CN113372633A - 一种高分散活性胶粉及其制备方法与直投胶粉改性沥青 - Google Patents

Abstract

本发明涉及道路工程材料技术领域，具体涉及一种高分散活性胶粉及其制备方法与直投胶粉改性沥青；高分散活性胶粉组成为：橡胶颗粒65‑97份、芳烃油3‑18份、塑化剂1‑12份、石蜡1‑3份和温拌剂1‑3份；制备方法包括：将橡胶颗粒活化，对橡胶颗粒进行预溶胀和添加塑化剂、助溶剂后充分搅拌；直投胶粉改性沥青原料包括基质沥青、高分散活性胶粉和交联剂，将原料混合在沥青保温状态下进行搅拌即得。本发明的高分散胶粉能够较好的改进干法制备沥青混合料存在的缺点，对胶粉进行预溶胀处理，提高胶粉活性，增强沥青和橡胶颗粒之间的粘附性，改变胶粉在干法制备工艺中的填充作用，充分发挥橡胶颗粒的抗开裂和抗疲劳作用。

Description

一种高分散活性胶粉及其制备方法与直投胶粉改性沥青

技术领域

本发明涉及道路工程材料技术领域，具体涉及一种高分散活性胶粉及其制备方法与直投胶粉改性沥青。

背景技术

公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

随着科技的发展，车辆出行成为每家每户首选方式，却衍生了废弃轮胎处理的问题。国内汽车购买量持续增长，废弃轮胎堆置情况愈发严重，而废弃轮胎的堆积容易散发出难闻的气味，对周围的环境造成严重的影响，因此如何减少废弃轮胎对环境的影响亟需解决。将废旧轮胎回收制成胶粉应用于沥青改性是目前处理废弃轮胎的一个较好方式。

胶粉改性沥青作为一种路面材料，以其优越的高低温稳定性、水稳定性和耐疲劳而闻名，是一种较为理想的环保型路面材料，主要应用于道路结构中的应力吸收层和表面层中。近些年随着人们环保意识的增强，越来越多的道路工程在尝试使用该种材料，改进传统材料，顺应时代发展。

当前工程上，橡胶沥青混合料的制备主要有两种方法，一种是湿法，另一种是干法。其中湿法是指提前在工厂通过专门的设备将改性剂与基质沥青预混制得成品改性沥青，而后与集料拌和后使用。因其具备良好的路用性能，使得在工程中使用相较干法多一些，但存在能源消耗大，需要专用设备，所需温度高且储存稳定性差等问题；而干法是将胶粉作为集料填充，在拌和时直接将基质沥青、改性剂、集料一同投入拌和机，通过拌和过程实现沥青混合料性能改善，因此干法工艺又称“直投”，干法能够避免湿法存在的一些问题，但也存在沥青与胶粉之间的粘附性差、水稳性差等问题。

发明内容

为了解决现有技术的问题，本发明的目的是提供一种高分散活性胶粉及其制备方法与胶粉改性沥青，能够有效利用废弃轮胎，且生产工艺简单，可操作性强，成本低廉；因高分散活性胶粉的实现，可实现对干法制备沥青混合料工艺进行改进。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下所述：

在本发明的第一方面，提供一种高分散活性胶粉，所述高分散活性胶粉的组成为：按重量份数计，橡胶颗粒65-97份、芳烃油3-18份、塑化剂1-12份、石蜡1-3份和温拌剂1-3份；

在一种或多种实施方式中，所述橡胶颗粒由货车或汽车废弃轮胎制成，粒径为10-300目。

在一种或多种实施方式中，所述芳烃油的闪点≥200℃，运动粘度为16-50mm/s；芳烃含量≥75％，水分含量≤0.1％，灰份含量≤0.01％，倾点≤+10℃，密度为0.98-1.06，折光率为1.55-1.6，颜色呈墨绿、棕褐和深褐色。

本发明实施方式中所述芳烃油芳烃类物质含量高，芳烃对提高胶粉与沥青的相容性具有重要的作用，有利于提高胶粉在沥青中的分散效果。

在一种或多种实施方式中，所述塑化剂选自：邻苯二甲酸酯、邻苯二甲酸二(2-乙基己基)酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二乙酯中的一种或多种。

本发明实施方式中所述塑化剂选自高沸点、低挥发度的液体，该类塑化剂可增加胶粉分子柔顺性，有利于胶粉与沥青组分的相容；因充分吸油后的橡胶颗粒结构松软，添加塑化剂可增强橡胶颗粒塑性，提高其分散性；

在一种或多种实施方式中，所述石蜡选自：52、54、56和58号石蜡中的一种或多种。

在一种或多种实施方式中，所述温拌剂选自Evotherm、Sasobit、EC120和Sasowam中的一种或多种。

同时将石蜡和温拌剂加入使其和胶粒充分反应，缩减其在沥青中的反应时间，增强其在沥青中的溶解能力，减少沉积。

在本发明的第二方面，提供一种第一方面所述高分散活性胶粉的制备方法，包括以下步骤：

(1)预处理橡胶颗粒：将橡胶颗粒活化，初步提高橡胶颗粒的表面活性；

(2)对橡胶颗粒进行预溶胀：将生胶粉和芳烃油浸泡搅拌，然后将混合后胶粉加热使其充分溶胀；

(3)添加塑化剂：将塑化剂加入到(2)所得胶粉中，并进行常温搅拌，然后常温静置；

(4)添加助溶剂：将温拌剂和石蜡添加到(3)所得胶粉中，搅拌后常温静置，即得高分散活化胶粉。

在一种或多种实施方式中，步骤(1)中所述活化方法选自磨细活化、熟化、微波活化、强碱活化、强酸活化或盐类活化；

优选的，所述磨细活化是由旋盘式粉碎机进行粉碎后筛分得到的超细胶粉，超细胶粉的目数大于150目；

优选的，所述熟化是采用挤出脱硫和高温脱硫的方式对胶粉进行熟化，熟化度大于30％；

优选的，所述微波活化是采用微波进行脱硫；

进一步优选的，先将生橡胶粉放入60℃的烘箱中进行烘干脱水30min，然后将烘干后的胶粉置于微波炉中，设定功率为700W，时间为2min，制备活化胶粉；

优选的，所述强碱活化是采用强碱去除橡胶颗粒中的硬脂酸锌，因为硬脂酸锌会降低胶粉与其他物质的粘结力；

进一步优选的，用强碱饱和溶液浸泡橡胶颗粒20min，然后水洗至中性，最后将胶粉置于60℃烘箱中烘干水分。

优选的，所述强酸活化是采用强酸去除橡胶颗粒中的硬脂酸锌，因为硬脂酸锌遇到酸能分解成硬脂酸和相应的盐，保护橡胶力学性能不受改变；

进一步优选的，用强酸饱和溶液浸泡橡胶颗粒20min，然后水洗至中性，最后将胶粉置于60℃烘箱中烘干水分。

优选的，所述盐类活化是采用次氯酸盐将橡胶颗粒活化；

进一步优选的，将橡胶颗粒放入去离子水中，充分搅拌，加入次氯酸钠溶液，搅拌一定时间后放入50℃烘箱中48h以上，取出后过筛，再放人60℃烘箱中烘干，即得所需活化胶粉。

在一种或多种实施方式中，步骤(2)中，先将芳烃油放入60℃-120℃的烘箱中进行烘干脱水15-30min；

优选的，步骤(2)中，生胶粉和芳烃油重量比为1：1～1：5；此处芳烃油过量是为了将橡胶颗粒充分溶胀，即此处使用的芳烃油的量并非最终得到的所述高分散活性胶粉中芳烃油的量；

优选的，步骤(2)中，加热溶胀的温度为60-260℃，时间1.0-6.0h，使其充分溶胀；对胶粉进行预溶胀可以增加橡胶分子柔顺性，使橡胶分子充分舒展，易于与沥青组分发生物理化学作用。

在一种或多种实施方式中，步骤(3)中，添加塑化剂到步骤(2)所得胶粉中常温搅拌10-20分钟，然后常温静置2-3h；

在一种或多种实施方式中，步骤(4)中，添加温拌剂和石蜡添加到步骤(3)所得胶粉中，在120-150℃下在搅拌器上搅拌10-20分钟，然后常温静置2-3h，即得高分散活化胶粉。

助溶剂温拌剂和石蜡的添加进一步提高了橡胶颗粒的溶解能力和分散能力，增强橡胶的塑性；作用原理为：将湿法橡胶沥青中胶粉与沥青的溶胀、裂解过程“移植”至橡胶颗粒的预处理过程，对橡胶颗粒进行改性，在预处理过程中同时添加重油和助溶剂，旨在使橡胶颗粒易于溶解溶胀，在短时间内与沥青接触分散性较好，在混合料拌和、运输、摊铺、碾压等施工过程中，直投式高分散活性胶粉与沥青发生化学反应形成网状结构，全面提升干法胶粉改性沥青混合料的路用性能。

在本发明的第三方面，提供一种第一方面所述高分散活性胶粉改性的直投胶粉改性沥青，所述直投胶粉改性沥青的组成为：按重量百分比计，包括50％-80％的基质沥青、10％-50％的高分散活性胶粉和1％-10％的交联剂；

在一种或多种实施方式中，所述沥青选自50#、70#或90#基质沥青。

在一种或多种实施方式中，所述交联剂选自反式聚辛烯、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、二乙烯基苯、N-羟甲基丙烯酰胺、双丙酮丙烯酰胺中的一种或多种。

将废胶粉应用于沥青路面的技术分湿法和干法两类，湿法中，胶粉颗粒可以在长时间高温搅拌作用下与沥青发生复杂的物理化学反应，使得湿法橡胶改性沥青具有良好的高温稳定性、低温抗裂性和抗老化等性能，但存在储存稳定性差、改性工艺复杂、受到运输、储存条件的制约等缺点。而干法施工工艺比较简单、能耗低、成本低，但存在胶粉与沥青反应时间短，胶粉与沥青间的粘附性差，导致混合料的粘附性和水稳定性差等缺点。

湿法所得沥青相较于干法所的沥青性能较好，究其原因是在湿法中，胶粉可以充分和沥青相互发生物理化学作用，而干法中胶粉仅起物理填充作用。如果可以将湿法橡胶沥青中胶粉与沥青的溶胀、裂解过程“移植”至胶粉的预处理过程，可以对胶粉进行改性，在预处理过程中同时添加助剂，使胶粉易于溶解溶胀，在短时间内与沥青接触分散性较好，在混合料拌和、运输、摊铺、碾压等施工过程中，使得直投式胶粉与沥青发生化学反应形成网状结构，干法胶粉改性沥青混合料的路用性能全面提升。

因此在本发明的第四方面，提供一种第三方面所述高分散活性胶粉改性的直投胶粉改性沥青的制备方法，包括以下步骤：

将第一方面所得高分散胶粉和沥青投入拌缸中，然后加入交联剂，边搅拌边倒入，基质沥青在保温状态下进行搅拌，即得高分散活性胶粉的直投胶粉改性沥青。

在一种或多种实施方式中，基质沥青的加热温度在160-170℃，充分搅拌3-30分钟。

本发明的具体实施方式具有以下有益效果：

本发明所提供的高分散胶粉能够较好的改进干法制备沥青混合料存在的缺点。通过将橡胶颗粒与沥青间的溶胀过程提前，使胶粉提前生成网络结构，提高胶粉活性，增强沥青和橡胶颗粒之间的粘附性，改变胶粉在干法制备工艺中的填充作用，充分发挥橡胶颗粒的抗开裂和抗疲劳作用，进而提高胶粉改性沥青的低温抗裂性、高温稳定性、抗老化性和储存稳定性。

本发明所使用的橡胶颗粒均来自于废弃材料，在改善环境的同时降低沥青路面造价；本发明所用化学试剂及设备均为市面上可购买到的简易物品，对于偏远地区的工程具有较强的可操作性。

本发明在实际应用性强的基础上，有着经济环保的优势，具有较好的应用前景。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

下面结合具体的实施例对本发明作进一步的解释和说明。

实施例1

预处理橡胶颗粒：采用微波进行脱硫，先将生橡胶粉放入60℃的烘箱中进行烘干脱水30min，然后将烘干后的胶粉置于微波炉中，设定功率为700W，时间为2min，制备活化胶粉；为了保证橡胶粉被微波充分和均匀辐射，每次都按35g定形定量进行活化。

对橡胶颗粒进行预溶胀：将芳烃油放入60℃的烘箱中进行烘干脱水15min，然后将生胶粉和芳烃油按照1：5的比例进行浸泡，搅拌5min，其次将混合后胶粉放入60℃烘箱中1.5h，使其充分溶胀，取出后再进行搅拌，制得充分溶胀的活化胶粉。

添加塑化剂：将1％的邻苯二甲酸酯加入到上步所得胶粉中，并进行搅拌20min，然后常温静置2-3h；

添加助溶剂：将1％的Sasobit和石蜡添加到上述所得胶粉中，在120℃下在搅拌器上搅拌10分钟，然后常温静置2h，即得高分散活化胶粉。

制备直投橡胶改性沥青：将上述所得高分散活化胶粉投入拌缸中，然后喷入沥青和TOR交联剂，边搅拌边倒入温度保持在160℃，充分搅拌10min后，测量所得沥青相应指标。

实施例2

预处理橡胶颗粒：采用强碱活化方式将橡胶颗粒活化，称取一定数量橡胶颗粒用NaOH饱和溶液浸泡20min，然后水洗至中性，最后将胶粉装在直径为20cm的清洁磁盘中，置于60℃烘箱中烘干水分。

对橡胶颗粒进行预溶胀：将芳烃油放入70℃的烘箱中进行烘干脱水20min，然后将生胶粉和芳烃油按照1：3的比例进行浸泡，搅拌5min，其次将混合后胶粉放入70℃烘箱中1.2h，使其充分溶胀，取出后再进行搅拌，制得充分溶胀的活化胶粉。将预处理后的橡胶颗粒和芳烃油按照比例进行溶胀；

添加塑化剂：将1％-3％的邻苯二甲酸二(2-乙基己基)酯加入到上步所得胶粉中，并进行搅拌15min，然后常温静置2.5h；

添加助溶剂：将1.5％的Sasobit和石蜡添加到上述所得胶粉中，在130℃下在搅拌器上搅拌15分钟，然后常温静置2.5h，即得高分散活化胶粉。

制备直投橡胶改性沥青：制备直投橡胶改性沥青：将上述所得高分散活化胶粉投入拌缸中，然后喷入沥青和甲基三甲氧基硅烷交联剂，边搅拌边倒入，基质沥青的温度保持在165℃，充分搅拌10分钟后，测量所得沥青相应指标。

实施例3

预处理橡胶颗粒：采用次氯酸盐将橡胶颗粒活化，取500mL去离子水于一个盆中，然后称取一定数量的橡胶颗粒放入水中，充分搅拌，使得水与胶粉充分混溶；将次氯酸钠溶液倒入胶粉混合液中，用电动搅拌器搅拌1h，然后将胶粉混合液放入50℃烘箱中48h以上，取出后过筛，再放人60℃烘箱中烘干，即得所需活化胶粉。

对橡胶颗粒进行预溶胀：将芳烃油放入80℃的烘箱中进行烘干脱水15min，然后将生胶粉和芳烃油按照1：1的比例进行浸泡，搅拌5min，其次将混合后胶粉放入80℃烘箱中1h，使其充分溶胀，取出后再进行搅拌，制得充分溶胀的活化胶粉。将预处理后的橡胶颗粒和芳烃油按照比例进行溶胀；

添加塑化剂：将2％的邻苯二甲酸二丁酯加入到上步所得胶粉中，并进行搅拌20min，然后常温静置3h；

添加助溶剂：将3％的Sasobit和石蜡添加到上述所得胶粉中，在150℃下在搅拌器上搅拌20分钟，然后常温静置3h，即得高分散活化胶粉。

制备直投橡胶改性沥青：制备直投橡胶改性沥青：将上述所得高分散活化胶粉投入拌缸中，然后喷入沥青和丙烯酸交联剂，边搅拌边倒入，基质沥青的温度保持在170℃，充分搅拌10min后，测量所得沥青相应指标。

对比例1

预处理橡胶颗粒：采用微波进行脱硫。先将实验室现有的生橡胶粉放入60℃的烘箱中进行烘干脱水30min，然后将烘干后的胶粉置于微波炉中，设定功率为700W，时间为2min，制备活化胶粉。为了保证橡胶粉被微波充分和均匀辐射，每次都按35g定形定量进行活化。

对橡胶颗粒进行预溶胀：将润滑油放入80℃的烘箱中进行烘干脱水15min，然后将生胶粉和芳烃油按照1：1的比例进行浸泡，搅拌5min，其次将混合后胶粉放入80℃烘箱中1h，使其充分溶胀，取出后再进行搅拌，制得充分溶胀的活化胶粉；

添加塑化剂：将1％的邻苯二甲酸酯加入到上步所得胶粉中，并进行搅拌20min，然后常温静置2-3h；

添加助溶剂：将1％的Sasobit和石蜡添加到上述所得胶粉中，在120℃下在搅拌器上搅拌10分钟，然后常温静置2h，即得高分散活化胶粉；

制备直投橡胶改性沥青：将上述所得高分散胶粉投入拌缸中，然后喷入沥青和TOR交联剂，边搅拌边倒入，基质沥青的温度保持在160℃，充分搅拌10分钟后，测量所得沥青相应指标。

对比例2

预处理橡胶颗粒：采用强碱活化方式将橡胶颗粒活化，称取一定数量橡胶颗粒用实验室制备的NaOH饱和溶液浸泡20min，然后水洗至中性，最后将胶粉装在直径为20cm的清洁磁盘中，置于60℃烘箱中烘干水分；

对橡胶颗粒进行预溶胀：将芳烃油放入70℃的烘箱中进行烘干脱水20min，然后将生胶粉和芳烃油按照1：3的比例进行浸泡，搅拌5min，其次将混合后胶粉放入70℃烘箱中1.2h，使其充分溶胀，取出后再进行搅拌，制得充分溶胀的活化胶粉；

添加塑化剂：将1％的邻苯二甲酸二(2-乙基己基)酯加入到上步所得胶粉中，并进行搅拌15min，然后常温静置2.5h；

添加助溶剂：将1.5％的沸石添加到上述所得胶粉中，在130℃下在搅拌器上搅拌15min，然后常温静置2.5h，即得高分散活化胶粉。

制备直投橡胶改性沥青：将上述直投改性沥青加入甲基三甲氧基硅烷交联剂，边搅拌边倒入，基质沥青的温度保持在165℃，充分搅拌10min后，测量所得沥青相应指标。

对比例3

将基质沥青加热至温度160-170℃；保温条件下按照配比加入橡胶颗粒和塑化剂，高速剪切；

加入芳烃油、石蜡和交联剂，充分搅拌20分钟后，测量所得沥青相应指标。

本发明实施例1-5和对比例1-3制备得到的沥青各项指标如下表所示：

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高分散活性胶粉，其特征在于，所述高分散活性胶粉的组成为：按重量份数计，橡胶颗粒65-97份、芳烃油3-18份、塑化剂1-12份、石蜡1-3份和温拌剂1-3份。

2.如权利要求1所述的高分散活性胶粉，其特征在于，所述橡胶颗粒的粒径为10-300目；

或者，所述芳烃油的闪点≥200℃，运动粘度为16-50mm/s；芳烃含量≥75％，水分含量≤0.1％，灰份含量≤0.01％，倾点≤+10℃，密度为0.98-1.06，折光率为1.55-1.6。

3.如权利要求1所述的高分散活性胶粉，其特征在于，所述塑化剂选自：邻苯二甲酸酯、邻苯二甲酸二(2-乙基己基)酯、邻苯二甲酸二丁酯或邻苯二甲酸二乙酯中的一种或多种；

或者，所述石蜡选自：52、54、56和58号石蜡中的一种或多种。

4.如权利要求1所述的高分散活性胶粉，其特征在于，所述温拌剂选自：Evotherm、Sasobit、EC120和Sasowam中的一种或多种。

5.一种权利要求1所述高分散活性胶粉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)预处理橡胶颗粒：将橡胶颗粒活化，初步提高橡胶颗粒的表面活性；

(2)对橡胶颗粒进行预溶胀：将生胶粉和芳烃油在一定温度下进行浸泡搅拌，然后将混合后胶粉加热使其充分溶胀；

(3)添加塑化剂：将塑化剂加入到(2)所得胶粉中，并进行常温搅拌，然后常温静置；

(4)添加助溶剂：将温拌剂和石蜡添加到(3)所得胶粉中，搅拌后常温静置，即得高分散活化胶粉。

6.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述活化方法选自磨细活化、熟化、微波活化、强碱活化、强酸活化和盐类活化。

7.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述磨细活化是由旋盘式粉碎机进行粉碎后筛分得到的超细胶粉，超细胶粉的目数大于150目；

或者，所述熟化是采用挤出脱硫和高温脱硫的方式对胶粉进行熟化，熟化度大于30％；

或者，所述微波活化是采用微波进行脱硫；优选的，先将生橡胶粉放入60℃的烘箱中进行烘干脱水30min，然后将烘干后的胶粉置于微波炉中，设定功率为700W，时间为2min，制备活化胶粉；

或者，所述强碱活化是采用强碱去除橡胶颗粒中的硬脂酸锌，优选的，用强碱饱和溶液浸泡橡胶颗粒20min，然后水洗至中性，最后将胶粉置于60℃烘箱中烘干水分；

或者，所述强酸活化是采用强酸去除橡胶颗粒中的硬脂酸锌，优选的，用强酸饱和溶液浸泡橡胶颗粒20min，然后水洗至中性，最后将胶粉置于60℃烘箱中烘干水分；

或者，所述盐类活化是采用次氯酸盐将橡胶颗粒活化；优选的，将橡胶颗粒放入去离子水中，充分搅拌，加入次氯酸钠溶液，搅拌一定时间后放入50℃烘箱中48h以上，取出后过筛，再放人60℃烘箱中烘干，即得所需活化胶粉。

8.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，先将芳烃油放入60℃-120℃的烘箱中进行烘干脱水15-30min；

或者，步骤(2)中，加热溶胀的温度为60-260℃，时间1.0-6.0h；

或者，步骤(3)中，常温搅拌10-20分钟，然后常温静置2-3h；

或者，步骤(4)中，120-150℃下搅拌10-20分钟，然后常温静置2-3h。

9.一种权利要求1所述高分散活性胶粉改性的直投胶粉改性沥青，其特征在于，所述直投胶粉改性沥青的组成为：按重量百分比计，包括50％-80％的基质沥青、10％-50％的高分散活性胶粉和1％-10％的交联剂；

优选的，所述沥青选自50#、70#或90#基质沥青；

优选的，所述交联剂选自反式聚辛烯、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、丙烯酸、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、二乙烯基苯、N-羟甲基丙烯酰胺、双丙酮丙烯酰胺的一种或多种。

10.一种权利要求9所述高分散活性胶粉改性的直投胶粉改性沥青的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将权利要求1所述的高分散活性胶粉和交联剂投入拌缸中，然后将基质沥青边搅拌边倒入，加热基质沥青并在保温状态下进行搅拌，即得高分散活性胶粉改性的直投胶粉改性沥青；

优选的，基质沥青的加热温度在160-170℃，充分搅拌3-30分钟。