CN110746788B - 一种高溶解性胶粉改性沥青及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高溶解性胶粉改性沥青，其原料包括以下重量份含量的组分：橡胶颗粒15‑20份；石油沥青70‑75份；表面活性剂5‑8份；稳定剂1‑3份；其中，所述橡胶颗粒经过脱硫裂解处理、预剪切处理和表面活性剂的表面活性处理后投入所述石油沥青进行发育溶胀；所述表面活性剂为Α‑异癸基‑Ω‑羟基‑聚(氧‑1,2‑亚乙基)。与现有技术相比，本发明具有生产时间短，生产温度较低，施工和易性好等优点，大大降低了生产技术要求，减少了生产成本。

Description

一种高溶解性胶粉改性沥青及其制备方法

技术领域

本发明涉及改性沥青的配方和制备方法，尤其是涉及一种高溶解性胶粉改性沥青及其制备方法。

背景技术

随着我国经济社会的快速发展，公路客货运输业及家用汽车保有量急剧攀升。随之而来的是废旧轮胎数量大幅增长。2017年，我国废旧轮胎产生量超过3亿条，重量超过1000万吨，废旧轮胎产生量居全球首位。日益加剧的“黑色污染”对中国的生态环境造成了严重压力及破坏，治理废旧轮胎造成的“黑色污染”刻不容缓。

国内外研究表明，通过向沥青中添加废旧胶粉进行改性，沥青基质的软化点和延度均有所提高，低温流动性得到改善，回弹变形能力增强，提高路面抗车辙能力、抗变形能力和高低温稳定性，应用胶粉可以达到同加入有机聚合物改性剂(如氯丁胶乳、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物、聚乙烯、聚丙烯等)相近的改性效果，并且在车辆通行过程中起到独特的减震和降低路面噪音的效果。由于应用胶粉改性沥青可以大量回收利用废旧轮胎，既解决了世界各国普遍面临的“黑色污染”问题，又有利于降低公路建设成本，因此，该项技术得到国内外广泛重视。

尽管胶粉改性沥青在国内外已经得到一定范围的应用，但是，目前这一技术仍存在不足之处，主要表现在胶粉在沥青中分散不够均匀稳定，储运过程中容易产生离析，最终可能造成胶粉在路面分布不均匀，胶粉过分集中的区域反而容易产生破损。这种不足经常影响沥青混合料的路用性能，这阻碍了橡胶沥青在国内外的进一步推广与应用。因此，研发生产成本低、使用性能优良、可工厂化生产的胶粉改性新技术，成为国内外新的增长点与难点。

国内外的初步研究表明，采用高温脱硫技术是解决胶粉与沥青相容性问题的有效手段。这一技术与传统橡胶沥青技术的不同之处在于，其采用高温使胶粉在沥青中发生彻底的脱硫与降解反应，脱硫降解后的胶粉与基质沥青相容，再向其中加入SBS及硫磺发生交联反应，从而形成稳定的胶粉改性沥青。由于该类胶粉改性沥青在三氯乙烯中的溶解度可以达到99％以上，这种胶粉改性沥青被称为“溶解性胶粉改性沥青”，其表观与SBS改性沥青十分相似，并无传统橡胶沥青的颗粒感。

具有高溶解度的溶解性胶粉改性沥青的制备方法主要是将胶粉与沥青在高温条件下(＞220℃)长时间高速剪切(＞10小时)制得，从而使得胶粉得以均匀稳定地分散在沥青当中。但由于较高的温度与过长的制备时间，胶粉与基质沥青都不可避免地发生老化，影响了改性沥青的使用性能。此外，长时间的制备工艺制约了生产效率，同时，高温生产与添加剂SBS也增加了生产成本。上述缺陷均不利于溶解性胶粉改性沥青在实际应用中的推广。

中国专利CN110079106A公布了一种高贮存稳定性的溶解性胶粉改性沥青，该专利技术通过将橡胶颗粒进行过脱硫裂解处理、预剪切处理获得粒度较小的橡胶粉，使胶粉容易在沥青中均匀分散，从而降低了沥青的加热温度，并且进一步缩短了沥青处于较高温度时间，防止沥青老化；然而该专利技术中，虽然将橡胶颗粒进行了预处理，在实际应用中发现胶粉和沥青的互溶性较低，导致橡胶与胶粉在使用前被过度老化，影响其使用。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的废胶粉与沥青互融性较低的缺陷而提供一种高溶解性胶粉改性沥青及其制备方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种高溶解性胶粉改性沥青，其原料包括以下重量份含量的组分：

其中，所述橡胶颗粒经过脱硫裂解处理、预剪切处理和表面活性剂的表面活性处理后投入所述石油沥青进行发育溶胀；所述表面活性剂为Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)。

本发明在研究现有技术的缺陷过程中发现，造成废胶粉与沥青互融性较低的原因之一是胶粉表面活性不足，其根源在于轮胎生产过程中，加入的各种交联剂和固化剂等物质使橡胶分子钝化，丧失活性。因此，本发明从提高橡胶粉表面活性入手，能够降低胶粉在沥青中的加热剪切温度，缩短制备时长，依旧达到相同的制备效果。

本发明中，采用对胶粉进行预脱硫处理法，对胶粉预先进行脱硫裂解及剪切处理后，加入Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)水溶液，对胶粉表面进行活性化处理，提高了沥青对胶粉颗粒的浸润性，使二者能够稳定包裹，能够明显改善胶粉在沥青中的相容性，以及缩短达到稳定所用时长。

Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)是一种新型环保非离子表面活性剂，同时也是一种性能高效的分散剂及润湿剂，与其他助剂配伍性好。Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)同时还具有良好的环保性，与烷基酚聚氧乙烯醚类化合物(APEO)的活化剂不同，它对人体的毒性非常小，生物降解性高，不含环境激素，并且在生产的过程中不会产生有害的副产物。在本发明的研究过程中发现，将裂解后的胶粉与Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)水溶液进行搅拌，能够增强胶粉表面活性，提高沥青在胶粉表面的浸润性，增加微小胶粉颗粒在沥青中的溶解度，这为胶粉后续在沥青中的快速发育溶胀提供了有利条件。此外，Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)便于购买且价格低廉，相比较于普通溶解性胶粉中添加的SBS改性剂，本发明中的添加剂具有显著经济优势。

进一步地，所述稳定剂为纳迪克酸酐。

在胶粉的发育溶胀过程中，采用纳迪克酸酐被用作交联稳定剂，除了能够进一步对分散在沥青中的胶粉进行活化以外，还能够代替普通溶解性胶粉中的硫磺，更好地促进加快胶粉颗粒吸收沥青中的轻质组分，从而在沥青中溶胀发育，形成丝状或者网状结构，得到更多“有效胶粉”，从而显著提高胶粉在沥青中的分散均匀性，提升整体性能。

纳迪克酸酐常被用作硬化玻璃的固化剂、橡胶软化剂的中间体、塑料、钢丝、搪瓷、树脂等的表面活化剂，同时也可以用作硫化调节剂及增塑剂。本发明过程中发现，将纳迪克酸酐投入刚经过高温间切的胶粉沥青中，能够促进胶粉颗粒有序聚集，增强其稳定性。另一方面，纳迪克酸酐还能够催化改性沥青中羧基之间的脱水缩合，形成更加稳定的官能团，进一步确保了胶粉颗粒能够在沥青中稳定溶胀。

相比于现有技术中采用双(2,4-二硝基苯)二硫化碳添加剂和2-氯-5-异氰酸硝基苯交联剂，本发明采用纳迪克酸酐作为稳定剂，本发明采用纳迪克酸酐作为稳定剂，不仅价格更为低廉，还能够更快地促使胶粉在沥青中发生更为彻底的发育溶胀。

为了能够很好的活化橡胶颗粒的橡胶成分，保证形成有效胶粉，本发明的配方中优化了表面活性剂和稳定剂的含量，如果表面活性剂和稳定剂的含量过低，则无法完成对胶粉的表面活化，导致胶粉无法形成丝状或者网状结构，会降低胶粉颗粒与沥青的相容度，影响胶粉在改性沥青中的存储稳定性；而如果表面活性剂和稳定剂过高则会提高材料成本，无法充分发挥胶粉改性沥青的经济性；采用本方案的各组分含量要求，能够尽可能地提高橡胶颗粒的掺量，减少石油沥青、添加剂与交联剂的使用，降低了材料成本，同时又能够满足橡胶颗粒与石油沥青数量上的相容对应，实现了溶解性胶粉改性沥青稳定性效果与经济性的统一。

所述橡胶颗粒的粒径为80～120目，优选为100目。

所述石油沥青为直馏沥青，其组分中饱和分和芳香分含量的总和为45％～65％，并且饱和份含量应小于20％。

本发明还提供了一种高溶解性胶粉改性沥青的制备方法，包括以下步骤：

(1)将橡胶颗粒进行脱硫裂解处理和预剪切处理得到裂解胶粉；

(2)将表面活性剂与水混合，倒入步骤(1)获得的裂解胶粉中，采用搅拌机匀速搅拌得到混合物料，将上述混合物料放入干燥箱中干燥处理，得到表面活性处理后的高活性胶粉；

(3)将石油沥青加热处理，然后投入所述高活性胶粉，剪切处理，然后向物料中加入稳定剂，继续剪切处理；

(4)将步骤(3)获得的物料进行保温使高活性胶粉在石油沥青中发育溶胀，得到所述高溶解性胶粉改性沥青。

步骤(2)中，所述表面活性剂与水的质量比为1：0.7～1：1.2，优选为1:1；匀速搅拌混合物料时所述搅拌机的转速为400～800转/分钟，优选为500转/分钟，搅拌时间为30～50分钟，优选为30分钟。

所述步骤(1)具体为将液体石蜡、水及裂解剂混合均匀作为辅料备用；将上述辅料按照橡胶颗粒质量的6～9％掺杂量与橡胶颗粒放入高剪切机中，以3000-4000转/分钟的速度剪切60-90分钟，得到所述裂解胶粉；其中所述辅料的组分重量份含量为：液体石蜡1～2份、水2～4份及裂解剂1～2份。

所述辅料的组分重量份含量为：液体石蜡1份、水2份及裂解剂1份；所述辅料的掺杂量为所述橡胶颗粒质量的8％。

所述步骤(3)具体为将石油沥青加热到180-200℃，投入所述高活性胶粉，以4000-5000转/分钟的速度剪切处理90-120分钟，然后向物料中加入稳定剂，继续剪切60-80分钟。

所述步骤(4)中胶粉在石油沥青中发育溶胀的温度保持在180-200℃，发育溶胀的时间为180-240分钟。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)本发明中在将橡胶颗粒投入基质沥青中之前，将其与裂解剂一同进行高速剪切，相比于一般的裂解方式，该方法能够一边将其剪切为更小的胶粉颗粒，一边更为彻底地对胶粉进行脱硫裂解处理；在这一步工艺上，通过高效剪切裂解，缩短了制备时长；

(2)将裂解后的胶粉用表面活性剂Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)进行表面活化处理，该类活化剂能够增强胶粉表面浸润性。降低了将胶粉均匀分散在沥青中所需要的温度与剪切搅拌时长要求；

(3)向投入胶粉并剪切过后的沥青中加入稳定剂纳迪克酸酐，能够促进胶粉在基质沥青中快速达到均匀分散的状态，并保持稳定。同时能够起到降低沥青粘度，便于生产、管道运输及施工。

(4)本发明的制备方法获得的便于生产的高溶解性胶粉改性沥青，可以在保证在能够将胶粉颗粒均匀分散在沥青中及保障其他主要路用性能的前提下，降低制备温度，缩短制备时长，采用价格较低的添加剂，同时显著提高其储存稳定性，降低粘度，以达到便于大规模制备，提高生产效率，降低生产成本的目的。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

对比例1

本对比例为普通石油沥青，原料为新疆克拉玛依70#基质沥青。

对比例2

本对比例为普通100目橡胶改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：100目橡胶颗粒18份，石油沥青82份。

制备方法如下：

将石油沥青加热至200℃，加入100目橡胶颗粒，采用搅拌机以500转/分钟的转速搅拌30分钟，保持温度，随后采用高速剪切机以4000转/分钟剪切60分钟。将所得改性沥青放置于180℃烘箱中溶胀发育8小时，即得本对比例的普通100目橡胶改性沥青。

对比例3

本对比例为普通溶解性胶粉改性沥青，由以下重量份数的原料制备而成：100目橡胶颗粒18份，石油沥青80份，SBS2份，硫磺0.15份。

制备方法如下：

将石油沥青加热至220℃，加入100目橡胶颗粒，采用高速剪切机以4000转/分钟的转速剪切6小时，保持温度，投入SBS，采用高速剪切机以2000转/分钟剪切1小时。随后投入硫磺，在180℃下以1000转/分钟剪切1小时。最后将所得改性沥青放置于180℃烘箱中溶胀发育4小时，即得本对比例的普通溶解性胶粉改性沥青。

实施例1

本实施例为高溶解性胶粉改性沥青，具体为便于生产的高溶解性胶粉改性沥青，该改性沥青由以下重量份数的原料制备而成：

100目橡胶颗粒18份、石油沥青75份、表面活性剂Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)6份、稳定剂纳迪克酸酐1份，其中，石油沥青为直馏沥青，其组分中饱和分和芳香分含量的总和为50％，并且饱和份含量应小于20％。

按下述方法制备便于生产的高溶解性胶粉改性沥青：

a.将液体石蜡、水及裂解剂按照1：2：1的比例混合均匀作为辅料备用；

b.将步骤a中配置好的辅料按照8％的掺量与100目废旧橡胶粉放入高速剪切机中，以3000转/分钟的速度剪切70分钟。得到经过裂解后的胶粉；

c.将表面活性剂Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)与水按1：1混合，倒入步骤c得到的胶粉中，采用搅拌机以500转/分钟匀速搅拌30分钟，随后将上述混合物放置于60℃干燥箱中进行干燥处理，得到表面高活性的新型胶粉；

d.将基质沥青加热到200℃，投入步骤c获得的新型胶粉，以4000转/分钟的速度剪切90分钟，随后加入稳定剂纳迪克酸酐，继续剪切60分钟。

e.保持温度200℃，使新型胶粉在沥青中发育溶胀3小时，即得本实施例的高溶解性胶粉改性沥青。

实施例2

本实施例为高溶解性胶粉改性沥青，具体为便于生产的高溶解性胶粉改性沥青，该改性沥青由以下重量份数的原料制备而成：100目橡胶颗粒15份、石油沥青75份、表面活性剂Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)8份、稳定剂纳迪克酸酐2份。

制备过程与实施例1相同。

实施例3

本实施例为高溶解性胶粉改性沥青，具体为便于生产的高溶解性胶粉改性沥青，该改性沥青由以下重量份数的原料制备而成：100目橡胶颗粒20份、石油沥青75份、表面活性剂Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)4份、稳定剂纳迪克酸酐1份。

制备过程与实施例1相同。

实施例4

本实施例为高溶解性胶粉改性沥青，具体为便于生产的高溶解性胶粉改性沥青，该改性沥青由以下重量份数的原料制备而成：

80目橡胶颗粒18份、石油沥青70份、表面活性剂Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)5份、稳定剂纳迪克酸酐1份；其中，石油沥青为直馏沥青，其组分中饱和分和芳香分含量的总和为65％，并且饱和份含量应小于20％。

按下述方法制备便于生产的高溶解性胶粉改性沥青：

a.将液体石蜡、水及裂解剂按照1：4：2的比例混合均匀作为辅料备用；

b.将步骤a中配置好的辅料按照6％的掺量与80目废旧橡胶粉放入高速剪切机中，以3000转/分钟的速度剪切90分钟。得到经过裂解后的胶粉；

c.将表面活性剂Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)与水按1：0.7混合，倒入步骤c得到的胶粉中，采用搅拌机以400转/分钟匀速搅拌50分钟，随后将上述混合物放置于60℃干燥箱中进行干燥处理，得到表面高活性的新型胶粉；

d.将基质沥青加热到180℃，投入步骤c获得的新型胶粉，以4000转/分钟的速度剪切120分钟，随后加入稳定剂纳迪克酸酐，继续剪切80分钟。

e.保持温度180℃，使新型胶粉在沥青中发育溶胀6小时，即得本实施例的高溶解性胶粉改性沥青。

本实施例得到的改性沥青性能测试数据如表1所示。

实施例5

本实施例为高溶解性胶粉改性沥青，具体为便于生产的高溶解性胶粉改性沥青，该改性沥青由以下重量份数的原料制备而成：

120目橡胶颗粒18份、石油沥青70份、表面活性剂Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)5份、稳定剂纳迪克酸酐3份；其中，石油沥青为直馏沥青，其组分中饱和分和芳香分含量的总和为45％，并且饱和份含量应小于20％。

按下述方法制备便于生产的高溶解性胶粉改性沥青：

a.将液体石蜡、水及裂解剂按照2：2：1的比例混合均匀作为辅料备用；

b.将步骤a中配置好的辅料按照9％的掺量与80目废旧橡胶粉放入高速剪切机中，以4000转/分钟的速度剪切60分钟。得到经过裂解后的胶粉；

c.将表面活性剂Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)与水按1：0.1.2混合，倒入步骤c得到的胶粉中，采用搅拌机以800转/分钟匀速搅拌30分钟，随后将上述混合物放置于60℃干燥箱中进行干燥处理，得到表面高活性的新型胶粉；

d.将基质沥青加热到200℃，投入步骤c获得的新型胶粉，以5000转/分钟的速度剪切90分钟，随后加入稳定剂纳迪克酸酐，继续剪切80分钟。

e.保持温度200℃，使新型胶粉在沥青中发育溶胀3小时，即得本实施例的高溶解性胶粉改性沥青。

本实施例得到的改性沥青性能测试数据如表1所示。

实施例6

本实施例为对实施例1～5以及对比例1～3的性能检测。

(一)试验材料：实施例1-5、对比例1-3。

(二)试验方法：《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》中关于溶解度、布氏旋转粘度、针入度、软化点、延度及改性沥青离析试验。

(三)试验结果如表1所示：

表1实施例1-5和对比例1-3的性能试验结果及制备相关情况对比

从表1中实施例1-5与对比例1-3的比较可以看出，采用本发明技术中的制备方法，对胶粉进行表面活性化处理，添加纳迪克酸酐作为稳定剂，能够降低其溶解在沥青中所需要的温度要求，并缩短其均匀分散在沥青中所需要的时长。从制备成本及市场价来看，本发明中的便于生产的高溶解性胶粉改性沥青价格明显低于普通溶解性胶粉改性沥青的价格，性价比具有显著优势。从性能上看，与普通基质沥青、普通橡胶颗粒改性沥青及普通溶解性胶粉改性沥青相比，具有更高的溶解度，较小的粘度及离析程度，这表明本发明技术中的高溶解性胶粉改性沥青具有优异的施工和易性。此外，针入度较低，软化点较高，5℃延度较大，能够满足正常路面使用标准，相比较于其他改性沥青，体现出更优异的性能。

将本实施例的改性沥青与中国专利CN110079106A中得到的改性沥青相比，从工艺上看，本申请的制备所需总时长为7.5h，而中国专利CN110079106A中的工艺至少需要10小时以上，因此本发明明显减低了生产时常；从最终制备得到的改性沥青的性能上看，本发明的改性沥青具有较小的粘度及离析程度，针入度较低，软化点较高，5℃延度较大，性能更加优异。

综上，采用本发明技术制备的便于生产的高溶解性胶粉改性沥青不仅能够大幅提高生产效率，降低对于制备沥青所需的设备及时间要求，提高了沥青的施工和易性及稳定性，同时，相比普通基质沥青与其他橡胶改性沥青，具有相当的甚至更优异的路用性能，适合道路材料市场中进行大力推广。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (11)

1.一种高溶解性胶粉改性沥青，其特征在于，其原料包括以下重量份含量的组分：

橡胶颗粒 15-20份；

石油沥青 70-75份；

表面活性剂 5-8份；

稳定剂 1-3份；

其中，所述橡胶颗粒经过脱硫裂解处理、预剪切处理和表面活性剂的表面活性处理后投入所述石油沥青进行发育溶胀；所述表面活性剂为Α-异癸基-Ω-羟基-聚(氧-1,2-亚乙基)，能够改善橡胶颗粒在沥青中的相容性，以及缩短达到稳定所用时长；

所述稳定剂为纳迪克酸酐，能够更快地促使橡胶颗粒在沥青中发生更为彻底的发育溶胀。

2.根据权利要求1所述的一种高溶解性胶粉改性沥青，其特征在于，所述橡胶颗粒的粒径为80~120目。

3.根据权利要求2所述的一种高溶解性胶粉改性沥青，其特征在于，所述橡胶颗粒的粒径为100目。

4.根据权利要求1所述的一种高溶解性胶粉改性沥青，其特征在于，所述石油沥青为直馏沥青，其组分中饱和分和芳香分含量的总和为45%~65%，并且饱和分含量应小于20%。

5.一种如权利要求1所述的高溶解性胶粉改性沥青的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将橡胶颗粒进行脱硫裂解处理和预剪切处理得到裂解胶粉；

（2）将表面活性剂与水混合，倒入步骤（1）获得的裂解胶粉中，采用搅拌机匀速搅拌得到混合物料，将上述混合物料放入干燥箱中干燥处理，得到表面活性处理后的高活性胶粉；

（3）将石油沥青加热处理，然后投入所述高活性胶粉，剪切处理，然后向物料中加入稳定剂，继续剪切处理；

（4）将步骤（3）获得的物料进行保温使高活性胶粉在石油沥青中发育溶胀，得到所述高溶解性胶粉改性沥青。

6.根据权利要求5所述的一种高溶解性胶粉改性沥青的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，所述表面活性剂与水的质量比为1：0.7~1：1.2；匀速搅拌混合物料时所述搅拌机的转速为400~800转/分钟，搅拌时间为30~50分钟。

7.根据权利要求6所述的一种高溶解性胶粉改性沥青的制备方法，其特征在于，所述表面活性剂与水的质量比为1: 1；匀速搅拌混合物料时所述搅拌机的转速为500转/分钟，搅拌时间为30分钟。

8.根据权利要求5所述的一种高溶解性胶粉改性沥青的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）具体为将液体石蜡、水及裂解剂混合均匀作为辅料备用；将上述辅料按照橡胶颗粒质量的6~9％掺杂量与橡胶颗粒放入高剪切机中，以3000-4000转/分钟的速度剪切60-90分钟，得到所述裂解胶粉；其中所述辅料的组分重量份含量为：液体石蜡1～2份、水2～4份及裂解剂1～2份。

9.根据权利要求8所述的一种高溶解性胶粉改性沥青的制备方法，其特征在于，所述辅料的组分重量份含量为：液体石蜡1份、水2份及裂解剂1份；所述辅料的掺杂量为所述橡胶颗粒质量的8％。

10.根据权利要求5所述的一种高溶解性胶粉改性沥青的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）具体为将石油沥青加热到180-200℃，投入所述高活性胶粉，以4000-5000转/分钟的速度剪切处理90-120分钟，然后向物料中加入稳定剂，继续剪切60~80分钟。

11.根据权利要求5所述的一种高溶解性胶粉改性沥青的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中胶粉在石油沥青中发育溶胀的温度保持在180-200℃，发育溶胀的时间为180-240分钟。