CN113363551A - 一种电动车锂电池包装加工工艺 - Google Patents

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CN113363551A CN202110614129.1A CN202110614129A CN113363551A CN 113363551 A CN113363551 A CN 113363551A CN 202110614129 A CN202110614129 A CN 202110614129A CN 113363551 A CN113363551 A CN 113363551A
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Abstract

本发明涉及一种电动车锂电池包装加工工艺,其使用了电动车锂电池包装加工设备,该设备包括开口朝上的匚型座和设置在输送带上的多组贴合装置;本发明通过U型板与二号楔形块之间的配合可对绝缘板两端的胶带进行刮平,使胶带同步粘贴在绝缘板和锂电池的两端,将绝缘板与锂电池进行预固定,以此代替人工手扶式操作,达到了大工业生产的同时减少了人工的劳动强度,提高了劳动效率,通过两组L型支架带动两组定位板在双向螺杆的螺纹驱动和与匚型座滑动配合的的导向作用下相向移动,以此可对待加工锂电池的前后两端进行定位,保证待加工锂电池位于两组输送带的中心位置,还能对不同尺寸的锂电池进行位置校准。

Description

一种电动车锂电池包装加工工艺
技术领域
本发明涉及锂电池加工领域,特别涉及一种电动车锂电池包装加工工艺。
背景技术
锂电池电动车是指采用锂离子大容量电池的电动车,以小巧轻便见长,锂电池电动车相对于传统的铅酸电池更高效、安全、环保,最重要的是锂电电池轻巧耐用,使得电动车不会笨重,也更加美观,很适合老年人和女性,价格会比传统电动车稍高。
锂电池的结构中,绝缘板对提高电池的保护性能具有重要的作用,通常用绝缘板包裹在组装好的锂电池外面,再用胶带进行捆绑包装,保证了空间的稳定性和平整性。
在对组装好的锂电池与绝缘板进行捆绑包装时,可能存在以下问题:
1.现有的捆绑方式大多采用人工手动操作将绝缘板一个一个的手扶按压在组装好的锂电池表面上,手的位置不能够松开,劳动强度非常大,生产效率低,不能满足大批量流水线加工的要求;
2.现有的输送装置对组装好的锂电池上料时,只能对单一尺寸的锂电池进行对中定位,不能满足其他规格的锂电池的位置调节,造成锂电池与绝缘板加工的位置出现偏差,从而对胶带粘附的位置产生了影响。
为此,本发明提供一种电动车锂电池包装加工工艺。
发明内容
为了实现上述目的,本发明提供一种电动车锂电池包装加工工艺,其使用了电动车锂电池包装加工设备,该设备包括开口朝上的匚型座和开设在匚型座顶部中心且靠近匚型座右端位置的条形孔,所述匚型座竖直段之间前后对称设置有两个输送带,匚型座的下方设置有定位机构,两组输送带之间设置有翻转机构,翻转机构包括通过铰轴转动连接在条形孔前后两端之间的直角空心板,直角空心板沿着条形孔的长度方向等间距排布;
所述输送带的上方设置有多组贴合装置,贴合装置沿着输送带的长度方向等间距排布,且贴合装置与直角空心板的位置一一对应,贴合装置包括设置在定位机构上且与直角空心板位置相对应的回型滑轨,回型滑轨的内壁滑动配合有工型电动滑块,工型电动滑块靠近直角空心板的一端设置有压板,压板的底部且位于直角空心板的正上方设置有连接杆,连接杆的底端设置有H型板,H型板竖直段底部的前后两端对称设置有一号楔形块,一号楔形块与H型板之间通过滑动配合的方式相连接,H型板的前后两侧设置有贴胶机构,贴胶机构包括对称开设在匚型座两组竖直段侧壁且对应直角空心板位置的工型孔,工型孔竖直段的左右两端之间转动连接有二号齿轮,工型孔两组水平段的内部滑动配合有二号齿条,二号齿条与二号齿轮相互啮合,上方二号齿条靠近直角空心板的一端且位于H型板两组竖直段之间的位置设置有二号楔形块;
采用上述电动车锂电池包装加工设备对锂电池进行包装时,还包括以下步骤:
S1上料:人工将多组待加工的锂电池放置在两组输送带上,再将待加工绝缘板的两端中心贴上胶带;
S2绝缘板贴合:通过工型电动滑块带动贴胶后的绝缘板移动至待加工锂电池的一侧面上;
S3胶带固定:通过贴胶机构对绝缘板两端的胶带进行刮平,使胶带同步粘贴在绝缘板和锂电池的两端,将绝缘板与锂电池进行预固定;
S4锂电池翻面:通过直角空心板对待加工的锂电池进行翻面,并将待加工锂电池的四个面贴上绝缘板;
S5下料捆胶:通过人工将四面贴上绝缘板的锂电池四周用胶带缠绕绑紧。
优选的,所述匚型座水平段的左右两端对称设置有支架,支架前后对称设置有两组,输送带位于前后对称的支架之间。
优选的,所述定位机构包括前后对称设置在匚型座水平段底部的连接板,两组连接板的底端共同固定连接有开口朝上的匚型板,匚型板竖直段侧壁之间转动连接有双向螺杆,双向螺杆贯穿连接板的侧壁,双向螺杆的外壁且位于连接板与匚型板之间的位置对称螺接有L型支架,L型支架水平段贯穿至匚型座竖直段的侧壁,两组L型支架水平段之间的侧壁对称设置有定位板,回型滑轨位于其中一组定位板的顶部。
优选的,所述直角空心板内侧壁的竖直段中心与水平段中心均开设有安装孔,直角空心板的内壁对应安装孔的位置设置有圆柱套筒,圆柱套筒的内壁与安装孔的内部共同设置有吸盘,直角空心板的底端设置有柔性管,每组直角空心板下方的柔性管底部共同设置有空心板,空心板的底部与匚型板之间设置有真空发生器。
优选的,多组所述铰轴的一端均贯穿至匚型座一组竖直段的前端并套设有一号齿轮,匚型座一组竖直段前侧的右端设置有侧伸板,侧伸板靠近一号齿轮的一端安装有一号电动推杆,一号电动推杆的移动端固定连接有一号齿条,一号齿条与一号齿轮相互啮合。
优选的,所述贴合装置还包括对称设置在所述匚型座竖直段顶部的固定杆,固定杆左右对称设置有两组,前后对称的固定杆顶部共同设置有侧放板,两组侧放板之间且转动连接有转轴,转轴前后对称设置有两组,两组转轴的外壁共同套设有皮带,皮带左右对称设置有两组,相邻两组左右分布的转轴之间均通过连接轴固定连接,其中一组转轴的左端固定连接有步进电机,步进电机通过固定座与其中一组侧放板的侧壁固定连接。
优选的,其中一组所述侧放板的侧壁且位于皮带的顶部设置有限位杆,限位杆沿着侧放板的宽度方向等间距排布,限位杆的一端贯穿至侧放板的外侧壁并共同固定连接有联动杆,侧放板的外壁位于联动杆的下方设置有L型座,L型座水平段的顶部中心开设有T型凹槽,T型凹槽的内部滑动对接有T型电动滑块,T型电动滑块的顶部与联动杆的底部固定连接。
优选的,所述H型板竖直段底部的前后两端对称开设有T型槽,T型槽的内部滑动对接有滑块,滑块的底端与T型槽之间设置有复位弹簧,且滑块的底端与一号楔形块的顶端固定连接。
优选的,左右对称的两组所述一号楔形块之间对称设置有限位块,左右对称的两组限位块之间设置有U型板,U型板的顶部呈斜面状,U型板的左端中心开设有矩形通孔,矩形通孔的宽度小于限位块的宽度,左右对称的两组限位块顶部且位于矩形通孔内部的位置共同固定连接有开口朝下的匚型导板,匚型导板水平段的底部高于一号楔形块的顶部,匚型导板水平段的顶部与矩形通孔的顶端之间设置有连接弹簧。
优选的,下方所述二号齿条靠近直角空心板的一端设置有移动板,移动板的左右两端且分别位于H型板左右两侧的位置对称设置有L型卡板,下方二号齿条远离直角空心板的一端均共同固定连接有外接板,匚型座两组竖直段的侧壁均安装有二号电动推杆,二号电动推杆的移动端与外接板的侧壁固定连接。
有益效果
1.本发明通过U型板与二号楔形块之间的配合可对绝缘板两端的胶带进行刮平,使胶带同步粘贴在绝缘板和锂电池的两端,将绝缘板与锂电池进行预固定,以此代替人工手扶式操作,达到了大工业生产的同时减少了人工的劳动强度,提高了劳动效率;
2.本发明通过两组L型支架带动两组定位板在双向螺杆的螺纹驱动和与匚型座滑动配合的的导向作用下相向移动,以此可对待加工锂电池的前后两端进行定位,保证待加工锂电池位于两组输送带的中心位置,防止待加工的锂电池在移动的过程中偏离加工的位置,从而保证了对待加工锂电池加工位置的准确度,提高了加工质量,还能对不同尺寸的锂电池进行位置校准;
3.本发明设计的真空发生器可对吸盘进行间歇抽吸,使得吸盘对待加工锂电池的外侧进行间歇性吸附,提高了待加工锂电池与直角空心板之间的稳固性,防止直角空心板在翻转的过程中在惯性的作用下沿着输送带的顶部翻滚,影响待加工锂电池的包装加工;
4.本发明通过限位杆做左右往复直线移动,可使待加工的绝缘板进行等间距上料,避免待加工绝缘板一一贴紧,容易使绝缘板两端的胶带粘黏在一起不易分开,从而保证了待加工绝缘板加工的有序和稳定;
5.本发明设计的L型卡板可对绝缘板的顶部进行固定,防止H型板带动一号楔形块向上移动时,贴胶后的绝缘板随一号楔形块一起移动,造成后续工作无法正常运行。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的流程图;
图2是本发明的立体图;
图3是本发明的主视图;
图4是本发明图3中A区域的放大示意图;
图5是本发明中压板与H型板的结构示意图;
图6是本发明中移动板与L型卡板的结构示意图;
图7是本发明的剖视图;
图8是本发明图7中B区域的放大示意图;
图9是本发明中L型座与T型电动滑块的结构示意图;
图10是本发明图7中C区域的放大示意图;
图11是本发明的左视图;
图12是本发明图11中D区域的放大示意图;
图13是本发明中滑块与复位弹簧的结构示意图;
图14是本发明中匚型导板与连接弹簧的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明,但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图2至图14所示,一种电动车锂电池包装加工工艺,其使用了电动车锂电池包装加工设备,该设备包括开口朝上的匚型座10和开设在匚型座10顶部中心且靠近匚型座10右端位置的条形孔101,匚型座10底部的拐角处设置有支撑腿,匚型座10水平段的左右两端对称设置有支架11,支架11前后对称设置有两组,前后对称的两组支架11之间且位于匚型座10竖直段之间的位置前后对称设置有两个输送带12,两组输送带12之间存在间距,且匚型座10水平段位于输送带12内壁的上下两端之间,输送带12通过传动电机进行驱动,传动电机的底端通过安装座与一组支架11的侧壁固定连接;
匚型座10的下方设置有定位机构13,定位机构13包括前后对称设置在匚型座10水平段底部的连接板131,两组连接板131的底端共同固定连接有开口朝上的匚型板132,匚型板132竖直段侧壁之间转动连接有双向螺杆133,双向螺杆133贯穿连接板131的侧壁,双向螺杆133的外壁且位于连接板131与匚型板132之间的位置对称螺接有L型支架134,L型支架134水平段贯穿至匚型座10竖直段的侧壁并与匚型座10之间通过滑动配合的方式相连接,两组L型支架134水平段之间的侧壁对称设置有定位板135;
两组输送带12之间设置有翻转机构14,翻转机构14包括通过铰轴转动连接在条形孔101前后两端之间的直角空心板141,直角空心板141沿着条形孔101的长度方向等间距排布,直角空心板141内侧壁的竖直段中心与水平段中心均开设有安装孔,直角空心板141的内壁对应安装孔的位置设置有圆柱套筒1411,圆柱套筒1411的内壁与安装孔的内部共同设置有吸盘142,直角空心板141的底端设置有柔性管143,每组直角空心板141下方的柔性管143底部共同设置有空心板144,空心板144位于两组连接板131之间,空心板144的底部与匚型板132之间设置有真空发生器145,多组铰轴的一端均贯穿至匚型座10一组竖直段的前端并分别套设有一号齿轮146,匚型座10一组竖直段前侧的右端设置有侧伸板147,侧伸板147靠近一号齿轮146的一端安装有一号电动推杆148,一号电动推杆148的移动端固定连接有一号齿条149,一号齿条149与一号齿轮146相互啮合。
工作时,将多组待加工的锂电池放置在两组输送带12上,启动传动电机,使其带动双向螺杆133转动,两组L型支架134在双向螺杆133的螺纹驱动和与匚型座10滑动配合的的导向作用下相向移动,定位板135在L型支架134的带动下同步移动,以此可对待加工锂电池的前后两端进行定位,保证待加工锂电池位于两组输送带12的中心位置,待加工锂电池在输送带12的输送下移动至直角空心板141水平段上,打开真空发生器145的开关,启动真空发生器145,使真空发生器145进行间歇抽吸,真空发生器145通过空心板144和柔性管143对每个直角空心板141内部的吸盘142进行间歇抽吸,使得吸盘142对待加工锂电池的外侧进行间歇性吸附,提高了待加工锂电池与直角空心板141之间的稳固性;
启动一号电动推杆148,使其带动一号齿条149进行往复左右移动,一号齿条149带动一号齿轮146进行往复九十度翻转,一号齿轮146带动同轴连接的直角空心板141同步转动,待加工的锂电池在直角空心板141的带动下和吸盘142的吸附作用下翻转九十度后,吸盘142不对待加工锂电池的侧壁进行吸附,待加工的锂电池在输送带12的带动下继续移动,直角空心板141在一号电动推杆148的带动下恢复原位,此时经过一次翻转后的待加工的锂电池还未移动至第二个直角空心板141上,当输送带12继续输送时,直角空心板141在一号电动推杆148的带动下再次翻转,此时经过一次翻转后的待加工的锂电池移动至第二个直角空心板141上,如此往复,在每个直角空心板141的带动下将待加工的锂电池进行四次翻面。
输送带12的上方设置有多组贴合装置20,贴合装置20沿着输送带12的长度方向等间距排布,且贴合装置20与直角空心板141的位置一一对应,贴合装置20包括对称设置在匚型座10竖直段顶部的固定杆21,且固定杆21左右对称设置有两组,前后对称的固定杆21顶部共同设置有侧放板23,两组侧放板23之间且靠近侧放板23前端的位置转动连接有转轴24,转轴24前后对称设置有两组,两组转轴24的外壁共同套设有皮带241,皮带241左右对称设置有两组,位于后侧的相邻两组转轴24之间均通过连接轴固定连接,其中一组转轴24的左端固定连接有步进电机,步进电机通过固定座与其中一组侧放板23的侧壁固定连接,其中一组侧放板23的侧壁且位于皮带241的顶部设置有限位杆25,限位杆25沿着侧放板23的宽度方向等间距排布,限位杆25的一端贯穿至侧放板23的外侧壁并共同固定连接有联动杆251,侧放板23的外壁位于联动杆251的下方设置有L型座252,L型座252水平段的顶部中心开设有T型凹槽,T型凹槽的内部滑动对接有T型电动滑块253,T型电动滑块253的顶部与联动杆251的底部固定连接;
定位机构13上且与直角空心板141位置相对应的回型滑轨26,回型滑轨26位于其中一组定位板135的顶部,回型滑轨26的内壁滑动配合有工型电动滑块261,工型电动滑块261靠近直角空心板141的一端设置有压板262,压板262的底部且位于直角空心板141的正上方设置有连接杆263,连接杆263的底端设置有H型板27,H型板27竖直段底部的前后两端对称设置有一号楔形块271,一号楔形块271与H型板27之间通过滑动配合的方式相连接,H型板27竖直段底部的前后两端对称开设有T型槽,T型槽的内部滑动对接有滑块272,滑块272的底端与T型槽之间设置有复位弹簧273,且滑块272的底端与一号楔形块271的顶端固定连接;
H型板27的前后两侧设置有贴胶机构28,贴胶机构28包括对称设置在左右对称的两组一号楔形块271之间的限位块281,左右对称的两组限位块281之间设置有U型板282,U型板282的顶部呈斜面状,U型板282的左端中心开设有矩形通孔283,矩形通孔283的宽度小于限位块281的宽度,左右对称的两组限位块281顶部且位于矩形通孔283内部的位置共同固定连接有开口朝下的匚型导板284,匚型导板284水平段的底部高于一号楔形块271的顶部,匚型导板284水平段的顶部与矩形通孔283的顶端之间设置有连接弹簧2841,匚型座10两组竖直段的侧壁对应直角空心板141的位置对称开设有工型孔285,工型孔285竖直段的左右两端之间转动连接有二号齿轮286,工型孔285两组水平段的内部滑动配合有二号齿条287,二号齿条287齿牙的长度小于工型孔285水平段的长度,二号齿条287与二号齿轮286相互啮合,上方二号齿条287靠近直角空心板141的一端且位于H型板27两组竖直段之间的位置设置有二号楔形块2871,U型板282与二号楔形块2871相互配合,下方二号齿条287靠近直角空心板141的一端设置有移动板2872,移动板2872的左右两端且分别位于H型板27左右两侧的位置对称设置有L型卡板2873,L型卡板2873的水平段底部与绝缘板的顶部之间存在间隙,确保L型卡板2873能够压住绝缘板,下方二号齿条287远离直角空心板141的一端均共同固定连接有外接板288,匚型座10两组竖直段的侧壁均安装有二号电动推杆289,二号电动推杆289的移动端与外接板288的侧壁固定连接。
工作时,人工将待加工绝缘板的两端中心贴上胶带,胶带的宽度小于回型滑轨26内壁之间的宽度,再将其依次放置在多组皮带241的顶部并位于每个限位杆25的后端,启动T型电动滑块253,使T型电动滑块253通电并带动联动杆251做左右往复直线移动,限位杆25在联动杆251的带动下移动至侧放板23的外侧,以此可使待加工的绝缘板进行等间距上料,避免待加工绝缘板一一贴紧,启动步进电机,使其带动每组皮带241进行间歇转动,从而带动待加工绝缘板间歇性移动;
当待加工绝缘板抵接在回型滑轨26的侧壁时,启动工型电动滑块261,使其带动压板262与连接杆263同步沿着回型滑轨26的侧壁进行上下往复直线移动,H型板27在连接杆263的带动下同步移动,当H型板27向下移动时,H型板27带动一号楔形块271同步移动并卡接在最前侧绝缘板的顶部,一号楔形块271的斜面沿着最前侧绝缘板的前后两端逐渐向下移动,此时一号楔形块271带动滑块272在最前侧绝缘板的挤压力作用下和复位弹簧273的弹性力作用下逐渐向外移动,当一号楔形块271继续向下移动时,最前侧绝缘板移动至前后对称的两组一号楔形块271垂直面之间,此时滑块272带动一号楔形块271在复位弹簧273的弹性力作用下向内移动,以此可对最前侧绝缘板的前后两端进行适当的夹紧,当工型电动滑块261带动H型板27继续向下移动时,最前侧绝缘板在H型板27的带动下同步向下移动,皮带241的一端在最前侧绝缘板的挤压力下发生倾斜,使最前侧绝缘板能够继续向下移动;
启动二号电动推杆289,使其带动外接板288向外侧移动并逐渐远离H型板27,下方二号齿条287在外接板288的带动下同步移动,二号齿轮286在下方二号齿条287的带动下进行转动,上方二号齿条287在二号齿轮286的带动下向内移动并逐渐靠近H型板27,上方前后对称的二号齿条287带动前后对称的二号楔形块2871相向移动并逐渐与U型板282的斜面相接触,U型板282在二号楔形块2871的带动和匚型导板284的导向作用下逐渐向下移动,连接弹簧2841在U型板282的拉力作用下逐渐缩短,此时U型板282可对绝缘板两端的胶带进行刮平,使胶带同步粘贴在绝缘板和锂电池的两端,将绝缘板与锂电池进行预固定;
当二号电动推杆289带动外接板288向内侧移动并逐渐靠近H型板27时,下方二号齿条287在二号齿轮286和外接板288的带动下与上方二号齿条287相反移动,此时上方二号齿条287逐渐远离H型板27,下方二号齿条287逐渐靠近H型板27,移动板2872与L型卡板2873随下方二号齿条287一起移动,使L型卡板2873逐渐卡接在贴胶后的绝缘板顶部,以此可对绝缘板的顶部进行固定。
如图1所示,采用上述电动车锂电池包装加工设备对锂电池进行包装时,还包括以下步骤:
S1上料:将多组待加工的锂电池放置在两组输送带12上,启动传动电机,使其带动双向螺杆133转动,两组L型支架134在双向螺杆133的螺纹驱动和与匚型座10滑动配合的的导向作用下相向移动,定位板135在L型支架134的带动下同步移动,以此可对待加工锂电池的前后两端进行定位,保证待加工锂电池位于两组输送带12的中心位置,待加工锂电池在输送带12的输送下移动至直角空心板141水平段上,人工将待加工绝缘板的两端中心贴上胶带,胶带的宽度小于回型滑轨26内壁之间的宽度,再将其依次放置在多组皮带241的顶部并位于每个限位杆25的后端,启动T型电动滑块253,使T型电动滑块253通电并带动联动杆251做左右往复直线移动,限位杆25在联动杆251的带动下移动至侧放板23的外侧,以此可使待加工的绝缘板进行等间距上料,避免待加工绝缘板一一贴紧,启动步进电机,使其带动每组皮带241进行间歇转动,从而带动待加工绝缘板间歇性移动;
S2绝缘板贴合:当待加工绝缘板抵接在回型滑轨26的侧壁时,启动工型电动滑块261,使其带动压板262与连接杆263同步沿着回型滑轨26的侧壁进行上下往复直线移动,H型板27在连接杆263的带动下同步移动,当H型板27向下移动时,H型板27带动一号楔形块271同步移动并卡接在最前侧绝缘板的顶部,一号楔形块271的斜面沿着最前侧绝缘板的前后两端逐渐向下移动,此时一号楔形块271带动滑块272在最前侧绝缘板的挤压力作用下和复位弹簧273的弹性力作用下逐渐向外移动,当一号楔形块271继续向下移动时,最前侧绝缘板移动至前后对称的两组一号楔形块271垂直面之间,此时滑块272带动一号楔形块271在复位弹簧273的弹性力作用下向内移动,以此可对最前侧绝缘板的前后两端进行适当的夹紧,当工型电动滑块261带动H型板27继续向下移动时,最前侧绝缘板在H型板27的带动下同步向下移动,皮带241的一端在最前侧绝缘板的挤压力下发生倾斜,使最前侧绝缘板能够继续向下移动;
S3胶带固定:当H型板27带动最前侧的绝缘板移动至最左侧直角空心板141上方的锂电池顶部时,启动二号电动推杆289,使其带动外接板288向外侧移动并逐渐远离H型板27,下方二号齿条287在外接板288的带动下同步移动,二号齿轮286在下方二号齿条287的带动下进行转动,上方二号齿条287在二号齿轮286的带动下向内移动并逐渐靠近H型板27,上方前后对称的二号齿条287带动前后对称的二号楔形块2871相向移动并逐渐与U型板282的斜面相接触,U型板282在二号楔形块2871的带动和匚型导板284的导向作用下逐渐向下移动,连接弹簧2841在U型板282的拉力作用下逐渐缩短,此时U型板282可对绝缘板两端的胶带进行刮平,使胶带同步粘贴在绝缘板和锂电池的两端,将绝缘板与锂电池进行预固定;
S4锂电池翻面:打开真空发生器145的开关,启动真空发生器145,使真空发生器145进行间歇抽吸,真空发生器145通过空心板144和柔性管143对每个直角空心板141内部的吸盘142进行间歇抽吸,使得吸盘142对待加工锂电池的外侧进行间歇性吸附,提高了待加工锂电池与直角空心板141之间的稳固性,启动一号电动推杆148,使其带动一号齿条149进行往复左右移动,一号齿条149带动一号齿轮146进行往复九十度翻转,一号齿轮146带动同轴连接的直角空心板141同步转动,待加工的锂电池在直角空心板141的带动下和吸盘142的吸附作用下翻转九十度后,吸盘142不对待加工锂电池的侧壁进行吸附,待加工的锂电池在输送带12的带动下继续移动,直角空心板141在一号电动推杆148的带动下恢复原位,此时经过一次翻转后的待加工的锂电池还未移动至第二个直角空心板141上,当输送带12继续输送时,直角空心板141在一号电动推杆148的带动下再次翻转,此时经过一次翻转后的待加工的锂电池移动至第二个直角空心板141上,如此往复,在每个直角空心板141的带动下将待加工的锂电池进行四次翻面,并将待加工锂电池的四个面贴上绝缘板;
S5下料捆胶:当二号电动推杆289带动外接板288向内侧移动并逐渐靠近H型板27时,下方二号齿条287在二号齿轮286和外接板288的带动下与上方二号齿条287相反移动,此时上方二号齿条287逐渐远离H型板27,下方二号齿条287逐渐靠近H型板27,移动板2872与L型卡板2873随下方二号齿条287一起移动,使L型卡板2873逐渐卡接在贴胶后的绝缘板顶部,以此可对绝缘板的顶部进行固定,避免H型板带动一号楔形块向上移动时,贴胶后的绝缘板随一号楔形块一起移动,当待加工锂电池的四面均贴上绝缘板后,通过输送带12向后继续输送,再通过人工将其四周用胶带缠绕绑紧即可。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电动车锂电池包装加工工艺,其使用了电动车锂电池包装加工设备,该设备包括开口朝上的匚型座(10)和开设在匚型座(10)顶部中心且靠近匚型座(10)右端位置的条形孔(101),其特征在于:所述匚型座(10)竖直段之间前后对称设置有两个输送带(12),匚型座(10)的下方设置有定位机构(13),两组输送带(12)之间设置有翻转机构(14),翻转机构(14)包括通过铰轴转动连接在条形孔(101)前后两端之间的直角空心板(141),直角空心板(141)沿着条形孔(101)的长度方向等间距排布;
所述输送带(12)的上方设置有多组贴合装置(20),贴合装置(20)沿着输送带(12)的长度方向等间距排布,且贴合装置(20)与直角空心板(141)的位置一一对应,贴合装置(20)包括设置在定位机构(13)上且与直角空心板(141)位置相对应的回型滑轨(26),回型滑轨(26)的内壁滑动配合有工型电动滑块(261),工型电动滑块(261)靠近直角空心板(141)的一端设置有压板(262),压板(262)的底部且位于直角空心板(141)的正上方设置有连接杆(263),连接杆(263)的底端设置有H型板(27),H型板(27)底部的前后两端对称设置有一号楔形块(271),一号楔形块(271)与H型板(27)之间通过滑动配合的方式相连接,H型板(27)的前后两侧设置有贴胶机构(28),贴胶机构(28)包括对称开设在匚型座(10)两组竖直段侧壁且对应直角空心板(141)位置的工型孔(285),工型孔(285)竖直段的左右两端之间转动连接有二号齿轮(286),工型孔(285)两组水平段的内部滑动配合有二号齿条(287),二号齿条(287)与二号齿轮(286)相互啮合,上方二号齿条(287)靠近直角空心板(141)的一端且位于H型板(27)两组竖直段之间的位置设置有二号楔形块(2871);
采用上述电动车锂电池包装加工设备对锂电池进行包装时,还包括以下步骤:
S1上料:人工将多组待加工的锂电池放置在两组输送带(12)上,再将待加工绝缘板的两端中心贴上胶带;
S2绝缘板贴合:通过工型电动滑块(261)带动贴胶后的绝缘板移动至待加工锂电池的一侧面上;
S3胶带固定:通过贴胶机构(28)对绝缘板两端的胶带进行刮平,使胶带同步粘贴在绝缘板和锂电池的两端,将绝缘板与锂电池进行预固定;
S4锂电池翻面:通过直角空心板(141)对待加工的锂电池进行翻面,并将待加工锂电池的四个面贴上绝缘板;
S5下料捆胶:通过人工将四面贴上绝缘板的锂电池四周用胶带缠绕绑紧。
2.根据权利要求1所述一种电动车锂电池包装加工工艺,其特征在于:所述匚型座(10)水平段的左右两端对称设置有支架(11),支架(11)前后对称设置有两组,输送带(12)位于前后对称的支架(11)之间。
3.根据权利要求1所述一种电动车锂电池包装加工工艺,其特征在于:所述定位机构(13)包括前后对称设置在匚型座(10)水平段底部的连接板(131),两组连接板(131)的底端共同固定连接有开口朝上的匚型板(132),匚型板(132)竖直段侧壁之间转动连接有双向螺杆(133),双向螺杆(133)贯穿连接板(131)的侧壁,双向螺杆(133)的外壁且位于连接板(131)与匚型板(132)之间的位置对称螺接有L型支架(134),L型支架(134)水平段贯穿至匚型座(10)竖直段的侧壁,两组L型支架(134)水平段之间的侧壁对称设置有定位板(135),回型滑轨(26)位于其中一组定位板(135)的顶部。
4.根据利要求1所述一种电动车锂电池包装加工工艺,其特征在于:所述直角空心板(141)内侧壁的竖直段中心与水平段中心均开设有安装孔,直角空心板(141)的内壁对应安装孔的位置设置有圆柱套筒(1411),圆柱套筒(1411)的内壁与安装孔的内部共同设置有吸盘(142),直角空心板(141)的底端设置有柔性管(143),每组直角空心板(141)下方的柔性管(143)底部共同设置有空心板(144),空心板(144)的底部与匚型板(132)之间设置有真空发生器(145)。
5.根据权利要求1所述一种电动车锂电池包装加工工艺,其特征在于:多组所述铰轴的一端均贯穿至匚型座(10)一组竖直段的前端并套设有一号齿轮(146),匚型座(10)一组竖直段前侧的右端设置有侧伸板(147),侧伸板(147)靠近一号齿轮(146)的一端安装有一号电动推杆(148),一号电动推杆(148)的移动端固定连接有一号齿条(149),一号齿条(149)与一号齿轮(146)相互啮合。
6.根据权利要求1所述一种电动车锂电池包装加工工艺,其特征在于:所述贴合装置(20)还包括对称设置在所述匚型座(10)竖直段顶部的固定杆(21),固定杆(21)左右对称设置有两组,前后对称的固定杆(21)顶部共同设置有侧放板(23),两组侧放板(23)之间且转动连接有转轴(24),转轴(24)前后对称设置有两组,两组转轴(24)的外壁共同套设有皮带(241),皮带(241)左右对称设置有两组,相邻两组左右分布的转轴(24)之间均通过连接轴固定连接,其中一组转轴(24)的左端固定连接有步进电机,步进电机通过固定座与其中一组侧放板(23)的侧壁固定连接。
7.根据权利要求6所述一种电动车锂电池包装加工工艺,其特征在于:其中一组所述侧放板(23)的侧壁且位于皮带(241)的顶部设置有限位杆(25),限位杆(25)沿着侧放板(23)的宽度方向等间距排布,限位杆(25)的一端贯穿至侧放板(23)的外侧壁并共同固定连接有联动杆(251),侧放板(23)的外壁位于联动杆(251)的下方设置有L型座(252),L型座(252)水平段的顶部中心开设有T型凹槽,T型凹槽的内部滑动对接有T型电动滑块(253),T型电动滑块(253)的顶部与联动杆(251)的底部固定连接。
8.根据权利要求1所述一种电动车锂电池包装加工工艺,其特征在于:所述H型板(27)竖直段底部的前后两端对称开设有T型槽,T型槽的内部滑动对接有滑块(272),滑块(272)的底端与T型槽之间设置有复位弹簧(273),且滑块(272)的底端与一号楔形块(271)的顶端固定连接。
9.根据权利要求1所述一种电动车锂电池包装加工工艺,其特征在于:左右对称的两组所述一号楔形块(271)之间对称设置有限位块(281),左右对称的两组限位块(281)之间设置有U型板(282),U型板(282)的顶部呈斜面状,U型板(282)的左端中心开设有矩形通孔(283),矩形通孔(283)的宽度小于限位块(281)的宽度,左右对称的两组限位块(281)顶部且位于矩形通孔(283)内部的位置共同固定连接有开口朝下的匚型导板(284),匚型导板(284)水平段的底部高于一号楔形块(271)的顶部,匚型导板(284)水平段的顶部与矩形通孔(283)的顶端之间设置有连接弹簧(2841)。
10.根据权利要求1所述一种电动车锂电池包装加工工艺,其特征在于:下方所述二号齿条(287)靠近直角空心板(141)的一端设置有移动板(2872),移动板(2872)的左右两端且分别位于H型板(27)左右两侧的位置对称设置有L型卡板(2873),下方二号齿条(287)远离直角空心板(141)的一端均共同固定连接有外接板(288),匚型座(10)两组竖直段的侧壁均安装有二号电动推杆(289),二号电动推杆(289)的移动端与外接板(288)的侧壁固定连接。
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