CN113337046B - 一种abs树脂粒子的制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及高分子材料领域，具体公开了一种ABS树脂粒子的制备方法，包括如下步骤：S1、将SAN树脂熔融后制得SAN熔融料，改性ABS粉料中加水制得ABS湿粉；S2、首先将ABS湿粉置于湿粉挤出机中，经脱水后，添加SAN熔融料、添加剂，ABS湿粉、SAN熔融料与添加剂的重量比为50‑60:100:5‑10，物料在湿粉挤出机中经掺混、加热、压缩、脱气、挤出成型，然后经冷却、干燥、切粒，制得成品ABS树脂粒子；具有使成品不易出现气泡、银丝等弊病的优点。

Description

一种ABS树脂粒子的制备方法

技术领域

本申请涉及高分子材料领域，更具体地说，它涉及一种ABS树脂粒子的制备方法。

背景技术

ABS是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，ABS树脂是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料。

相关技术ABS树脂粒子在制备过程中，首先采用SAN发生器将SAN树脂熔融，然后经齿轮泵、切粒机处理制得SAN树脂粒子，将制得的SAN树脂粒子与ABS粉料混合，置于挤出机中成型，然后经切粒机造粒制得成品；由于ABS粉料不易分散，则采用ABS湿粉与SAN树脂粒子混合。

但是采用ABS湿粉制备ABS树脂粒子的过程中，需要去除ABS湿粉中的水分，以保证成品的表观性能；由于ABS自身具有吸水性能，在湿粉条件下，ABS粉料中水分更不易被去除，ABS粉料中含水量大于0.1％，容易使得成品出现气泡、银丝等弊病。

因此，急需提供一种ABS树脂粒子的制备方法，在挤出成型过程中能够加快ABS湿粉中水分的排出，从而使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

发明内容

为了在挤出成型过程中能够加快ABS湿粉中水分的排出，从而使成品不易出现气泡、银丝等弊病，本申请提供一种ABS树脂粒子的制备方法。

本申请提供的一种ABS树脂粒子的制备方法，用如下的技术方案：

一种ABS树脂粒子的制备方法，包括如下步骤：

S1、将SAN树脂熔融后制得SAN熔融料，改性ABS粉料中加水制得ABS湿粉；

S2、首先将ABS湿粉置于湿粉挤出机中，经脱水后，添加SAN熔融料、添加剂，ABS湿粉、SAN熔融料与添加剂的重量比为50-60:100:5-10，物料在湿粉挤出机中经掺混、加热、压缩、脱气、挤出成型，然后经冷却、干燥、切粒，制得成品ABS树脂粒子。

通过采用上述技术方案，改性ABS粉料加水制得ABS湿粉，在水分的作用下，促进改性ABS粉料分散，从而便于与SAN熔融料均匀混合，提高成品ABS树脂粒子的加工性能。

ABS湿粉置于湿粉挤出机中进行脱水后，去除ABS湿粉表面易脱离的水分，然后与SAN熔融料混合，利用SAN熔融料自身的热量进一步去除ABS颗粒表面附着的残留水分，配合加热条件下，使得ABS湿粉中的水分被很好的去除，使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

优选的，所述改性ABS粉料采用如下方法制备：

Ⅰ将氨基硅油改性环氧树脂喷涂到ABS粉料表面制得负载料，氨基硅油改性环氧树脂与ABS粉料重量比为0.4-0.8:1；

Ⅱ称取纳米导热填料、硅烷偶联剂、丙酮混合搅拌，制得混合料，纳米导热填料、硅烷偶联剂、丙酮重量比为1:0.4-0.8:4-10；

Ⅲ称取混合料喷涂到负载料表面，负载料与混合料重量比为1:0.3-0.8，干燥后处理，制得改性ABS粉料。

通过采用上述技术方案，氨基硅油改性环氧树脂、纳米导热填料、硅烷偶联剂、丙酮相配合，利用氨基硅油改性环氧树脂较好的粘结效果，使得氨基硅油改性环氧树脂粘结在ABS粉料表面，然后喷涂纳米导热填料，使得纳米导热填料粘结到ABS粉料表面，增大ABS粉料表面积，从而便于ABS湿粉与热量接触，促进ABS湿粉表面的水分散失，配合纳米导热填料较好的导热效果，进一步促进ABS湿粉表面水分的去除，使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

优选的，所述纳米导热填料由重量比为1:1-4的氨基化氮化硼和纳米碳化硅组成。

通过采用上述技术方案，氨基化氮化硼、纳米碳化硅、硅烷偶联剂、氨基硅油改性环氧树脂相配合，利用硅烷偶联剂的连结效果使得纳米碳化硅粘结在氨基硅油改性环氧树脂表面，配合氨基硅油改性环氧树脂的粘结效果，进一步提高纳米碳化硅的粘结效果；利用氮化硼表面的氨基与氨基硅油改性环氧树脂表面的羟基之间的引力，使得氨基化氮化硼较好的粘结在ABS湿粉表面；配合其氨基化氮化硼、纳米碳化硅自身较好的导热性能，能够更好的传导SAN熔融料的热量，进一步促进ABS湿粉表面的水分散失，使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

氨基化氮化硼、纳米碳化硅相配合，利用氨基化氮化硼、纳米碳化硅较大的比表面积，配合自身较好的导热效果，能够进一步促进ABS湿粉表面的水分散失，使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

优选的，所述氨基硅油改性环氧树脂采用如下方法制得：

按重量比为1:0.2-0.6称取氨基硅油、环氧树脂，混合搅拌后，在90-105℃条件下反应20-35min，制得氨基硅油改性环氧树脂。

通过采用上述技术方案，氨基硅油中的胺基与环氧树脂中的环氧基反应，反应后，使得氨基硅油改性环氧树脂表面含有羟基，配合硅烷偶联剂的连结效果，能够进一步使纳米导热填料牢固的粘结在ABS粉料表面，促进ABS湿粉表面的水分散失，使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

优选的，所述干燥后处理包括如下步骤：

先在65-85℃条件下干燥35-55min，然后升温至120-140℃，干燥2-5min，然后经固化、分散。

通过采用上述技术方案，在65-85℃条件下干燥35-55min，便于去除改性ABS粉料中的丙酮，然后升温继续干燥，强化并稳定纳米导热填料的分散效果。

优选的，所述硅烷偶联剂为KH-550。

通过采用上述技术方案，利用硅烷偶联剂KH-550自身较好的粘结效果，能够进一步促进纳米导热填料粘结在氨基硅油改性环氧树脂表面，进一步提高纳米导热填料粘结稳定性，从而进一步促进ABS湿粉表面水分的去除。

优选的，所述S2中，SAN熔融料分两次添加，脱气次数2-3次，脱水后添加总量1/2-3/4的SAN熔融料，第一次脱气后，添加剩余SAN熔融料，然后再经脱气，制得成品ABS树脂粒子。

通过采用上述技术方案，两次脱气能够使ABS湿粉表面水分被进一步去除，并且两次添加SAN熔融料，第一次添加SAN熔融料，使得ABS湿粉表面残留的水分被去除，脱气去除水蒸气，然后再一次添加SAN熔融料，使得ABS湿粉表面的水分被进一步去除，再次脱气，去除水蒸气，使得成品内部无残留水分，使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

优选的，所述ABS湿粉的水分含量为30-35％。

通过采用上述技术方案，使得ABS湿粉具有较好的分散效果，便于与SAN熔融料均匀混合，提高成品ABS树脂粒子的加工性能。

优选的，所述添加剂由重量比为1:0.1-0.3的甲基硅油和抗氧剂组成。

通过采用上述技术方案，丙酮、ABS湿粉相配合，进一步提高ABS湿粉的分散效果，便于ABS湿粉较为均匀的接收SAN熔融料的热量，从而便于去除ABS湿粉表面的水分，并且能够提高成品ABS树脂粒子的加工性能。

抗氧剂能够赋予成品较好的抗氧化性能，使成品ABS树脂粒子不易受光、热影响而产生黄变。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、ABS湿粉置于湿粉挤出机中进行脱水后，去除ABS湿粉表面易脱离的水分，然后与SAN熔融料混合，利用SAN熔融料自身的热量进一步去除ABS颗粒表面附着的残留水分，配合加热条件下，使得ABS湿粉中的水分被很好的去除，使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

2、氨基硅油改性环氧树脂、纳米导热填料、硅烷偶联剂、丙酮相配合，利用氨基硅油改性环氧树脂较好的粘结效果，使得氨基硅油改性环氧树脂粘结在ABS粉料表面，然后喷涂纳米导热填料，使得纳米导热填料粘结到ABS粉料表面，增大ABS粉料表面积，从而便于ABS湿粉与热量接触，促进ABS湿粉表面的水分散失，配合纳米导热填料较好的导热效果，进一步促进ABS湿粉表面水分的去除，使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

3、氨基化氮化硼、纳米碳化硅、硅烷偶联剂、氨基硅油改性环氧树脂相配合，利用硅烷偶联剂的连结效果使得纳米碳化硅粘结在氨基硅油改性环氧树脂表面；利用氮化硼表面的氨基与氨基硅油改性环氧树脂表面的羟基之间的引力，使得氨基化氮化硼较好的粘结在ABS湿粉表面；配合其氨基化氮化硼、纳米碳化硅自身较好的导热性能，能够更好的传导SAN熔融料的热量，进一步促进ABS湿粉表面的水分散失，使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

4、氨基化氮化硼、纳米碳化硅均具有一定程度的吸水作用，ABS粉料遇水后，改性ABS粉料表面的氨基化氮化硼、纳米碳化硅利用其吸水效果对水分进行吸收，配合ABS粉料表面未喷涂氨基硅油改性环氧树脂位置的吸水作用，使得改性ABS粉料吸水制得ABS湿粉；利用氨基化氮化硼、纳米碳化硅较大的比表面积以及较好的导热效果，能够促进ABS湿粉表面的水分被去除，从而使成品不易出现气泡、银丝等弊病。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

氨基硅油改性环氧树脂的制备例以下原料中的氨基硅油购买于济南硅港化工有限公司；环氧树脂购买于岳阳石化总厂环氧树脂厂生产的工业级环氧树脂E-44；其他原料及设备均为普通市售。

制备例1：氨基硅油改性环氧树脂采用如下方法制备而成：

称取1kg氨基硅油、0.4kg环氧树脂混合，在350r/min的转速下搅拌，然后在100℃条件下反应30min，制得氨基硅油改性环氧树脂。

制备例2：氨基硅油改性环氧树脂采用如下方法制备而成：

称取1kg氨基硅油、0.2kg环氧树脂混合，在350r/min的转速下搅拌，然后在90℃条件下反应35min，制得氨基硅油改性环氧树脂。

制备例3：氨基硅油改性环氧树脂采用如下方法制备而成：

称取1kg氨基硅油、0.6kg环氧树脂混合，在350r/min的转速下搅拌，然后在105℃条件下反应20min，制得氨基硅油改性环氧树脂。

改性ABS粉料的制备例以下原料中的硅烷偶联剂KH-550、KH-560均购买于济南硅港化工有限公司生产的工业级硅烷偶联剂；ABS粉料购买于东莞市屹立塑料有限公司生产的ABS高胶粉，牌号HR-181；丙酮购买于南京合诚化工有限公司；纳米碳化硅购买于上海杳田新材料科技有限公司，粒径80nm；氨基化氮化硼购买于西安瑞禧生物科技有限公司生产的氨基官能团修饰氮化硼；聚酰胺固化剂购买于山东国化化学有限公司生产的工业级聚酰胺固化剂；其他原料及设备均为普通市售。

制备例4：改性ABS粉料采用如下方法制备而成：

Ⅰ称取0.6kg制备例1制备的氨基硅油改性环氧树脂喷涂到1kgABS粉料表面制得负载料，氨基硅油改性环氧树脂在60s内添加到ABS粉料中，添加过程中ABS粉料在300r/min的转速下搅拌；

Ⅱ称取0.6kg硅烷偶联剂KH-550、8kg丙酮置于磁力搅拌器上在1000r/min的条件下混合10min，然后添加1kg纳米导热填料置于超声波分散机中，在20kHz条件下分散30min，制得混合料，纳米导热填料由0.25kg氨基化氮化硼和0.75kg纳米碳化硅组成；

Ⅲ称取10kg混合料在90s内喷涂到5kg负载料表面，喷涂过程中负载料在300r/min的转速下搅拌；喷涂结束后在75℃条件下干燥45min，然后升温至130℃，干燥3min，然后添加0.3kg聚酰胺固化剂，室温固化后置于打散机中打散，制得改性ABS粉料。

制备例5：改性ABS粉料采用如下方法制备而成：

Ⅰ称取0.4kg制备例1制备的氨基硅油改性环氧树脂喷涂到1kgABS粉料表面制得负载料，氨基硅油改性环氧树脂在60s内添加到ABS粉料中，添加过程中ABS粉料在300r/min的转速下搅拌；

Ⅱ称取0.4kg硅烷偶联剂KH-560、4kg丙酮置于磁力搅拌器上在1000r/min的条件下混合10min，然后添加1kg纳米导热填料置于超声波分散机中，在20kHz条件下分散30min，制得混合料，纳米导热填料由0.5kg氨基化氮化硼和0.5kg纳米碳化硅组成；

Ⅲ称取10kg混合料在90s内喷涂到3kg负载料表面，喷涂过程中负载料在300r/min的转速下搅拌；喷涂结束后在65℃条件下干燥55min，然后升温至120℃，干燥5min，然后添加0.25kg聚酰胺固化剂，室温固化后置于打散机中打散，制得改性ABS粉料。

制备例6：改性ABS粉料采用如下方法制备而成：

Ⅰ称取0.8kg制备例1制备的氨基硅油改性环氧树脂喷涂到1kgABS粉料表面制得负载料，氨基硅油改性环氧树脂在60s内添加到ABS粉料中，添加过程中ABS粉料在300r/min的转速下搅拌；

Ⅱ称取0.8kg硅烷偶联剂KH-550、10kg丙酮置于磁力搅拌器上在1000r/min的条件下混合10min，然后添加1kg纳米导热填料置于超声波分散机中，在20kHz条件下分散30min，制得混合料，纳米导热填料由0.2kg氨基化氮化硼和0.8kg纳米碳化硅组成；

Ⅲ称取10kg混合料在90s内喷涂到8kg负载料表面，喷涂过程中负载料在300r/min的转速下搅拌；喷涂结束后在85℃条件下干燥35min，然后升温至140℃，干燥2min，然后添加0.45kg聚酰胺固化剂，室温固化后置于打散机中打散，制得改性ABS粉料。

制备例7：本制备例与制备例4的不同之处在于：

氨基硅油改性环氧树脂选用制备例2制备的氨基硅油改性环氧树脂。

制备例8：本制备例与制备例4的不同之处在于：

氨基硅油改性环氧树脂选用制备例3制备的氨基硅油改性环氧树脂。

实施例

以下原料中的SAN树脂购买于东莞市华韵塑料原料有限公司，牌号PN-127H；甲基硅油购买于山东开普勒生物科技有限公司，型号kpl-562050；其他原料及设备均为普通市售。

实施例1：一种ABS树脂粒子的制备方法：

S1、将SAN树脂置于SAN发生器中加热熔融，制得SAN熔融料；将制备例4制备的改性ABS粉料加水搅拌混合，制得ABS湿粉，ABS湿粉中水分含量为32％；

S2、将55kgABS湿粉置于湿粉挤出机中第1段筒体，湿粉挤出机螺杆搅拌速度为400r/min，在第3段筒体进行第1次脱水，然后在第5段筒体进行第2次脱水，第1段至第5段筒体温度为100℃；然后在第7段筒体中添加64kgSAN熔融料，原料搅拌混合后，在第9段筒体进行第一次脱气，第7段至第9段筒体温度为210℃，然后在第10段筒体添加36kgSAN熔融料、7.5kg添加剂，添加剂由重量比为1:0.2的甲基硅油和抗氧剂1010组成，在第11段筒体再脱气1次，第10段至第11段筒体温度为230℃，最后经挤出成型，然后经循环冷却水冷却，冷却后干燥，然后经切粒机切粒，制得成品ABS树脂粒子。

实施例2：一种ABS树脂粒子的制备方法：

S1、将SAN树脂置于SAN发生器中加热熔融，制得SAN熔融料；将制备例4制备的改性ABS粉料加水搅拌混合，制得ABS湿粉，ABS湿粉中水分含量为30％；

S2、将50kgABS湿粉置于湿粉挤出机中第1段筒体，湿粉挤出机螺杆搅拌速度为400r/min，在第3段筒体进行第1次脱水，然后在第5段筒体进行第2次脱水，第1段至第5段筒体温度为100℃；然后在第7段筒体中添加50kgSAN熔融料，原料搅拌混合后，在第9段筒体进行第一次脱气，第7段至第9段筒体温度为210℃，然后在第10段筒体添加50kgSAN熔融料、5kg添加剂，添加剂由重量比为1:0.1的甲基硅油和抗氧剂1076组成，在第11段筒体再脱气2次，第10段至第11段筒体温度为230℃，最后经挤出成型，然后经循环冷却水冷却，冷却后干燥，然后经切粒机切粒，制得成品ABS树脂粒子。

实施例3：一种ABS树脂粒子的制备方法：

S1、将SAN树脂置于SAN发生器中加热熔融，制得SAN熔融料；将制备例4制备的改性ABS粉料加水搅拌混合，制得ABS湿粉，ABS湿粉中水分含量为35％；

S2、将60kgABS湿粉置于湿粉挤出机中第1段筒体，湿粉挤出机螺杆搅拌速度为400r/min，在第3段筒体进行第1次脱水，然后在第5段筒体进行第2次脱水，第1段至第5段筒体温度为100℃；然后在第7段筒体中添加75kgSAN熔融料，原料搅拌混合后，在第9段筒体进行第一次脱气，第7段至第9段筒体温度为210℃；然后在第10段筒体添加25kgSAN熔融料、10kg添加剂，添加剂由重量比为1:0.3的甲基硅油和抗氧剂1010组成，在第11段筒体再脱气1次，第10段至第11段筒体温度为230℃，最后经挤出成型，然后经循环冷却水冷却，冷却后干燥，然后经切粒机切粒，制得成品ABS树脂粒子。

实施例4：本实施例与实施例1的不同之处在于：

改性ABS粉料选用制备例5制备的改性ABS粉料。

实施例5：本实施例与实施例1的不同之处在于：

改性ABS粉料选用制备例6制备的改性ABS粉料。

实施例6：本实施例与实施例1的不同之处在于：

改性ABS粉料选用制备例7制备的改性ABS粉料。

实施例7：本实施例与实施例1的不同之处在于：

改性ABS粉料选用制备例8制备的改性ABS粉料。

实施例8：本实施例与实施例1的不同之处在于：

改性ABS粉料在制备过程中：以同等质量的环氧树脂替换氨基硅油改性环氧树脂。

实施例9：本实施例与实施例1的不同之处在于：

改性ABS粉料在制备过程中：

Ⅰ称取0.6kg制备例1制备的氨基硅油改性环氧树脂喷涂到1kgABS粉料表面，氨基硅油改性环氧树脂在60s内添加到ABS粉料中，添加过程中ABS粉料在300r/min的转速下搅拌；喷涂结束后在75℃条件下干燥45min，然后升温至130℃，干燥3min，然后添加0.3kg聚酰胺固化剂，室温固化后置于打散机中打散，制得改性ABS粉料。

实施例10：本实施例与实施例1的不同之处在于：

改性ABS粉料在制备过程中，原料中未添加硅烷偶联剂。

实施例11：本实施例与实施例1的不同之处在于：

改性ABS粉料在制备过程中：

Ⅰ称取1.2kg制备例1制备的氨基硅油改性环氧树脂喷涂到1kgABS粉料表面制得负载料。

实施例12：本实施例与实施例1的不同之处在于：

纳米导热填料中以同等质量的纳米氮化硅替换氨基化氮化硼。

实施例13：本实施例与实施例1的不同之处在于：

纳米导热填料为纳米氮化硼。

实施例14：本实施例与实施例1的不同之处在于：

Ⅲ称取10kg混合料在90s内喷涂到5kg负载料表面，喷涂过程中负载料在300r/min的转速下搅拌；喷涂结束后在75℃条件下干燥50min，然后添加0.3kg聚酰胺固化剂，室温固化后置于打散机中打散，制得改性ABS粉料。

实施例15：本实施例与实施例1的不同之处在于：

S2、将55kgABS湿粉置于湿粉挤出机中第1段筒体，湿粉挤出机螺杆搅拌速度为400r/min，在第3段筒体进行第1次脱水，然后在第5段筒体进行第2次脱水，第1段至第5段筒体温度为100℃；然后在第7段筒体中添加100kgSAN熔融料、7.5kg添加剂，添加剂由重量比为1:0.2的甲基硅油和抗氧剂1010组成，在第11段筒体脱气1次，第7段至第11段筒体温度为230℃，最后经挤出成型，制得成品ABS树脂粒子。

实施例16：本实施例与实施例1的不同之处在于：

S2、将55kgABS湿粉置于湿粉挤出机中第1段筒体，湿粉挤出机螺杆搅拌速度为400r/min，在第3段筒体进行第1次脱水，第1段至第5段温度为100℃。

实施例17：本实施例与实施例1的不同之处在于：

S2、在第7段筒体中添加64kgSAN熔融料，原料搅拌混合，第7段至第9段筒体温度为210℃，然后在第10段筒体添加36kgSAN熔融料、7.5kg添加剂，添加剂由重量比为1:0.2的甲基硅油和抗氧剂1010组成，在第11段筒体脱气，第10段至第11段筒体温度为230℃，最后经挤出成型，制得成品ABS树脂粒子。

对比例

对比例1：本对比例与实施例1的不同之处在于：

原料中以同等质量的ABS粉料替换ABS湿粉。

对比例2：本对比例与实施例1的不同之处在于：

将SAN熔融料置于湿粉挤出机中第1段筒体，ABS湿粉经侧向双螺杆喂料机加入湿粉挤出机第4段筒体中，2股物料经湿粉挤出机掺混、加热、压缩、脱水、脱气，然后流经挤压模头挤出ABS料条；然后在水槽中利用循环冷却水将ABS料条冷却，再经切粒机切粒，干燥后，制得ABS树脂粒子。

性能检测试验

1、气泡、裂缝数量检测

分别采用实施例1-17以及对比例1-2的制备方法制备ABS树脂粒子，ABS树脂粒子的直径约为0.5cm，长度约为1cm，制备结束后，用放大镜观察ABS树脂粒子表面的气泡数量和裂缝数量；然后将成品ABS树脂粒子沿轴线方向均等分成4份，同样用放大镜观察ABS树脂粒子表面的气泡数量和裂缝数量，将ABS树脂粒子表面的气泡数量与ABS树脂粒子断面上的气泡数量相加，总和记为气泡数；将ABS树脂粒子表面的裂缝数量与ABS树脂粒子断面上的裂缝数量相加，总和记为裂缝数。

2、简支梁缺口冲击强度检测

分别采用实施例1-17以及对比例1-2的制备方法制备ABS树脂粒子，采用GB/T12672-2009丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)树脂，参照5.8测量其简支梁缺口冲击强度，简记为冲击强度。

表1性能测试表

结合实施例1和实施例2-3并结合表1可以看出，说明本申请采用采用ABS湿粉、SAN熔融料和填料混合配合脱水的操作，能够去除ABS湿粉表面的水分，从而使成品不易出现气泡、银丝等弊病，即裂缝数量较小，同时具有良好的力学性能指标。

结合实施例1和实施例4-5并结合表1可以看出，实施例4-5制备的ABS树脂粒子气泡数、裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度均小于实施例1；说明改性ABS粉料在制备过程中，各原来比例容易影响成品的力学性能，并且容易使成品出现气泡、裂缝等弊病。

结合实施例1和实施例6-7并结合表1可以看出，氨基硅油改性环氧树脂的制备方法对成品ABS树脂粒子的性能有影响。

结合实施例1和实施例8-17并结合表1可以看出，实施例8在制备改性ABS粉料过程中，选用普通的环氧树脂替换氨基硅油改性环氧树脂，相比于实施例1，实施例8制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明普通的环氧树脂具有较好的粘结效果，但是影响ABS粉料的分散效果，从而容易影响成品ABS树脂粒子的力学性能和成品质量。

实施例9原料中未添加混合料，相比于实施例1，实施例9制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度略小于实施例1；说明纳米导热填料、硅烷偶联剂、丙酮、氨基硅油改性环氧树脂相配合，通过增大ABS粉料表面积配合纳米导热填料较好的导热效果，促进ABS湿粉表面水分的去除，从而使成品ABS树脂粒子不易产生气泡和裂缝；而未添加纳米导热填料能够增加冲击强度，但是不添加纳米导热填料容易使气泡数量增加，二者综合，使得实施例9成品ABS树脂粒子的冲击强度略小于实施例1。

实施例10原料中未添加硅烷偶联剂，相比于实施例1，实施例10制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明硅烷偶联剂、丙酮、纳米导热填料相配合，能够使得纳米导热填料均匀分散，并且硅烷偶联剂能够促进纳米导热填料中的碳化硅与氨基硅油改性环氧树脂相连接，从而提高纳米导热填料在ABS粉料上的附着效果，配合纳米导热填料较好的导热效果，使得成品ABS树脂粒子不易出现气泡、裂缝等弊病；并且硅烷偶联剂能够促进填料与树脂之间的相容性，提高成品ABS树脂粒子的抗冲击强度，使成品ABS树脂粒子具有较好的力学性能。

实施例11氨基硅油改性环氧树脂与ABS粉料之间的比例为1.2:1，相比于实施例1，实施例11制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明较大含量的氨基硅油改性环氧树脂的包裹容易影响ABS粉料的分散效果，分散效果较差不容易使ABS湿粉与热量均匀接触，从而不易去除ABS湿粉表面的水分，容易使成品ABS树脂粒子产生气泡、裂缝，并且容易影响成品ABS树脂粒子的力学性能。

实施例12纳米导热填料中以同等质量的纳米氮化硅替换氨基化氮化硼，相比于实施例1，实施例12制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明纳米氮化硅、氨基化氮化硼相配合，能够提高ABS湿粉表面的导热效果，从而便于去除ABS湿粉表面的水分，使成品ABS树脂粒子不易产生气泡、裂缝。

实施例13纳米导热填料为纳米氮化硼，相比于实施例1，实施例13制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明氨基化氮化硼能够促进ABS湿粉分散，从而便于ABS湿粉与热量均匀接触，减少成品ABS树脂粒子上的气泡；并且氨基化氮化硼、氨基硅油改性环氧树脂相配合，利用氮化硼表面的氨基与氨基硅油改性环氧树脂表面的羟基之间的引力，使得氨基化氮化硼较好的粘结在ABS湿粉表面，增加改性ABS粉料表面积的同时配合其较好的导热效果，能够很好的去除ABS湿粉表面的水分，使成品ABS树脂粒子不易产生气泡、裂缝。

实施例14喷涂结束后在75℃条件下干燥50min，相比于实施例1，实施例14制备的ABS树脂粒子气泡数大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明去除丙酮后的升温干燥，能够强化并稳定纳米导热填料的分散效果，使纳米导热填料均匀分散在改性ABS粉料表面，在接触热量后，能够更好的传导热量，更好的去除ABS湿粉表面的水分，使成品ABS树脂粒子不易产生气泡和裂缝。

实施例15一次性添加SAN熔融料，相比于实施例1，实施例15制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明两次添加SAN熔融料，能够更好的去除ABS湿粉表面的水分，从而使成品ABS树脂粒子不易产生气泡和裂缝，并具有良好的力学性能。

实施例16ABS树脂粒子制备过程中，仅经过一次脱气，相比于实施例1，实施例16制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明两次脱气，能够更好的去除水蒸气，从而使成品ABS树脂粒子不易产生气泡和裂缝，并具有良好的力学性能。

实施例17ABS树脂粒子制备过程中，仅经过一次脱水，相比于实施例1，实施例17制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明两次脱水，能够更好的去除ABS湿粉表面的和水分，从而使成品ABS树脂粒子不易产生气泡和裂缝，并具有良好的力学性能。

结合实施例1和对比例1-2并结合表1可以看出，对比例1原料中ABS粉料为干粉，相比于实施例1，对比例1制备的ABS树脂粒子气泡数大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明采用ABS湿粉制备成品ABS树脂粒子，能够使成品ABS树脂粒子具有加好的力学性能。

对比例2中ABS树脂粒子制备过程中，先加SAN熔融料，然后再加ABS湿粉，相比于实施例1，对比例2制备的ABS树脂粒子气泡数和裂缝数均大于实施例1，并且冲击强度小于实施例1；说明先添加SAN熔融料然后添加ABS湿粉，配合湿粉挤出机的脱水、脱气操作，虽然同样是脱水、脱气，但是先添加的SAN熔融料其热量会有所散失，并且ABS湿粉脱水效果容易不佳，最后容易使成品ABS树脂粒子产生气泡、裂缝，并且容易影响成品ABS树脂粒子的力学性能。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (6)

1.一种ABS树脂粒子的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、将SAN树脂熔融后制得SAN熔融料，改性ABS粉料中加水制得ABS湿粉；

S2、首先将ABS湿粉置于湿粉挤出机中，经脱水后，添加SAN熔融料、添加剂，ABS湿粉、SAN熔融料与添加剂的重量比为50-60:100:5-10，物料在湿粉挤出机中经掺混、加热、压缩、脱气、挤出成型，然后经冷却、干燥、切粒，制得成品ABS树脂粒子；

改性ABS粉料采用如下方法制备：

Ⅰ将氨基硅油改性环氧树脂喷涂到ABS粉料表面制得负载料，氨基硅油改性环氧树脂与ABS粉料重量比为0.4-0.8:1；氨基硅油改性环氧树脂采用如下方法制得：

按重量比为1:0.2-0.6称取氨基硅油、环氧树脂，混合搅拌后，在90-105℃条件下反应20-35min，制得氨基硅油改性环氧树脂；

Ⅱ称取纳米导热填料、硅烷偶联剂、丙酮混合搅拌，制得混合料，纳米导热填料、硅烷偶联剂、丙酮重量比为1:0.4-0.8:4-10；纳米导热填料由重量比为1:1-4的氨基化氮化硼和纳米碳化硅组成；

Ⅲ称取混合料喷涂到负载料表面，负载料与混合料重量比为1:0.3-0.8，干燥后处理，制得改性ABS粉料。

2.根据权利要求1述的一种ABS树脂粒子的制备方法，其特征在于，所述干燥后处理包括如下步骤：

先在65-85℃条件下干燥35-55min，然后升温至120-140℃，干燥2-5min，然后经固化、分散。

3.根据权利要求1述的一种ABS树脂粒子的制备方法，其特征在于，所述硅烷偶联剂为KH-550。

4.根据权利要求1所述的一种ABS树脂粒子的制备方法，其特征在于，所述S2中，SAN熔融料分两次添加，脱气次数2-3次，脱水后添加总量1/2-3/4的SAN熔融料，第一次脱气后，添加剩余SAN熔融料，然后再经脱气，制得成品ABS树脂粒子。

5.根据权利要求1所述的一种ABS树脂粒子的制备方法，其特征在于，所述ABS湿粉的水分含量为30-35%。

6.根据权利要求1所述的一种ABS树脂粒子的制备方法，其特征在于，所述添加剂由重量比为1:0.1-0.3的甲基硅油和抗氧剂组成。