CN113352052A - 一种双耳片支座零件公差分配加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双耳片支座零件公差分配加工方法，通过计算各个加工尺寸的理论加工公差与总理论加工公差之间的比值确定各加工尺寸的重要度排序，同时根据各个加工尺寸的理论加工公差之间的比值以及第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度和第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸之间的差值建立公差分配解算方程，通过公差分配解算方程解算得到实际分配公差，并通过实际分配公差与极限加工尺寸解算得到当前尺寸的实际加工尺寸，并根据重要度排序按照实际加工尺寸对各个尺寸加工到位；本发明能够有效保证重要尺寸的精度，对各个加工尺寸分配了呈比例关系的加工公差，进而有效降低零件成品的超差风险，提高了双耳片支座零件的加工质量。

Description

一种双耳片支座零件公差分配加工方法

技术领域

本发明属于双耳片零件加工的技术领域，具体涉及一种双耳片支座零件公差分配加工方法。

背景技术

为达到装配使用需求，零件的各基本尺寸都有一个公差，尺寸链中公差的分配至关重要。尺寸链中的各个尺寸相互影响，若公差占比分配不合理就可能导致尺寸超差，严重影响装配精度。传统的加工方法中对于公差的分配均依赖经验值，不具备通用性，可靠度较低。

特别是针对双耳片支座类零件，由于两个耳片以及两个耳片之间的槽口的尺寸密切相关，因此对于耳片加工尺寸以及槽口加工尺寸进行合理的公差分配是保证最终双耳片支座零件尺寸达标的关键。现有对双耳片支座类零件进行公差分配加工完全依赖人工经验进行确定，使得双耳片支座类零件的加工不具备普及性与理论性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双耳片支座零件公差分配加工方法，实现对双耳片支座零件上的各个尺寸按照重要程度进行合理科学的公差分配，进而保证最终双耳片支座零件的成形尺寸精度。

本发明通过下述技术方案实现：

一种双耳片支座零件公差分配加工方法，针对双耳片支座零件中的第一耳片、第二耳片、槽口进行加工公差分配，包括以下步骤：

步骤1、获取第一耳片的理论加工公差R_a1、第一耳片的理论加工宽度F₁、第二耳片的理论加工公差R_a2、第二耳片的理论加工宽度F₂、槽口的理论加工公差R_a3、槽口的理论加工宽度F₃、第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a、第一耳片与第二耳片之间理论加工总宽度F_a；

步骤2、根据第一耳片的理论加工公差R_a1与第一耳片的理论加工宽度F₁计算第一耳片的极限加工尺寸F’₁；根据第二耳片的理论加工公差R_a2与第二耳片的理论加工宽度F₂计算第二耳片的极限加工尺寸F’₂；根据槽口的理论加工公差R_a3与槽口的理论加工宽度F₃计算槽口的极限加工尺寸F’₃；根据第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a与第一耳片与第二耳片之间理论加工总宽度F_a计算第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a；

步骤3、分别计算第一耳片的理论加工公差R_a1、第二耳片的理论加工公差R_a2、槽口的理论加工公差R_a3两两之间的比值；

步骤4、粗加工得到第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度F_c，根据第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度F_c和第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a之间的差值以及第一耳片的理论加工公差R_a1、第二耳片的理论加工公差R_a2、槽口的理论加工公差R_a3两两之间的比值建立公差分配解算方程，并通过公差分配解算方程计算得出第一耳片的实际分配公差

第二耳片的实际分配公差

槽口的实际分配公差

步骤5、根据第一耳片的实际分配公差

与第一耳片的极限加工尺寸F’₁得到第一耳片的实际加工尺寸

根据第二耳片的实际分配公差

与第二耳片的极限加工尺寸F’₂得到第二耳片的实际加工尺寸

根据槽口的实际分配公差

与槽口的极限加工尺寸F’₃得到槽口的实际加工尺寸

步骤6、根据第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

分别将第一耳片、第二耳片、槽口加工到位。

为了更好的实现本发明，进一步地，根据第一耳片的理论加工公差R_a1和第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a之间的比值、第二耳片的理论加工公差R_a2和第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a之间的比值、槽口的理论加工公差R_a3和第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a之间的比值按照从高至低的顺序对第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

的加工顺序进行重要度排序，并按照从高至低的重要度排序对第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

进行加工。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述步骤4建立的公差分配解算方程如下：

其中：

为了更好的实现本发明，进一步地，所述步骤5中计算实际加工尺寸的公式如下：

其中：F’₁为第一耳片的极限加工尺寸；F’₂为第二耳片的极限加工尺寸；F’₃为槽口的极限加工尺寸。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为极限下差尺寸，则计算出的第一耳片的实际分配公差

第二耳片的实际分配公差

槽口的实际分配公差

为正偏差，且第一耳片的极限加工尺寸F’₁、第二耳片的极限加工尺寸F’₂、槽口的极限加工尺寸F’₃均为下偏差极限加工尺寸。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为极限上差尺寸，则计算出的第一耳片的实际分配公差

第二耳片的实际分配公差

槽口的实际分配公差

为负偏差，且第一耳片的极限加工尺寸F’₁、第二耳片的极限加工尺寸F’₂、槽口的极限加工尺寸F’₃均为上偏差极限加工尺寸。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述步骤6中槽口的加工步骤如下：

步骤A、粗加工至槽口的实际加工尺寸

留有加工余量0.5mm；

步骤B、精加工至槽口的实际加工尺寸

步骤C、采用底角刀具对槽口的槽底两侧进行桁切加工得到槽底圆角。

为了更好的实现本发明，进一步地，所述底角刀具的长径比≥4时，则采用的底角刀具的直径与槽底圆角的直径比值介于2∶3-1∶1之间。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本发明通过计算各个尺寸的理论加工公差在理论加工公差中的占比，进而对各个加工尺寸进行重要度排序，同时根据各个尺寸的理论加工公差之间的比值以及第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度和第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸之间的差值建立公差分配解算方程，通过公差分配解算方程计算得出各个尺寸的实际分配公差，进而通过实际分配公差与当前加工尺寸的极限加工尺寸计算得出当前尺寸的实际加工尺寸，进而根据实际加工尺寸按照重要度排序溢出将各个加工尺寸加工到位，不仅有效保证了重要尺寸的精度，同时合理科学的对各个加工尺寸分配了呈比例关系的加工公差，进而有效降低最终零件成品的超差风险，大大提高了双耳片支座零件的加工质量。

附图说明

图1为本发明的流程步骤示意图；

图2为双耳片支座零件的加工尺寸示意图。

具体实施方式

实施例1：

本实施例的一种双耳片支座零件公差分配加工方法，针对双耳片支座零件中的第一耳片、第二耳片、槽口进行加工公差分配，如图1所示，包括以下步骤：

步骤1、获取第一耳片的理论加工公差R_a1、第一耳片的理论加工宽度F₁、第二耳片的理论加工公差R_a2、第二耳片的理论加工宽度F₂、槽口的理论加工公差R_a3、槽口的理论加工宽度F₃、第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a、第一耳片与第二耳片之间理论加工总宽度F_a；

步骤2、根据第一耳片的理论加工公差R_a1与第一耳片的理论加工宽度F₁计算第一耳片的极限加工尺寸F’₁；根据第二耳片的理论加工公差R_a2与第二耳片的理论加工宽度F₂计算第二耳片的极限加工尺寸F’₂；根据槽口的理论加工公差R_a3与槽口的理论加工宽度F₃计算槽口的极限加工尺寸F’₃；根据第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a与第一耳片与第二耳片之间理论加工总宽度F_a计算第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a；

步骤3、分别计算第一耳片的理论加工公差R_a1、第二耳片的理论加工公差R_a2、槽口的理论加工公差R_a3两两之间的比值；

步骤4、粗加工得到第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度F_c，根据第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度F_c和第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a之间的差值以及第一耳片的理论加工公差R_a1、第二耳片的理论加工公差R_a2、槽口的理论加工公差R_a3两两之间的比值建立公差分配解算方程，并通过公差分配解算方程计算得出第一耳片的实际分配公差

第二耳片的实际分配公差

槽口的实际分配公差

步骤5、根据第一耳片的实际分配公差

与第一耳片的极限加工尺寸F’₁得到第一耳片的实际加工尺寸

根据第二耳片的实际分配公差

与第二耳片的极限加工尺寸F’₂得到第二耳片的实际加工尺寸

根据槽口的实际分配公差

与槽口的极限加工尺寸F’₃得到槽口的实际加工尺寸

步骤6、根据第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

分别将第一耳片、第二耳片、槽口加工到位。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上做进一步优化，根据第一耳片的理论加工公差R_a1和第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a之间的比值、第二耳片的理论加工公差R_a2和第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a之间的比值、槽口的理论加工公差R_a3和第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a之间的比值按照从高至低的顺序对第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

的加工顺序进行重要度排序，并按照从高至低的重要度排序对第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

进行加工。

若

则实际加工尺寸的重要度排序为：第一耳片的实际加工尺寸

优先于第二耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

优先于槽口的实际加工尺寸

进而按照重要度排序依次对第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

进行加工。

本实施例的其他部分与实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例在上述实施例1或2的基础上做进一步优化，所述步骤4建立的公差分配解算方程如下：

其中：

所述步骤5中计算实际加工尺寸的公式如下：

其中：F’₁为第一耳片的极限加工尺寸；F’₂为第二耳片的极限加工尺寸；F’₃为槽口的极限加工尺寸。

本实施例的其他部分与上述实施例1或2相同，故不再赘述。

实施例4：

本实施例在上述实施例1-3任一项的基础上做进一步优化，所述第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为极限下差尺寸，则计算出的第一耳片的实际分配公差

第二耳片的实际分配公差

槽口的实际分配公差

为正偏差，且第一耳片的极限加工尺寸F’₁、第二耳片的极限加工尺寸F’₂、槽口的极限加工尺寸F’₃均为下偏差极限加工尺寸。

如图2所示，第一耳片的理论加工宽度F₁＝13mm，第一耳片的理论加工公差R_a1＝0.2-(-0.1)＝0.3mm，则第一耳片的极限加工尺寸F’₁为13+(-0.1)≤F’₁≤13+0.2，即12.9mm≤F’₁≤13.2mm，其中12.9mm为第一耳片的极限加工尺寸F’₁的极限下差尺寸，13.2mm为第一耳片的极限加工尺寸F’₁的极限上差尺寸。

第二耳片的理论加工宽度F₂＝13mm，第二耳片的理论加工公差R_a2＝0.2-(-0.1)＝0.3mm，则第二耳片的极限加工尺寸F’₂为13+(-0.1)≤F’₂≤13+0.2，即12.9mm≤F’₂≤13.2mm，其中12.9mm为第二耳片的极限加工尺寸F’₂的极限下差尺寸，13.2mm为第二耳片的极限加工尺寸F’₂的极限上差尺寸。

槽口的理论加工宽度F₃＝25.5mm，槽口的理论加工公差R_a3＝0.2-0＝0.2mm，则槽口的极限加工尺寸F’₃为25.5+0≤F’₃≤25.5+0.2，即25.5mm≤F’₃≤25.7mm，其中25.5mm为槽口的极限加工尺寸F’₃的极限下差尺寸，25.7mm为槽口的极限加工尺寸F’₃的极限上差尺寸。

第一耳片与第二耳片之间理论加工总宽度F_a＝51.5mm，第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a＝R_a1+R_a2+R_a3＝0.3+0.3+0.2＝0.8mm，第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为51.5+(-0.2)≤F’_a≤51.5+0.6，即51.3mm≤F’_a≤52.1mm，其中51.3mm为第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a的极限下差尺寸，52.1mm为第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a的极限上差尺寸。

设步骤4中粗加工得到的第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度F_c为51.7mm，取第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为极限下差尺寸51.3mm，则得到：

解算上述方程得到：

进而得到：

本实施例的其他部分与上述实施例1-3任一项相同，故不再赘述。

实施例5：

本实施例在上述实施例1-4任一项的基础上做进一步优化，所述第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为极限上差尺寸，则计算出的第一耳片的实际分配公差

第二耳片的实际分配公差

槽口的实际分配公差

为负偏差，且第一耳片的极限加工尺寸F’₁、第二耳片的极限加工尺寸F’₂、槽口的极限加工尺寸F’₃均为上偏差极限加工尺寸。

如图2所示，第一耳片的理论加工宽度F₁＝13mm，第一耳片的理论加工公差R_a1＝0.2-(-0.1)＝0.3mm，则第一耳片的极限加工尺寸F’₁为13+(-0.1)≤F’₁≤13+0.2，即12.9mm≤F’₁≤13.2mm，其中12.9mm为第一耳片的极限加工尺寸F’₁的极限下差尺寸，13.2mm为第一耳片的极限加工尺寸F’₁的极限上差尺寸。

第二耳片的理论加工宽度F₂＝13mm，第二耳片的理论加工公差R_a2＝0.2-(-0.1)＝0.3mm，则第二耳片的极限加工尺寸F’₂为13+(-0.1)≤F’₂≤13+0.2，即12.9mm≤F’₂≤13.2mm，其中12.9mm为第二耳片的极限加工尺寸F’₂的极限下差尺寸，13.2mm为第二耳片的极限加工尺寸F’₂的极限上差尺寸。

槽口的理论加工宽度F₃＝25.5mm，槽口的理论加工公差R_a3＝0.2-0＝0.2mm，则槽口的极限加工尺寸F’₃为25.5+0≤F’₃≤25.5+0.2，即25.5mm≤F’₃≤25.7mm，其中25.5mm为槽口的极限加工尺寸F’₃的极限下差尺寸，25.7mm为槽口的极限加工尺寸F’₃的极限上差尺寸。

第一耳片与第二耳片之间理论加工总宽度F_a＝51.5mm，第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a＝R_a1+R_a2+R_a3＝0.3+0.3+0.2＝0.8mm，第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为51.5+(-0.2)≤F’_a≤51.5+0.6，即51.3mm≤F’_a≤52.1mm，其中51.3mm为第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a的极限下差尺寸，52.1mm为第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a的极限上差尺寸。

设步骤4中粗加工得到的第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度F_c为51.9mm，取第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为极限上差尺寸52.1mm，则得到：

解算上述方程得到：

进而得到：

本实施例的其他部分与上述实施例1-4任一项相同，故不再赘述。

实施例6：

本实施例在上述实施例1-5任一项的基础上做进一步优化，所述步骤6中槽口的加工步骤如下：

步骤A、粗加工至槽口的实际加工尺寸

留有加工余量0.5mm；

步骤B、精加工至槽口的实际加工尺寸

步骤C、采用底角刀具对槽口的槽底两侧进行桁切加工得到槽底圆角；

进一步的，所述底角刀具的长径比≥4时，则采用的底角刀具的直径与槽底圆角的直径比值介于2:3-1:1之间，进而保证底角刀具的刚度，避免底角刀具弹刀，进而保证零件槽口加工的表面质量和稳定性。

本实施例的其他部分与上述实施例1-5任一项相同，故不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双耳片支座零件公差分配加工方法，针对双耳片支座零件中的第一耳片、第二耳片、槽口进行加工公差分配，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、获取第一耳片的理论加工公差R_a1、第一耳片的理论加工宽度F₁、第二耳片的理论加工公差R_a2、第二耳片的理论加工宽度F₂、槽口的理论加工公差R_a3、槽口的理论加工宽度F₃、第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a、第一耳片与第二耳片之间理论加工总宽度F_a；

步骤2、根据第一耳片的理论加工公差R_a1与第一耳片的理论加工宽度F₁计算第一耳片的极限加工尺寸F’₁；根据第二耳片的理论加工公差R_a2与第二耳片的理论加工宽度F₂计算第二耳片的极限加工尺寸F’₂；根据槽口的理论加工公差R_a3与槽口的理论加工宽度F₃计算槽口的极限加工尺寸F’₃；根据第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a与第一耳片与第二耳片之间理论加工总宽度F_a计算第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a；

步骤3、分别计算第一耳片的理论加工公差R_a1、第二耳片的理论加工公差R_a2、槽口的理论加工公差R_a3两两之间的比值；

步骤4、粗加工得到第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度F_c，根据第一耳片与第二耳片之间的实际加工总宽度F_c和第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a之间的差值以及第一耳片的理论加工公差R_a1、第二耳片的理论加工公差R_a2、槽口的理论加工公差R_a3两两之间的比值建立公差分配解算方程，并通过公差分配解算方程计算得出第一耳片的实际分配公差

第二耳片的实际分配公差

槽口的实际分配公差

步骤5、根据第一耳片的实际分配公差

与第一耳片的极限加工尺寸F’₁得到第一耳片的实际加工尺寸

根据第二耳片的实际分配公差

与第二耳片的极限加工尺寸F’₂得到第二耳片的实际加工尺寸

根据槽口的实际分配公差

与槽口的极限加工尺寸F’₃得到槽口的实际加工尺寸

步骤6、根据第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

分别将第一耳片、第二耳片、槽口加工到位。

2.根据权利要求1所述的一种双耳片支座零件公差分配加工方法，其特征在于，根据第一耳片的理论加工公差R_a1和第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a之间的比值、第二耳片的理论加工公差R_a2和第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a之间的比值、槽口的理论加工公差R_a3和第一耳片与第二耳片之间间距的理论总加工公差R_a之间的比值按照从高至低的顺序对第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

的加工顺序进行重要度排序，并按照从高至低的重要度排序对第一耳片的实际加工尺寸

第二耳片的实际加工尺寸

槽口的实际加工尺寸

进行加工。

3.根据权利要求2所述的一种双耳片支座零件公差分配加工方法，其特征在于，所述步骤4建立的公差分配解算方程如下：

其中：

4.根据权利要求3所述的一种双耳片支座零件公差分配加工方法，其特征在于，所述步骤5中计算实际加工尺寸的公式如下：

其中：F’₁为第一耳片的极限加工尺寸；F’₂为第二耳片的极限加工尺寸；F’₃为槽口的极限加工尺寸。

5.根据权利要求4所述的一种双耳片支座零件公差分配加工方法，其特征在于，所述第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为极限下差尺寸，则计算出的第一耳片的实际分配公差

第二耳片的实际分配公差

槽口的实际分配公差

为正偏差，且第一耳片的极限加工尺寸F’₁、第二耳片的极限加工尺寸F’₂、槽口的极限加工尺寸F’₃均为下偏差极限加工尺寸。

6.根据权利要求5所述的一种双耳片支座零件公差分配加工方法，其特征在于，所述第一耳片与第二耳片之间间距的极限加工尺寸F’_a为极限上差尺寸，则计算出的第一耳片的实际分配公差

第二耳片的实际分配公差

槽口的实际分配公差

为负偏差，且第一耳片的极限加工尺寸F’₁、第二耳片的极限加工尺寸F’₂、槽口的极限加工尺寸F’₃均为上偏差极限加工尺寸。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种双耳片支座零件公差分配加工方法，其特征在于，所述步骤6中槽口的加工步骤如下：

步骤A、粗加工至槽口的实际加工尺寸

留有加工余量0.5mm；

步骤B、精加工至槽口的实际加工尺寸

步骤C、采用底角刀具对槽口的槽底两侧进行桁切加工得到槽底圆角。

8.根据权利要求7所述的一种双耳片支座零件公差分配加工方法，其特征在于，所述底角刀具的长径比≥4时，则采用的底角刀具的直径与槽底圆角的直径比值介于2∶3-1∶1之间。

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