CN113385546B - 一种单道次双芯头管材拉拔装置 - Google Patents

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Abstract

一种单道次双芯头管材拉拔装置属于管材拉拔成型技术领域，本发明以实现管材在一个道次中的连续变形，提高了生产效率与设备利用率，降低了劳动强度，适用范围广，实用性强，本发明包括模套、压板，其特征在于，所述模套中心设置通孔，所述模套内部设置有阶梯槽，所述通孔与所述阶梯槽连通，所述阶梯槽中分别对应设置有小径外模和大径外模，所述小径外模与所述大径外模的对应面之间留有间隙，所述小径外模和所述大径外模同时设置有同轴的管孔，所述管孔内设置管材，所述管材内部设置有小径游动芯头和大径游动芯头，所述小径游动芯头和所述小径外模相对应，所述大径游动芯头和所述大径外模相对应，所述压板通过螺钉可拆卸地连接在所述模套的一端。

Description

一种单道次双芯头管材拉拔装置
技术领域
本发明属于管材拉拔成型技术领域，具体地是涉及一种单道次双芯头管材拉拔装置。
背景技术
管材拉拔是指在外加拉力的作用下，迫使管材通过模孔产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的制品的加工方法，其中，连续拉拔成型是管材拉拔常见的加工方式。
传统的管材连续拉拔成型多采用多道次成型，而且每个单独道次仅设有一个芯头与一个外模，管材单道次变形量小，设备利用率低，生产效率不够经济。
发明内容
本发明就是针对上述问题，弥补现有技术的不足，提供一种单道次双芯头管材拉拔装置；本发明可以实现管材在一个道次中的连续变形，提高了生产效率与设备利用率，降低了劳动强度，适用范围广，实用性强。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。
本发明提供一种单道次双芯头管材拉拔装置，包括模套、压板，其特征在于，所述模套中心设置通孔，所述模套内部设置有阶梯槽，所述通孔与所述阶梯槽连通，所述阶梯槽中分别对应设置有小径外模和大径外模，所述小径外模与所述大径外模的对应面之间留有间隙，所述小径外模和所述大径外模同时设置有同轴的管孔，所述管孔内设置管材，所述管材内部设置有小径游动芯头和大径游动芯头，所述小径游动芯头和所述小径外模相对应，所述大径游动芯头和所述大径外模相对应，所述压板通过螺钉可拆卸地连接在所述模套的一端。
进一步地，所述模套内设置有加热槽，所述压板上对应所述加热孔设置有过孔，穿过所述过孔在所述加热槽中设置有电热棒。
更进一步地，所述加热槽数量为三个，在所述模套圆周方向呈120°均匀分布。
进一步地，所述模套在径向设置有油孔，所述油孔延伸至所述大径外模与所述小径外模之间的间隙。
进一步地，所述管材的外径为8～30mm、所述管材的壁厚为0.5～5mm。
本发明的有益效果。
本发明在不改变管材生产线的前提下，可以实现外径在8～30mm、壁厚0.5～5mm之间的各种外径、壁厚的管材连续拉拔成型，适用广泛，生产效率与设备利用率提高。管材在双芯头拉拔过程产生的塑性变形热与摩擦热可以更多地保留下来，在此基础上，电加热可以保证管材拉拔过程始终处于一个较高的变形温度，管材塑性变形能力良好，降低变形抗力，提升设备利用率与产品质量。大径外模和小径外模在管材拉拔的过程中存在着间隙，通过连通至间隙的模套上的油孔，实现对小径外模、大径外模和管材的润滑，提高模具使用寿命。通过大径外模、小径外模、大径游动芯头和小径游动芯头的相互挤压配合，可以实现铜管的单道次连续变形，一次拉拔相当于传统方式的多次拉拔工作，显著提升了生产效率，降低了劳动强度。
附图说明
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图1是本发明的整体剖面图。
图2是本发明图1中的A向整体侧视图。
图中标记：1为模套、2为压板、3为小径外模、4为大径外模、5为间隙、6为管材、7为小径游动芯头、8为大径游动芯头、9为螺钉、10为加热槽、11为电热棒、12为油孔。
具体实施方式
结合附图所示，本实施方式包括模套1、压板2，模套1中心设置通孔，模套1内部设置有阶梯槽，通孔与阶梯槽连通，阶梯槽中分别对应设置有小径外模3和大径外模4，大径外模4实现管材6的第一次减径减壁变形，小径外模3实现管材6的第二次减径减壁变形。小径外模在管材6的拉拔时摩擦力与变形力的作用下，实现与模套端内壁的贴合。大径外模4在管材6拉拔时摩擦力与变形力的作用下，实现与模套的阶梯槽的中间台阶面的贴合。
小径外模3与大径外模4的对应面之间留有间隙5，模套1在径向设置有油孔12，油孔12延伸至大径外模4与小径外模3之间的间隙5。通过向油孔12内注入润滑油，流入到间隙5中的润滑油实现对大径外模4、小径外模3和管材6的润滑，提高模具的使用寿命。
小径外模3和大径外模4同时设置有同轴的管孔，管孔内设置管材6，由于连续拉拔对长度没有限制，因此需要限定尺寸，保证能够工作在设备吨位的能力范围内，所以限定管材6的外径为8～30mm、管材6的壁厚为0.5～5mm。
管材6内部设置有小径游动芯头7和大径游动芯头8，小径游动芯头7和小径外模3相对应，大径游动芯头8和大径外模4相对应，小径外模3和大径外模4实现对管材6内壁的支撑作用。
压板2通过螺钉9可拆卸地连接在模套1的一端，模套1内在圆周方向呈120°均匀分布设置有三个加热槽10，压板2上对应加热孔设置有过孔，穿过过孔在加热槽10中设置有电热棒11。通过电热棒11的电加热实现对模套1的直接加热，间接对管材6进行加热，此外，管材在双芯头拉拔过程产生的塑性变形热与摩擦热可以更多地保留下来，提高了热能利用率，保证管材6塑性变形能力良好，降低变形抗力，使管材6更易变形，加热温度根据工艺要求控制在100℃～300℃范围内，120°均匀分布可以保证加热的均匀性，保证管材6变形均匀。
使用方法。
首先将小径外模3从模套1的一端放入到模套内部，然后将大径外模4放入模套内部，接着将压板2通过紧固螺钉9与模套放入小径外模3和大径外模4的端面进行连接，实现对小径外模3和大径外模4的封装。
将三个互成120°的电热棒11对应地插入到模套的加热槽10中，做好加热准备。将大径游动芯头8和小径游动芯头7封装到管材6的内孔中，管材6穿过小径外模3和大径外模4，做好拉拔前的准备。
对电热棒11开启电加热，向模套上的油孔12内注入润滑油，然后开始拉拔，由于一次拉拔可实现管材6的连续变形，因此按照传统方式的拉拔效率来看，可减少一半左右的拉拔时间，大大提高工作效率。
可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施方式所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种单道次双芯头管材拉拔装置，包括模套（1）、压板（2），其特征在于，所述模套（1）中心设置通孔，所述模套（1）内部设置有阶梯槽，所述通孔与所述阶梯槽连通，所述阶梯槽中分别对应设置有小径外模（3）和大径外模（4），所述小径外模（3）与所述大径外模（4）的对应面之间留有间隙（5），所述小径外模（3）和所述大径外模（4）同时设置有同轴的管孔，所述管孔内设置管材（6），所述管材（6）内部设置有小径游动芯头（7）和大径游动芯头（8），所述小径游动芯头（7）和所述小径外模（3）相对应，所述大径游动芯头（8）和所述大径外模（4）相对应，所述压板（2）通过螺钉（9）可拆卸地连接在所述模套（1）的一端，所述管材（6）的外径为8～30mm、所述管材（6）的壁厚为0.5～5mm。
2.根据权利要求1所述的一种单道次双芯头管材拉拔装置，其特征在于，所述模套（1）内设置有加热槽（10），所述压板（2）上对应所述加热槽（10）设置有过孔，穿过所述过孔在所述加热槽（10）中设置有电热棒（11）。
3.根据权利要求2所述的一种单道次双芯头管材拉拔装置，其特征在于，所述加热槽（10）数量为三个，在所述模套（1）圆周方向呈120°均匀分布。
4.根据权利要求1所述的一种单道次双芯头管材拉拔装置，其特征在于，所述模套（1）在径向设置有油孔（12），所述油孔（12）延伸至所述大径外模（4）与所述小径外模（3）之间的间隙（5）。
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