CN105537657A - 一种数控加工耳片式槽口的方法 - Google Patents

Abstract

一种数控加工耳片式槽口的方法，属于机加技术领域。步骤为（1）、分析零件耳片式槽口结构形式；（2）、选定加工槽口的工序；（3）、选择粗精加工“T”型刀的形式及规格大小；（4）编制数控加工程序；（5）检测工序，若槽口出现“开口”情况，根据“开口”尺寸与槽口理论尺寸的差值调整精加工程序，执行步骤（7），若槽口出现“收口”情况记录“收口”尺寸，根据槽口理论尺寸与“收口”尺寸的差值，执行步骤（6），修整槽口尺寸；（6）针对出现“收口”情况，执行逆铣程序，尺寸合格后执行步骤（7）；（7）精加工槽口尺寸；（8）检测精加工后槽口尺寸。本发明实现数控加工耳片式槽口，具有针对耳片式槽口结构件加工效率高，刀具损耗量小，辅助成本低，适用范围广的优点。

Description

一种数控加工耳片式槽口的方法

技术领域

本发明涉及一种数控加工槽口的方法，尤其涉及一种数控加工耳片式槽口的方法，属于机加技术领域。

背景技术

在航空产品制造领域里，部分连接结构或支臂类钛合金设计成带有耳片式槽口的结构，这类槽加工过程中，极易出现不同程度的变形，主要表现形式为“收口”或“开口”，由于铣刀与工件接触必然会破坏零件内部分应力分布，极易出现槽口内外铣削量不稳定，难以保证槽口尺寸准确度。

发明内容

为了解决上述存在的耳片式槽口变形，数控加工让刀及槽口尺寸难保证的技术问题，本发明提供一种经济实用的数控加工耳片式槽口的方法。

本发明的目的是通过下述技术方案实现的：一种数控加工耳片式槽口的方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）、分析零件耳片式槽口结构形式，包括耳片厚度，槽口宽度，槽口深度和槽口精度；

（2）、根据耳片式槽口结构尺寸，选定加工槽口的工序；

（3）、根据步骤（2）选定加工槽口工序，选择粗精加工“T”型刀的形式及规格大小；

（4）在完成步骤（3）的基础上编制数控加工程序：粗加工槽口，加工槽口的刀具小于槽口宽度1.0~2.0mm，粗加工将槽口余量去除，保证粗加工结束后槽口两侧均匀留有0.5~1mm余量；

（5）检测工序，检测槽口宽度及槽口两侧耳片厚度是否一致，若槽口出现“开口”情况，记录下“开口”尺寸，根据“开口”尺寸与槽口理论尺寸的差值调整精加工程序，执行步骤（7），若槽口出现“收口”情况记录“收口”尺寸，根据槽口理论尺寸与“收口”尺寸的差值，执行步骤（6），修整槽口尺寸；

（6）针对出现“收口”情况，对于“收口”尺寸小于槽口理论尺寸，需根据槽口理论尺寸与“收口”尺寸的差值执行逆铣程序，通过逆铣减少刀具让刀量，使粗加工后槽口尺寸接近理论尺寸，待执行完逆铣粗加工程序后，尺寸合格后执行步骤（7），若槽口尺寸仍不合格则重复执行步骤（6）；

（7）精加工槽口尺寸，粗加工槽口尺寸符合余量要求则直接执行精加工程序，若出现步骤（5）中“开口”情况，根据差值调整精加工程序；对于槽口尺寸精度等级较高的零件需要根据深度、宽度分配精加工的先后位置、加工轨迹及单层加工量；

（8）检测精加工后槽口尺寸，若槽口尺寸不合格，则重复执行步骤（7），若尺寸符合要求，数控加工耳片槽口工序结束。

本发明的有益效果：本发明采用上述方案，实现数控加工耳片式槽口，具有针对耳片式槽口结构件加工效率高，尤其是加工钛合金耳片式槽口极为适用，可以有效由零件变形或让刀所引起的槽口“收口”或“开口”现象，通过选用“T”型刀具加工零件让刀提高被加工表面粗糙度，加工效率高，刀具损耗量小，辅助成本低，适用范围广。

附图说明

图1是耳片式槽口的结构示意图。

图2是图1的俯视图。

图3是图2的A-A剖视图。

图4是耳片式槽口“收口”状态示意图。

图5是耳片式槽口“开口”状态示意图。

图6是顺铣槽口程序轨迹示意图。

图7是逆铣槽口程序轨迹示意图。

图8是“T”型刀具示意图。

图中1、耳片式槽口；2、让刀区域；3、刀具；4、刀具旋转方向；5、槽口耳片；6、槽口宽度理论尺寸；7、槽口处“收口”时的宽度尺寸；8、槽口处“开口”时的宽度尺寸；9、“T”型刀刃具；10、“T”型刀刀柄。

具体实施方式

本发明涉及一种数控加工耳片式槽口的方法，耳片式槽口的结构如图1、2、3所示；对于耳片式槽口容易出现不同程度的变形，主要表现形式为“收口”或“开口”；

1、“收口”状态如图4所示，即，槽口在粗加工后宽度尺寸7小于槽口宽度理论尺寸6；

举例为：若槽口粗加工宽度为40mm，两侧耳片厚度尺寸为10mm，出现“收口”现象后其主要表现形式为（最大下偏差为同一数值，其数值为负数）：此时，槽口尺寸小于粗加工40mm宽度的最大公差，即槽口宽度为“40－最大下偏差”；耳片厚度大于粗加工后的理论尺寸10mm，即耳片厚度为“10＋最大上偏差”；由于槽口粗加工留有0.5~1mm余量，故其开口后的尺寸可以通过多去除余量来保证槽口宽度尺寸及两侧耳片厚度尺寸满足技术要求。

2、“开口”状态如图5所示，即，槽口在粗加工后宽度尺寸8大于槽口宽度理论尺寸6；

具体举例为：若槽口粗加工宽度为40mm，两侧耳片厚度尺寸为10mm，出现“开口”现象后其主要表现形式为（最大上偏差为同一数值，其数值为负数）：此时，槽口尺寸大于粗加工40mm宽度的最大公差，即槽口宽度为“40+最大上偏差”；耳片厚度小于粗加工后的理论尺寸10mm，即耳片厚度为“10－最大上偏差”；由于槽口粗加工留有0.5~1mm余量，故其“开口”后的尺寸可以通过少去除余量来保证槽口宽度尺寸及两侧耳片厚度尺寸满足技术要求。

针对耳片式槽口的数控加工的方法，步骤详述如下：

（1）、分析零件耳片式槽口结构形式，包括耳片厚度，槽口宽度，槽口深度和槽口精度；

（2）、根据耳片式槽口结构尺寸，选定加工槽口的工序；

（3）、根据步骤（2）选定加工槽口工序，选择粗精加工“T”型刀的形式及规格大小；

（4）在完成步骤（3）的基础上编制数控加工程序：粗加工槽口，加工槽口的刀具小于槽口宽度1.0~2.0mm，粗加工将槽口余量去除，保证粗加工结束后槽口两侧均匀留有0.5~1mm余量；粗加工槽口需要根据深度、宽度分配先后加工位置、加工轨迹及每层加工量；

（5）检测工序，检测槽口宽度及槽口两侧耳片厚度是否一致，若槽口出现“开口”情况，记录下“开口”尺寸，根据“开口”尺寸与槽口理论尺寸的差值调整精加工程序，执行步骤（7），若槽口出现“收口”情况记录“收口”尺寸，根据槽口理论尺寸与“收口”尺寸的差值，执行步骤（6），修整槽口尺寸；

（6）针对出现“收口”情况，对于“收口”尺寸小于槽口理论尺寸，主要是由于零件变形，刀具让刀导致，需根据槽口理论尺寸与“收口”尺寸的差值执行逆铣程序，如图7所示，目的是消除由于零件变形、刀具让刀导致尺寸偏差，逆铣减少刀具让刀量，使粗加工后槽口尺寸接近理论尺寸，待执行完逆铣粗加工程序后，尺寸合格后执行步骤（7），若槽口尺寸仍不合格则重复执行步骤（6）；

（7）精加工槽口尺寸，粗加工槽口尺寸符合余量要求则直接执行精加工程序，若出现步骤（5）中“开口”情况，则需要根据差值调整精加工程序；精加工槽口主要容易出现微量让刀，对于槽口尺寸精度等级较高的零件需要根据深度、宽度分配精加工的先后位置、加工轨迹及单层加工量；

（8）检测精加工后槽口尺寸，若槽口尺寸不合格，则重复执行步骤（7），若尺寸符合要求，数控加工耳片槽口工序结束。

Claims (1)

1.一种数控加工耳片式槽口的方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）、分析零件耳片式槽口结构形式，包括耳片厚度，槽口宽度，槽口深度和槽口精度；

（2）、根据耳片式槽口结构尺寸，选定加工槽口的工序；

（3）、根据步骤（2）选定加工槽口工序，选择粗精加工“T”型刀的形式及规格大小；

（4）在完成步骤（3）的基础上编制数控加工程序：粗加工槽口，加工槽口的刀具小于槽口宽度1.0~2.0mm，粗加工将槽口余量去除，保证粗加工结束后槽口两侧均匀留有0.5~1mm余量；

（5）检测工序，检测槽口宽度及槽口两侧耳片厚度是否一致，若槽口出现“开口”情况，记录下“开口”尺寸，根据“开口”尺寸与槽口理论尺寸的差值调整精加工程序，执行步骤（7），若槽口出现“收口”情况记录“收口”尺寸，根据槽口理论尺寸与“收口”尺寸的差值，执行步骤（6），修整槽口尺寸；

（6）针对出现“收口”情况，对于“收口”尺寸小于槽口理论尺寸，需根据槽口理论尺寸与“收口”尺寸的差值执行逆铣程序，通过逆铣减少刀具让刀量，使粗加工后槽口尺寸接近理论尺寸，待执行完逆铣粗加工程序后，尺寸合格后执行步骤（7），若槽口尺寸仍不合格则重复执行步骤（6）；

（7）精加工槽口尺寸，粗加工槽口尺寸符合余量要求则直接执行精加工程序，若出现步骤（5）中“开口”情况，根据差值调整精加工程序；对于槽口尺寸精度等级较高的零件需要根据深度、宽度分配精加工的先后位置、加工轨迹及单层加工量；

（8）检测精加工后槽口尺寸，若槽口尺寸不合格，则重复执行步骤（7），若尺寸符合要求，数控加工耳片槽口工序结束。