CN113351480B - 一种可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，包括壳体、驱动装置、传动轴、喂料口、进风口、内转子、内叶片、外转子、外叶片、回料腔、成品腔；喂料口位于壳体顶部或壳体侧面，进风口位于壳体侧面；内转子和外转子安装在壳体中央，且同轴设置；传动轴下部与内转子相连，内转子转动方向与传动轴相同；外转子为内齿轮结构，传动轴为外齿传动结构，外转子通过多个传动齿轮与传动轴相连，通过传动轴驱动外转子转动，外转子转动方向与传动轴相反；内叶片和外叶片均为柳叶形叶片；回料腔位于壳体下部两侧，成品腔位于壳体下部中间，成品腔顶端与内转子底端相接。本发明能够调节产品粒度级配、增加叶片使用寿命、降低选粉机阻力、优化产品性能。

Description

一种可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机

技术领域

本发明属于选粉机技术领域，特别是涉及一种可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机。

背景技术

水泥颗粒级配对水泥的性能影响很大，张晓峰研究认为在组成水泥的所有颗粒中，3～30μm的颗粒对水泥强度增长起主导作用，且总的含量不应低于65％，16～24μm之间的颗粒对水泥强度的影响更为重要，它们的含量愈多愈好。＜3μm的细颗粒的水化速度很快，有的甚至在搅拌过程中就已经完成，所以这些细颗粒仅对水泥早期强度有利。30～60μm的颗粒的水化程度较低，而大于60μm的粗颗粒的活性很小，水化作用甚微，仅起填料作用。当水泥颗粒组成中0～10μm细粉颗粒含量偏多时，水泥水化速率相对加快，水泥水化产物生成迅速，浆体硬化快，凝结时间相应变短，同时需水量也随之增加。当水泥颗粒组成中1μm细粉颗粒含量过多，尤其达到10％以上时，水泥的施工性能将变差。因此，很多专家学者研究了采用不同特性的材料配制水泥，比如采用低活性的固体废渣配制水泥，从而优化水泥性能。随着国家节能减排政策的逐步推进，各种固体废弃物必须绿色化处置，将低活性固体废弃物粉磨至一定的细度，进而配制水泥，提升水泥性能，是必然的发展方向。

在水泥或其他粉体材料粉磨系统中，一般是先粉磨、再选粉，从而获得一定细度的产品，且选粉机的分选特性就基本确定了产品的粒度级配。选粉机的发展经历了第一代离心式选粉机、第二代旋风式选粉机、第三代高效笼型选粉机的发展过程。高效笼型选粉机最早由日本小野田公司发明，然后广泛应用于各种物料、各种细度产品的粉磨系统，其核心原理是：由外圈固定导风叶片和内部柱式笼型转子组成，依靠控制气体携带力、物料自重力和转子离心力三力的平衡对物料进行分选，即外圈导风叶片是固定的、内圈笼型转子是可以转动的。这种结构的选粉机基本满足了普通水泥生产的需求，但是不能对水泥的粒度级配进行调控，尤其很难获得3～30μm颗粒总含量大于70％的水泥产品，无法满足高品质水泥的生产需求。

中国专利公开号CN209613272U公开了一种高效的双转子选粉机，其包括金属腔体和灰斗连接块，金属腔体安装固定在灰斗连接块的上端中间位置上，灰斗连接块的下端设置有金属灰斗，金属腔体的外侧设置有进风管道，金属腔体的内部设置有第二转子，第二转子的上端位于金属腔体的内部设置有第一转子，第一转子的上端位于金属腔体的外侧设置有转动轴杆机构，转动轴杆机构的外侧位于金属腔体上设置有物料进料管，转动轴杆机构的外侧位于金属腔体上设置有转动电机，所述金属腔体的外侧位于灰斗连接块上设置有金属旋风筒，所述金属旋风筒的上端设置有集风管道，所述转动电机与外部电源电性连接。该结构采用转子上下布置、上下转子转速相同，相当于增加了转子的长度，但不能够实现对产品粒度级配的调节。

中国专利公开号CN109332010A公开了一种多转子动态选粉机结构，其在选粉筒体顶部周向均布有两个以上驱动装置；每个驱动装置的下方设有一个转子；驱动装置与转子通过回转装置连接；所有转子分布在同一水平面。该结构的选粉机可以实现对产品粒度级配的调节，但各个转子均布设置，占用空间大，设计复杂，不易控制。

此外，从上述高效笼型选粉机的应用情况来看，现有的选粉机叶片多采用直线型，导致选粉机叶片的迎风面磨损速度较快，使用寿命短、维护成本高，缺乏流线型设计。

发明内容

针对现有技术存在的选粉机结构不能调节产品粒度级配、叶片磨损速度快的问题，本发明提供一种可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，该选粉机能够用于调节产品粒度级配、增加叶片使用寿命、降低选粉机阻力、优化产品性能。

本发明是这样实现的，一种可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，包括壳体、驱动装置、传动轴、喂料口、进风口、内转子、内叶片、外转子、外叶片、回料腔、回料出口、成品腔、成品出口；

所述驱动装置驱动传动轴转动，所述喂料口位于壳体顶部或壳体侧面，所述进风口位于壳体侧面；

所述内转子和外转子安装在壳体中央，且同轴设置；所述传动轴下部通过拉杆支撑与内转子相连，内转子转动方向与传动轴相同；所述外转子为内齿轮结构，传动轴为外齿传动结构，外转子通过多个传动齿轮与传动轴相连，通过传动轴驱动外转子转动，外转子转动方向与传动轴相反；所述内叶片和外叶片均为柳叶形叶片；

所述回料腔位于壳体下部两侧，回料腔底部为回料出口，所述成品腔位于壳体下部中间，成品腔顶端与内转子底端相接，成品腔底部为成品出口。

物料依次经过外转子、内转子进行分选，分选后的非成品物料进入回料腔、成品物料通过内转子进入成品腔；成品物料通过成品出口进入下一工序；回料腔内的物料通过回料出口进入下一工序。

在上述技术方案中，优选的，所述内转子的内叶片高径比为0.5～0.6，内叶片与内转子转动切线方向夹角呈45～75°，且角度可调，相邻两内叶片的间距为10～100mm，内叶片宽度为100～300mm。

在上述技术方案中，优选的，所述外转子的外叶片高径比为0.48～0.58，外叶片与外转子转动切线方向夹角呈45～65°，且角度可调，相邻两外叶片的间距为10～100mm，外叶片宽度为200～600mm。

在上述技术方案中，优选的，所述内叶片和外叶片均包括内弧和外弧，所述内弧和外弧采用非均匀有理B样条曲线构建；

所述外弧的B样条曲线控制点为5个，分别为第一控制点、第二控制点、第三控制点、第四控制点、第五控制点，所述内弧的B样条曲线控制点为4个，分别为第六控制点、第七控制点、第八控制点、第九控制点，第一控制点和第六控制点在叶片弦长上的投影点均为第一投影点，第二控制点和第七控制点在叶片弦长上的投影点均为第二投影点，第三控制点和第八控制点在叶片弦长上的投影点均为第三投影点，第四控制点和第五控制点在叶片弦长上的投影点均为第四投影点，第五控制点和第九控制点重合，第一投影点和第六控制点重合，第四投影点和第九控制点重合；

第六控制点与第九控制点之间的距离为叶片的弦长，设定叶片的弦长为a，各点之间的位置关系为：

第一投影点和第二投影点之间的距离a1＝0.5a，第二投影点和第三投影点之间的距离a2＝0.25a，第三投影点和第四投影点之间的距离a3＝0.25a；

第一控制点和第一投影点之间的距离b1＝0.04a，第二控制点和第二投影点之间的距离b2＝4.30b1，第三控制点和第三投影点之间的距离b3＝4.44b1，第四控制点和第四投影点之间的距离b4＝1.18b1；

第七控制点和第二投影点之间的距离c1＝2.26b1，第八控制点和第三投影点之间的距离c2＝2b1；

所述内弧和外弧的具体构建方法如下：

1)确定各点坐标

首先定义第一投影点的坐标，根据叶片弦长，依次确定第二投影点、第三投影点、第四投影点的坐标；再根据第一投影点的坐标、弦长确定第一控制点的坐标，依次确定第二控制点、第三控制点、第四控制点、第五控制点、第六控制点、第七控制点、第八控制点、第九控制点的坐标；

2)根据各点坐标获得内弧和外弧曲线

以第一控制点、第二控制点、第三控制点、第四控制点、第五控制点的点坐标为控制点，采用非均匀有理B样条曲线拟合，将五个控制点依次相连，获得外弧曲线；以第六控制点、第七控制点、第八控制点、第九控制点的坐标为控制点，采用非均匀有理B样条曲线拟合，将四个控制点依次相连，获得内弧曲线；

3)根据内弧和外弧曲线获得叶片

将第一控制点、第六控制点相连，使外弧曲线、内弧曲线闭合，构成叶片。

在上述技术方案中，优选的，驱动装置包括电机和减速机，所述电机位于壳体上方，电机通过减速机连接传动轴。

在上述技术方案中，优选的，所述传动轴下部设有倒锥，所述倒锥外侧面与拉杆支撑一端相连，所述倒锥底端通过连杆与内转子相连。

在上述技术方案中，优选的，所述喂料口位于壳体顶部时，喂料口的下方设置有撒料盘，所述撒料盘固定在传动轴上，随传动轴一起转动，撒料盘直径大于外转子的直径。

在上述技术方案中，进一步优选的，所述撒料盘边缘设置有打散立柱。

在上述技术方案中，更进一步优选的，所述打散立柱高100～500mm、宽50～100mm，两打散立柱之间的间隙为400～800mm，产量越高时打散立柱高度越大、间隙也越大。

在上述技术方案中，优选的，所述喂料口位于壳体侧面时，喂料口和进风口为同一个口。

本发明具有以下优点和有益效果：

1、本发明的两级动态转子选粉机，采用同一个主轴、同一个电机，逆向传动结构，使得内转子、外转子实现不同转速的运动，且两转子转动方向相反，工作时调节内外两转子的转速，可实现对产品粒度级配的调节，使得粒径切割更加清晰，3～30μm的颗粒含量可以达到75％以上。

2、本发明的两级动态转子选粉机，根据分选物料不同、产品细度不同可适应的选粉浓度Cs(g/m³)较宽，一般在1000～1500g/m³，所要求产品越粗、选粉浓度越大。相比传统的上喂料选粉机，单位风量处理物料量增加了20～50％，系统用风能耗降低了20～50％。

3、本发明的两级动态转子选粉机，由于内转子、外转子相对转动，选粉机线速度比传统笼型选粉机低40～50％。

4、本发明的两级动态转子选粉机，内转子、外转子的叶片均采用柳叶形叶片，近流线型的叶片降低了选粉机阻力，降低了叶片磨损速度，增加了叶片使用寿命。

5、本发明的两级动态转子选粉机，采用上喂料或侧喂料的方式，能源利用效率高于气力提升，使得系统用风能耗降低；采用下出料的方式，可有效降低车间高度，比原有动态选粉机车间高度降低20％，节约企业投资成本。

附图说明

图1是本发明的实施例一提供的两级动态转子选粉机的结构示意图；

图2是本发明的实施例一提供的两级动态转子选粉机内部的结构示意图；

图3是本发明的实施例一提供的传动轴与外转子两级传动的结构示意图；

图4是本发明的实施例一提供的内转子与外转子转动方向的结构示意图；

图5是本发明的实施例一提供的颗粒向内侧运动的结构示意图；

图6是本发明的实施例一提供的内转子和外转子的叶片的立体图；

图7是本发明的实施例一提供的内转子和外转子的叶片的俯视图；

图8是本发明的实施例一提供的内转子和外转子的叶片的样条曲线构建图；

图9是本发明的实施例二提供的两级动态转子选粉机的结构示意图；

图10是本发明的实施例三提供的自收尘式两级动态转子选粉机的流程图；

图11是本发明的实施例四提供的精细产品粉磨选粉工艺系统的流程图；

图12是本发明的实施例五提供的带两级分选的自收尘式选粉机的流程图；

图13是本发明的实施例六提供的带两级分选的自收尘式选粉机的终粉磨系统的流程图。

图中：1、壳体；2、电机；3、减速机；4、传动轴；5、喂料口；6、撒料盘；61、打散立柱；7、进风口；8、内转子；81、内叶片；9、外转子；91、外叶片；10、传动齿轮；11、拉杆支撑；12、倒锥；13、连杆；14、回料腔；14-1、回料出口；15、成品腔；15-1、成品出口；

16、第一控制点；17、第二控制点；18、第三控制点；19、第四控制点；20、第五控制点；21、第六控制点；22、第七控制点；23、第八控制点；24、第九控制点；

25、两级动态转子选粉机；26、旋风筒；27、水平分离式V型选粉机；28、外循环立磨；29、提升机；30、组合式选粉机；31、循环风机；32、收尘器；33、尾排风机。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，并配合附图对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参阅图1～8，本发明的实施例提供一种可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，包括壳体1、电机2、减速机3、传动轴4、喂料口5、撒料盘6、进风口7、内转子8、内叶片81、外转子9、外叶片91、倒锥12、回料腔14、成品腔15、成品出口15-1、回料出口14-1；

所述电机2位于壳体1上方，电机2通过减速机3连接传动轴4，驱动传动轴4转动。所述喂料口5位于壳体1的顶部，物料采用机械提升，能源利用效率高于气力提升，系统用风能耗降低；此时喂料口5的下方设置撒料盘6，所述撒料盘6固定在传动轴4上，随传动轴4一起转动，撒料盘6直径大于外转子9的直径，撒料盘6可使物料均匀分布，保证在整个转子圆周面上均匀分布，提高分选效率；所述撒料盘6边缘设置有打散立柱61，打散立柱61可进一步打散物料，使物料分布均匀。所述打散立柱61高100～500mm、宽50～100mm，两打散立柱61之间的间隙为400～800mm，产量越高时打散立柱61高度越大、间隙也越大。

所述进风口7位于壳体1侧面，采用侧进风的形式，风水平进入转子分选物料，风和物料都不需要往上运动，可以减少能量消耗，直接侧面进风，风的运动距离也短、能耗小；

所述内转子8和外转子9安装在壳体1中央，且同轴设置，利于提高分选的效率。所述传动轴4下部设有倒锥12，所述倒锥12外侧面与拉杆支撑11一端相连，拉杆支撑11另一端与内转子8相连，所述倒锥12底端通过连杆13与内转子8相连，设置倒锥12一是为拉杆支撑11固定提供支撑点，二是支撑内转子8运动时不变形，三是隔断主传动轴4以及下部密封与粉尘的长期接触。

内转子8转动方向与传动轴4相同；所述内转子8的内叶片81高径比(即内叶片81高度与内转子8直径的比值)为0.5～0.6，内叶片81与内转子8转动切线方向夹角呈45～75°，且角度可调，通过调整内叶片81的安装角度，即可调节三次分选返回颗粒的粒径。相邻两内叶片81的间距为10～100mm，内叶片81宽度为100～300mm。

所述外转子9为内齿轮结构，传动轴4为外齿传动结构，外转子9通过多个传动齿轮10与传动轴4相连，通过传动轴4驱动外转子9转动，外转子9转动方向与传动轴4相反；所述外转子9的外叶片91高径比(即外叶片91高度与外转子9直径的比值)为0.48～0.58，外叶片91与外转子9转动切线方向夹角呈45～65°，且角度可调，通过调整外叶片91的安装角度，即可调节二次分选返回颗粒的粒径。相邻两外叶片91的间距为10～100mm，外叶片91宽度为200～600mm。

所述内叶片81和外叶片91均为柳叶形叶片；所述内叶片81和外叶片91均包括内弧和外弧，所述内弧和外弧采用非均匀有理B样条曲线构建；

所述外弧的B样条曲线控制点为5个，分别为第一控制点16、第二控制点17、第三控制点18、第四控制点19、第五控制点20，所述内弧的B样条曲线控制点为4个，分别为第六控制点21、第七控制点22、第八控制点23、第九控制点24，第一控制点16和第六控制点21在叶片弦长上的投影点均为第一投影点，第二控制点17和第七控制点22在叶片弦长上的投影点均为第二投影点，第三控制点18和第八控制点23在叶片弦长上的投影点均为第三投影点，第四控制点19和第五控制点20在叶片弦长上的投影点均为第四投影点，第五控制点20和第九控制点24重合，第一投影点和第六控制点21重合，第四投影点和第九控制点24重合；

第六控制点21与第九控制点24之间的距离为叶片的弦长，设定叶片的弦长为a，各点之间的位置关系为：

第一投影点和第二投影点之间的距离a1＝0.5a，第二投影点和第三投影点之间的距离a2＝0.25a，第三投影点和第四投影点之间的距离a3＝0.25a；

第一控制点16和第一投影点之间的距离b1＝0.04a，第二控制点17和第二投影点之间的距离b2＝4.30b1，第三控制点18和第三投影点之间的距离b3＝4.44b1，第四控制点19和第四投影点之间的距离b4＝1.18b1；

第七控制点22和第二投影点之间的距离c1＝2.26b1，第八控制点23和第三投影点之间的距离c2＝2b1；

所述内弧和外弧的具体构建方法如下：

1)确定各点坐标

首先定义第一投影点的坐标，根据叶片弦长，依次确定第二投影点、第三投影点、第四投影点的坐标；再根据第一投影点的坐标、弦长确定第一控制点16的坐标，依次确定第二控制点17、第三控制点18、第四控制点19、第五控制点20、第六控制点21、第七控制点22、第八控制点23、第九控制点24的坐标；

2)根据各点坐标获得内弧和外弧曲线

以第一控制点16、第二控制点17、第三控制点18、第四控制点19、第五控制点20的点坐标为控制点，采用非均匀有理B样条曲线拟合，将五个控制点依次相连，获得外弧曲线；以第六控制点21、第七控制点22、第八控制点23、第九控制点24的坐标为控制点，采用非均匀有理B样条曲线拟合，将四个控制点依次相连，获得内弧曲线；

3)根据内弧和外弧曲线获得叶片

将第一控制点16、第六控制点21相连，使外弧曲线、内弧曲线闭合，构成叶片。

例如：假定第一投影点的坐标为(0,0)，叶片的弦长a为100mm，那么第二投影点的坐标为(50，0)，第三投影点的坐标为(75，0)，第四投影点的坐标为(100，0)，第一控制点16的坐标为(0,4)，第二控制点17的坐标为(50,17.2)，第三控制点18的坐标为(75,17.76)，第四控制点19的坐标为(100,4.72)，第五控制点20的坐标为(100,0)，第六控制点21的坐标为(0,0)，第七控制点22的坐标为(50,9.04)，第八控制点23的坐标为(75,8)，第九控制点24的坐标为(100,0)。以第一控制点16、第二控制点17、第三控制点18、第四控制点19、第五控制点20的点坐标为控制点，在CAD中采用非均匀有理B样条曲线拟合，将五个控制点依次相连，获得外弧曲线；以第六控制点21、第七控制点22、第八控制点23、第九控制点24的坐标为控制点，在CAD中采用非均匀有理B样条曲线拟合，将四个控制点依次相连，获得内弧曲线。将第一控制点16、第六控制点21相连，使外弧曲线、内弧曲线共同构成叶片结构。

所述回料腔14位于壳体1下部两侧，回料腔14底部为回料出口14-1，所述成品腔15位于壳体1下部中间，成品腔15顶端与内转子8底端相接，成品腔15底部为成品出口15-1。

该选粉机的具体工作过程如下：

物料从喂料口5进入选粉机后落到撒料盘6上，传动轴4带动撒料盘6转动，并在打散立柱61的作用下，将物料充分打散使物料分布更加均匀，被撒料盘6分散后的物料，在重力和气力的作用下向下运动，进行一次分选，较大颗粒直接进入回料腔14，通过回料出口14-1进入下一个工序。一次分选后的物料随着气流进入外转子9做圆周运动进行二次分选，此时可通过调整外叶片91的安装角度、外转子9转速，来调节二次分选返回颗粒的粒径，外转子9转速为30～100r/min，物料在水平方向上受到气体对物料的拉拽力和离心力两个相反的力，二次分选得到的粗料进入回料腔14。经过二次分选后的物料进入内转子8进行三次分选，此时可通过调整内叶片81的安装角度、内转子8转速，来调节三次分选返回颗粒的粒径，内转子8转速50～120r/min，三次分选后的非成品物料进入回料腔14、成品物料通过内转子8进入成品腔15；成品物料通过成品出口15-1进入下一工序；回料腔14内的物料通过回料出口14-1进入下一工序。

实施例2

请参阅图9，与实施例1不同的是，本实施例的两级动态转子选粉机中的喂料口5位于壳体1侧面，不设置撒料盘6，喂料口5和进风口7为同一个口。喂料口5在一侧克服了物料向上提升的重力和能源消耗的问题，更节能。

实施例3

请参阅图10，本实施例提供一种自收尘式两级动态转子选粉机，由实施例1提供的两级动态转子选粉机25和旋风筒26构成，两级动态转子选粉机25的成品出口15-1与旋风筒26入口相连，旋风筒的分离效率大于92％。相比传统的工艺布置，旋风筒的车间高度降低20～30％，整体粉磨车间高度降低10～20％。

实施例4

请参阅图11，本实施例提供一种精细产品粉磨选粉工艺系统，包括外循环立磨28、提升机29、组合式选粉机30、旋风筒一、实施例1提供的两级动态转子选粉机25、旋风筒二、循环风机31、收尘器32和尾排风机33；外循环立磨28、提升机29、组合式选粉机30依次相连，构成一个循环系统；外循环立磨28、提升机29、组合式选粉机30、旋风筒一、两级动态转子选粉机25依次相连，构成一个循环系统；外循环立磨28、提升机29、组合式选粉机30、旋风筒一、两级动态转子选粉机25、旋风筒二、循环风机31、收尘器32和尾排风机33依次相连，构成精细产品粉磨选粉系统。该系统通过多梯度分选，提高了两级动态转子选粉机分选的精度，可实现产品粒度调控，减少系统循环负荷，降低系统能耗，降低车间高度、节约投资成本。

实施例5

请参阅图12，本实施例提供一种带两级分选的自收尘式选粉机，由水平分离式V型选粉机27、实施例2提供的两级动态转子选粉机25、旋风筒26构成，水平分离式V型选粉机27的出风口与两级动态转子选粉机25的进风口7相连，两级动态转子选粉机25的成品出口15-1与旋风筒26入口相连。

水平分离式V型选粉机27，为一级分选，可实现粗选功能，将小于1mm的物料选出，相比传统V选结构，减少了短路风的比例，提高了V选通风的效率，降低通风能耗；在V选的风动能作用下，大于1mm的粗颗粒在重力作用下向下运动，进入下一道工序，风携带小于1mm的中粗粉水平进入两级动态转子选粉机25，为二级分选；进入两级动态转子选粉机25颗粒，在两级动态转子的作用下，通过两次切割，实现粗细分离，细颗粒通过外转子9、内转子8，从选粉机下部成品出口15-1脱离选粉机，不能通过转子的半粗物料经回料出口14-1进入下一道工序；进入旋风筒26的细颗粒物料在旋风筒26内被收集，即为成品。将物料粗选、精选、收集合成为一体。粗选、精选的阶梯式多级分选，可提高选粉的效率，提高选粉机粒径切割清晰度，增加生产的环保效益。

实施例6

请参阅图13，本实施例提供一种带两级分选的自收尘式选粉机的终粉磨系统，包括外循环立磨28、提升机29、水平分离式V型选粉机27、实施例2提供的两级动态转子选粉机25、旋风筒26、循环风机31、收尘器32和尾排风机33；外循环立磨28、提升机29、水平分离式V型选粉机27依次相连，构成一个循环系统；外循环立磨28、提升机29、水平分离式V型选粉机27、两级动态转子选粉机25依次相连，构成一个循环系统；外循环立磨28、提升机29、水平分离式V型选粉机27、两级动态转子选粉机25、旋风筒26、循环风机31、收尘器32和尾排风机33依次相连，构成终粉磨系统。本系统通过采用水平分离式V型选粉机、两级动态转子选粉机，相比原来立式组合选粉机，可以降低厂房高度10～30％，降低投资约10％，可减少系统循环负荷，降低系统能耗，实现产品粒度级配灵活可调。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，其特征在于，包括壳体、驱动装置、传动轴、喂料口、进风口、内转子、内叶片、外转子、外叶片、回料腔、回料出口、成品腔、成品出口；

所述驱动装置驱动传动轴转动，所述喂料口位于壳体顶部或壳体侧面，所述进风口位于壳体侧面；

所述内转子和外转子安装在壳体中央，且同轴设置；所述传动轴下部通过拉杆支撑与内转子相连，内转子转动方向与传动轴相同；所述外转子为内齿轮结构，传动轴为外齿传动结构，外转子通过多个传动齿轮与传动轴相连，通过传动轴驱动外转子转动，外转子转动方向与传动轴相反；所述内叶片和外叶片均为柳叶形叶片；

所述回料腔位于壳体下部两侧，回料腔底部为回料出口，所述成品腔位于壳体下部中间，成品腔顶端与内转子底端相接，成品腔底部为成品出口；

所述内叶片和外叶片均包括内弧和外弧，所述内弧和外弧采用非均匀有理B样条曲线构建；

所述外弧的B样条曲线控制点为5个，分别为第一控制点、第二控制点、第三控制点、第四控制点、第五控制点，所述内弧的B样条曲线控制点为4个，分别为第六控制点、第七控制点、第八控制点、第九控制点，第一控制点和第六控制点在叶片弦长上的投影点均为第一投影点，第二控制点和第七控制点在叶片弦长上的投影点均为第二投影点，第三控制点和第八控制点在叶片弦长上的投影点均为第三投影点，第四控制点和第五控制点在叶片弦长上的投影点均为第四投影点，第五控制点和第九控制点重合，第一投影点和第六控制点重合，第四投影点和第九控制点重合；

第六控制点与第九控制点之间的距离为叶片的弦长，设定叶片的弦长为a，各点之间的位置关系为：

第一投影点和第二投影点之间的距离a1=0.5a，第二投影点和第三投影点之间的距离a2=0.25a，第三投影点和第四投影点之间的距离a3=0.25a；

第一控制点和第一投影点之间的距离b1=0.04a，第二控制点和第二投影点之间的距离b2=4.30b1，第三控制点和第三投影点之间的距离b3=4.44b1，第四控制点和第四投影点之间的距离b4=1.18b1；

第七控制点和第二投影点之间的距离c1=2.26b1，第八控制点和第三投影点之间的距离c2=2b1；

所述内弧和外弧的具体构建方法如下：

1）确定各点坐标

首先定义第一投影点的坐标，根据叶片弦长，依次确定第二投影点、第三投影点、第四投影点的坐标；再根据第一投影点的坐标、弦长确定第一控制点的坐标，依次确定第二控制点、第三控制点、第四控制点、第五控制点、第六控制点、第七控制点、第八控制点、第九控制点的坐标；

2）根据各点坐标获得内弧和外弧曲线

以第一控制点、第二控制点、第三控制点、第四控制点、第五控制点的点坐标为控制点，采用非均匀有理B样条曲线拟合，将五个控制点依次相连，获得外弧曲线；以第六控制点、第七控制点、第八控制点、第九控制点的坐标为控制点，采用非均匀有理B样条曲线拟合，将四个控制点依次相连，获得内弧曲线；

3）根据内弧和外弧曲线获得叶片

将第一控制点、第六控制点相连，使外弧曲线、内弧曲线闭合，构成叶片。

2.根据权利要求1所述的可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，其特征在于，所述内转子的内叶片高径比为0.5~0.6，内叶片与内转子转动切线方向夹角呈45~75°，且角度可调，相邻两内叶片的间距为10～100mm，内叶片宽度为100~300mm。

3.根据权利要求1所述的可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，其特征在于，所述外转子的外叶片高径比为0.48~0.58，外叶片与外转子转动切线方向夹角呈45~65°，且角度可调，相邻两外叶片的间距为10～100mm，外叶片宽度为200~600mm。

4.根据权利要求1所述的可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，其特征在于，驱动装置包括电机和减速机，所述电机位于壳体上方，电机通过减速机连接传动轴。

5.根据权利要求1所述的可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，其特征在于，所述传动轴下部设有倒锥，所述倒锥外侧面与拉杆支撑一端相连，所述倒锥底端通过连杆与内转子相连。

6.根据权利要求1所述的可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，其特征在于，所述喂料口位于壳体顶部时，喂料口的下方设置有撒料盘，所述撒料盘固定在传动轴上，随传动轴一起转动，撒料盘直径大于外转子的直径。

7.根据权利要求6所述的可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，其特征在于，所述撒料盘边缘设置有打散立柱。

8.根据权利要求7所述的可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，其特征在于，所述打散立柱高100~500mm、宽50~100mm，两打散立柱之间的间隙为400~800mm，产量越高时打散立柱高度越大、间隙也越大。

9.根据权利要求1所述的可调节成品粒度级配的两级动态转子选粉机，其特征在于，所述喂料口位于壳体侧面时，喂料口和进风口为同一个口。

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