切口d处停留焊接4s（如图6）。修复好后见图8。
本实施方式针对以上不良，通过挑和修补简单快捷，利用电烙铁3熔融焊锡丝，焊锡丝31熔融状态下的张力吸附于缺口原理修补电池，能够在不抬高汇流排拔出极耳的情况下，直接对汇流排的上述各种不良进行返修焊接，这样就能保证厚度较薄的极耳免受返修时造成的二次损伤，减少不良品流入市场。
上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种直连结构蓄电池的汇流排修复方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步：识别不良并切口；
识别并挑出极耳夹渣产生虚焊不良A，在夹渣处剪开斜坡切口a，并用刮刀刮去极耳一侧的夹渣及氧化物；
识别并挑出由于边负极耳没有朝内侧折弯产生毛细现象导致极板吸附胶水不良B，在边负极耳（131）两侧分别剪开一个断面，再将边负极耳（131）朝内侧弯折10°-20°，分别在两侧所述断面处剪开斜坡切口b；
识别并挑出边负极耳偏位虚焊不良C，在边负极耳（131）与汇流排虚接处剪开斜坡切口c；
识别并挑出极耳熔断不良D，在极耳熔断处正上方的汇流排上剪开喇叭状切口d；
第二步：修补切口：
使用50-200w电烙铁（3），在各所述斜坡切口和所述喇叭状切口c处分别焊入焊锡丝（31）。
2.根据权利要求1所述的直连结构蓄电池的汇流排修复方法，其特征在于，各所述斜坡切口均为20-45°。
3.根据权利要求1所述的直连结构蓄电池的汇流排修复方法，其特征在于，所述喇叭状切口c为40-90°。
4.根据权利要求1所述的直连结构蓄电池的汇流排修复方法，其特征在于，焊接时，所述电烙铁（3）于各所述斜坡切口或所述喇叭状切口c处停留焊接0.1-5s。
5.根据权利要求1所述的直连结构蓄电池的汇流排修复方法，其特征在于，焊接时，所述焊锡丝（31）中锡含量为10%-30%。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的直连结构蓄电池的汇流排修复方法，其特征在于，所述直连结构蓄电池包括极群（1）和电池槽（2），所述极群（1）由若干正汇流排（14）和负汇流排（15）串联而成，所述极群（1）中设有正板（11）、负板（12）和边负板（13），所述正板（11）上设有正极耳（111），所述负板（12）上设有负极耳（121），所述边负板（13）上设有边负极耳（131）；所述正极耳（111）、所述负极耳（121）以及所述边负极耳（131）分别熔接于所述正汇流排（14）和所述负汇流排（15）；所述电池槽（2），设有若干单格槽（21），相邻两个所述单格槽（21）之间设有间隔板（22），在每个所述单格槽（21）中设有配合的所述极群（1），所述极群（1）的边负板（13）与间隔板（22）的侧壁相贴合。
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