CN113320566B - 多列车铰接角零位标定方法、装置和计算机设备 - Google Patents

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CN113320566B CN202010130586.9A CN202010130586A CN113320566B CN 113320566 B CN113320566 B CN 113320566B CN 202010130586 A CN202010130586 A CN 202010130586A CN 113320566 B CN113320566 B CN 113320566B
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Abstract

本申请涉及一种多列车铰接角零位标定方法、装置和计算机设备。所述方法包括：获取多列车的行驶参数；当根据行驶参数确定多列车处于直线行驶状态时，获取并存储当前铰接角传感器数据；当多列车的直线行驶时长满足设定时长要求时，根据持续直线行驶状态下存储的铰接角传感器数据，确定铰接角传感器数据偏差；当铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，根据持续直线行驶状态下的各铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值；根据第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。该方法不受多列车复杂工况的影响，零位标定精度高。

Description

多列车铰接角零位标定方法、装置和计算机设备
技术领域
本申请涉及传感器技术领域，特别是涉及一种多列车铰接角零位标定方法、装置和计算机设备。
背景技术
多列车是指通过铰接连接组成的车辆。如由牵引车和半挂车两个独立刚体组成的半挂列车。因此，铰接角是多列车的重要动力学状态量。准确的测量半挂列车铰接就有利于此类车辆主动安全系统的应用开发。
半挂列车铰接角测量技术主要分为非接触式铰接角测量和接触式铰接角测量。对于非接触式铰接角测量和接触式铰接角测量，均需要进行角度校准以消除铰接角测量系统计算误差和传感器安装误差。而零位标定是铰接角校准的重要部分。准确的零位标定，能够避免车辆转向角度监测失控所造成车辆行驶安全问题。
传统的多列车通常只设定一次，而在实际应用中，半挂列车运行工况复杂多变，传感器安装位置和测量精度会随时间而发生变化。因此，传统的多列车零位标定精度低。
发明内容
基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够提高精度的多列车铰接角零位标定方法、装置、计算机设备和存储介质。
一种多列车铰接角零位标定方法，所述方法包括：
获取多列车的行驶参数；
当根据所述行驶参数确定多列车处于直线行驶状态时，获取并存储当前铰接角传感器数据；
当所述多列车的直线行驶时长满足设定时长要求时，根据持续直线行驶状态下存储的所述铰接角传感器数据，确定铰接角传感器数据偏差；
当所述铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，根据持续直线行驶状态下的各所述铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值；
根据所述第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
在其中一个实施例中，所述根据所述第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定，包括：
获取所述第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值的零位数值偏差；
若所述零位数值偏差小于第二设定角度时，则将所述第一铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位。
在其中一个实施例中，所述方法还包括：当所述铰接角传感器数据偏差大于所述第一设定角度时，确定铰接角传感器测量数值错误，并对测量数值错误次数累加；
当所述测量数值错误次数大于或等于第一错误次数阈值时，确定铰接角传感器测量故障。
在其中一个实施例中，所述方法还包括：
当所述零位数值偏差大于或等于第二设定角度时，确定所述第一铰接角传感器零位数值错误，对零位数值错误次数累加，并存储所述第一铰接角传感器零位数值；
当所述零位数值错误次数大于等于第二错误次数阈值时，计算连续零位数值错误对应的所述第一铰接角传感器零位数值的标准差；
若所述标准差小于或等于设定精度阈值，则根据连续零位数值错误对应的所述第一铰接角传感器零位数值确定第二铰接角传感器零位数值；
根据所述第二铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
在其中一个实施例中，所述方法还包括：
若所述标准差大于所述设定精度阈值，则确定铰接角传感器安装故障。
在其中一个实施例中，用于确定多列车处于直线行驶状态的条件，包括以下方式的任意一种：
第一种：方向盘转角值绝对值小于第一数值、方向盘转角标准差小于第二数值和车速大于第三数值；
第二种：方向盘转角熵值小于第四数值和车速大于第五数值；
第三种：左侧车轮轮速等于右侧车轮轮速和车速大于第六数值。
一种多列车铰接角零位标定装置，所述装置包括：
行驶参数获取模块，用于获取多列车的行驶参数；
存储模块，用于当根据所述行驶参数确定多列车处于直线行驶状态时，获取并存储当前铰接角传感器数据；
第一数据偏差计算模块，用于当所述多列车的直线行驶时长满足设定时长要求时，根据持续直线行驶状态下存储的所述铰接角传感器数据，确定铰接角传感器数据偏差；
零位数值确定模块，用于当所述铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，根据持续直线行驶状态下的各所述铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值；
标定模块，用于根据所述第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
在其中一个实施例中，所述标定模块，包括：
第二数值偏差获取模块，用于获取所述第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值的零位数值偏差；
校准模块，用于若所述零位数值偏差小于第二设定角度时，则将所述第一铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位。
一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时上述各实施例中任一项所述方法的步骤。
一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述各实施例中任一项所述方法的步骤。
上述多列车铰接角零位标定方法、装置、计算机设备和存储介质，通过多列车在行驶过程的行驶参数进行监测，在根据行驶参数确定多列车处于直线行驶状态，且直线行驶时长满足设定时长要求时，进一步判断直线行驶状态下铰接角传感器数据偏差，在偏差小于或等于第一设定角度时，进行铰接点零位标定。由于直线行驶状态下多列车的前后车体部分之间理论上无转角，铰接角传感器数值变化较小，在此前提下铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，表明铰接角传感器稳定，从而即使是在多列车的复杂工况下，在监测到一个较稳定的直线行驶状态即可进行零位标定，不受多列车复杂工况的影响，零位标定精度高。
附图说明
图1为一个实施例中多列车铰接角零位标定方法的应用环境图；
图2为一个实施例中多列车铰接角零位标定方法的流程示意图；
图3为另一个实施例中多列车铰接角零位标定方法的流程示意图；
图4为另一个实施例中多列车铰接角零位标定装置的结构框图；
图5为一个实施例中计算机设备的内部结构图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
本申请提供的多列车铰接角零位标定方法，可以应用于如图1所示的应用环境中。如图1所示，多列车的车辆主控102与铰接角传感器104通信连接，例如，车辆主控102与铰接角传感器104通过CAN总线通信连接。铰接角传感器104安装在多列车的两个车体部分的铰接处，如图1所示的安装在牵引车和半挂车的铰接处。
在多列车的行驶过程中，车辆主控102将多列车的行驶参数发送至铰接角传感器104，铰接角传感器104的微处理器获取多列车的行驶参数；当根据行驶参数确定多列车处于直线行驶状态时，获取并存储当前铰接角传感器数据；当多列车的直线行驶时长满足设定时长要求时，根据持续直线行驶状态下存储的铰接角传感器数据，确定铰接角传感器数据偏差；当铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，根据持续直线行驶状态下的各铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值；根据第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
在一个实施例中，如图2所示，提供了一种多列车铰接角零位标定方法，以该方法应用于图1中的铰接角传感器的微处理器为例进行说明，包括以下步骤：
S202，获取多列车的行驶参数。
多列车是指通过铰接连接组成的车辆。一种多列车如半挂列车，是由牵引车和半挂车两个独立刚体组成系统。多列车的行驶参数是指多列车在行驶过程中的行驶数据，包括但不限于方向盘转角、车速、左侧车轮轮速和右侧车轮轮速等。
S204，根据行驶参数确定多列车是否处于直线行驶状态。若是，则执行步骤S206。
通常来说，当多列车在直线行驶时，前后车体部分之间理论上无转角，适合进行铰接角零位标定。在实际应用中，可根据多列车直线行驶时的行驶特征设定衡量标准，用于根据行驶参数分析多列车是否处于直线行驶状态。如，多列车直线行驶时，行驶特征为车速保持在一定数值以上并且方向盘转角维持不变。又如，多列车直线行驶时，行驶特征为车速保持在一定数值以上并且左侧车轮轮速与右侧车轮轮速相同。
相应地，对于多列车是否处于直线行驶状态，可以从不同的维度衡量，如一段时间内方向盘转度变化情况，又如多列车左侧车轮轮速与右侧车轮轮速是否相同等等。因此，在实际应用中，可根据车辆类型和实际需求设定不同维度衡量的直线行驶判断条件。
一个实施例中，直线行驶判断条件包括：方向盘转角值绝对值小于第一数值、方向盘转角标准差小于第二数值和车速大于第三数值。其中第一数值、第二数值和第三数值均为经验值，可根据实际需求设置。一个实施例中，具体的直线行驶判断条件包括：1、方向盘转角值θ绝对值<2°；2、方向盘转角标准差δθ<0.5；3、车速>45km/h。
一个实施例中，直线行驶判断条件包括方向盘转角熵值小于第四数值和车速大于第五数值。其中第四数值和第五数值均为经验值，可根据实际需求设置。一个实施例中，具体的直线行驶判断条件包括：1、方向盘转角熵值<0.2；2、车速>45km/h。
一个实施例中，直线行驶判断条件包括：左侧车轮轮速等于右侧车轮轮速和车速大于第六数值。其中，第六数值为经验值，可根据实际需求设置。一个实际例中，具体的直线行驶判断条件包括：1、左侧车轮轮速νl和右侧车轮轮速νr相等即vl＝νr；2车速>45km/h。
步骤S206，获取并存储当前铰接角传感器数据。
当根据行驶参数确定多列车处于直线行驶状态，获取并存储当前铰接角传感器采集的铰接角传感器数据。多列车的铰接角传感器的数量与多列车车厢数量有关，若多列车车厢数量为M，则多列车的铰接角传感器的数量为M-1，如2节车厢的多列车设置有一个铰接角传感器，3节车厢的多列车设置有2个铰接角传感器。本实施例中，多列车在直线行驶状态时，分别获取并存储多列车每个铰接角传感器的当前铰接角传感器数据。其中，铰接角传感器的采样周期为经验值，可根据需要设置。一个实施例中，铰接角传感器的采样周期为10ms，即每10ms采样测量一次铰接角传感器数据。
S208，判断多列车的直线行驶时长是否满足设定时长要求。若是，则执行步骤S210。
设定时长要求具体为一个时长阈值，如5S。当多列车连续直线行驶时长大于5S时，可确定多列车直线行驶时长满足设定时长要求，表明5S内，多列车均处于直线行驶状态。本申请中，时长阈值是一个经验值，可根据实际业务需求设置。
S210，根据持续直线行驶状态下存储的铰接角传感器数据，确定直线行驶状态下铰接角传感器数据偏差。
假定铰接角传感器的采样周期为10ms，则持续5s直线行驶记录的铰接角传感器数据φ为500个数据点，则需要查询数据表中铰接角传感器数据最大值和最小值求取铰接角传感器数据偏差。具体地，分别根据多列车的每个铰接角传感器的铰接角传感器数据，确定对应铰接角传感器的铰接角传感器数据偏差。一个实施例中，铰接角传感器数据偏差为所存储的直线行驶状态下的铰接角传感器数据的最大值与最小值之差的绝对值。具体为：
Δφ＝|max{φn}-min{φn}|
其中，Δφ为铰接角传感器数据偏差，max{φn}为铰接角传感器数据的最大值，min{φn}为铰接角传感器数据的最小值。
另一个实施例中，铰接角传感器数据偏差，取铰接角传感器数量的最大值与平均值之差的绝对值，铰接角传感器数量的最小值与平均值之差的绝对值中较大的一个。具体为：
Figure GDA0002536109110000071
其中，Δφ为铰接角传感器数据偏差，
Figure GDA0002536109110000072
为铰接角传感器数据的平均值，max{φ}为铰接角传感器数据的最大值，min{φn}为铰接角传感器数据的最小值，其中，
Figure GDA0002536109110000073
S212，判断铰接角传感器数据偏差是否小于或等于第一设定角度。若是，则执行步骤S214。
正常情况下，多列车在直线行驶状态前后车体部分的铰接点角度的变化非常小，即直线行驶状态下铰接角数据传感器数据偏差应当非常小。因此，铰接角传感器数据偏差反应了铰接角传感器的稳定状态。
具体地，在前面的步骤中，已确定多列车处于高速直线稳定行驶状态，此时，铰接角传感器采集的铰接角传感器数据变化应是较小的。进一步对5S时长内测量铰接角传感器数据变化范围约束，以判断铰接角传感器输出数值是否正常。具体地，可设置第一设定角度，若铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度，则说明铰接角传感器稳定，未出现故障，输出数值正常。第一设定角度为经验值，可根据需要进行设置。一个实施例中，第一设定角度为2°，即铰接角传感器数据偏差小于或等于2°时，执行步骤S214。另一种实施例中，第一设定角度为1°，即铰接角传感器数据最大偏差Δφ小于或等于1°时，执行步骤S214。
S214，根据持续直线行驶状态下的各铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值。
具体地，假定系统采样周期为10ms，则持续5s直线行驶记录的铰接角传感器数据φ为500个数据点，则根据这500个铰接角传感器数据确定第一铰接角传感器零位数值。其中，第一铰接角传感器零位数值可以为所存储的持续直线行驶状态下的铰接角传感器数据的平均值，最大值或中位值等等。一个实施例中，取所存储的持续直线行驶状态下的铰接角传感器数据的平均值作为第一铰接角传感器零位数值。此时，计算第一铰接角传感器零位数值φ0的公式如下：
Figure GDA0002536109110000081
其中，φi为存储的第i个铰接角传感器数据，φ0为第一铰接角传感器零位数值。
S216，根据第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
具体地，将第一铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位。
上述的多列车铰接角零位标定方法，通过多列车在行驶过程的行驶参数进行监测，在根据行驶参数确定多列车处于直线行驶状态，且直线行驶时长满足设定时长要求时，进一步判断直线行驶状态下铰接角传感器数据偏差，在偏差小于或等于第一设定角度时，进行铰接点零位标定。由于直线行驶状态下多列车的前后车体部分之间理论上无转角，铰接角传感器数值变化较小，在此前提下铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，表明铰接角传感器稳定，从而即使是在多列车的复杂工况下，在监测到一个较稳定的直线行驶状态即可进行零位标定，不受多列车复杂工况的影响，零位标定精度高。
在另一个实施例中，如图3所示，一种多列车铰接角零位标定方法包括：
S302，获取多列车的行驶参数。
S304，根据行驶参数确定多列车是否处于直线行驶状态。若是，则执行步骤S306。
S306，获取并存储当前铰接角传感器数据。
S308，判断多列车的直线行驶时长是否满足设定时长要求。若是，则执行步骤S310。若否，即多列车的直线行驶时长不满足设定时长要求，则返回步骤S302，继续获取多列车的行驶参数，以判断多列车是否处于直线行驶状态。
S310，根据持续直线行驶状态下存储的铰接角传感器数据，确定直线行驶状态下铰接角传感器数据偏差。
S312，判断铰接角传感器数据偏差是否小于或等于第一设定角度。若是，则执行步骤S314。
S314，根据持续直线行驶状态下的各铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值。
S316，获取第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值的零位数值偏差。
零位数值偏差为第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值之差的绝对值。记录的标定铰接角传感器零位数值为记录的上一次标定的铰接角传感器零位数值。计算零位数值偏差的公式如下所示：
Δφ0＝|Φ0-φ0|
其中，Δφ0为零位数值偏差，Φ0为标定铰接角传感器零位数值，φ0为第一铰接角传感器零位数值。
S318，判断零位数值偏差是否小于第二设定角度。若是，则执行步骤S320。
零位数值偏差为本次标定计算的第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值之差的绝对值，若零位数值偏差小于第二设定角度，表明两次标定的传感器零位数值变化小，连续两次标定的传感器零位数值稳定，表明传感器数据稳定可靠，多列车的铰接车体部分或铰接角传感器未发生变化，车体设备硬件部分稳定。
S320，将第一铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位。
本实施例中，在考虑直线行驶状态铰接角传感器数据稳定的情况下，还考虑了两次零位数值偏差反应的稳定情况，在根据零位数值稳定确定车体部分或铰接角传感器未发生变化的情况下，才进行零位标定，能够提高标定精度。
在另一个实施例中，请继续参阅图3，若步骤S312的判断结果为否，即铰接角传感器数据偏差大于第一设定角度，则执行步骤S313。
S313，确定铰接角传感器测量数值错误，并对测量数值错误次数累加。
具体地，如果铰接角传感器数据偏差大于第一设定角度，则说明传感器测量数值波动较大，铰接角传感器不稳定，确定为铰接角传感器测量数值错误，将铰接角的测量数值错误次数N1加1。
S315，判断测量数值错误次数是否大于或等于第一错误次数阈值。若是，则执行步骤S317。
具体地，第一错误次数阈值为经验值，可根据精度要求灵活设置。一个实施例中，第一错误次数阈值为五次，当测量数值错误次数大于或等于五次时，说明连续五次判断直线行驶铰接角传感器数据偏差过大，以此判断铰接角传感器不稳定或者故障。
S317，确定铰接角传感器测量故障。
具体地，可在铰接角传感器的显示屏上显示传感器测量故障。
本实施中，在直线行驶状态下多列车的前后车体部分之间，铰接角传感器数值变化较小，在此前提下直线行驶状态下铰接角传感器数据偏差大于第一设定角度时，表明铰接角传感器不稳定，若连续不稳定次数大于设定值，则确定为传感器故障，从而实现在车辆行驶过程中标定零位，还对传感器状态进行监控，及时发现传感器故障。
在另一个实施例中，请继续参阅图3，步骤S318中的判断为否，即若零位数值偏差大于或等于第二设定角度，则执行步骤S319。
S319，确定第一铰接角传感器零位数值错误，对零位数值错误次数进行累加，并存储第一铰接角传感器零位数值。
具体地，若零位数值偏差大于或等于第二设定角度，表明两次标定的传感器零位数值变化大，零位数值出现较大偏差，铰接角传感器不稳定，有可能是更换了挂车，传感器松动或是重装传感器导致的，此时，确定为第一铰接角传感器零位数值错误，对零位数值错误次数N2加1，并存储第一铰接角传感器零位数值φ0。
S321，判断零位数值错误次数是否大于或等于第二错误次数阈值。若是，则执行步骤S323。
具体地，第二错误次数阈值为经验值，可根据精度要求灵活设置。一个实施例中，第二错误次数阈值为五次，当零位数值错误次数大于或等于五次时，则执行步骤S323。
S323，计算连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值的标准差。
具体地，如果连续5次跟零位数值Φ0偏差过大时，则5次第一铰接角传感器零位数值φ0的标准差δφ0计算公式为：
Figure GDA0002536109110000111
其中，
Figure GDA0002536109110000112
为标准差，φ0(i)为第i个第一铰接角传感器零位数值，
Figure GDA0002536109110000113
为连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值的均值，
Figure GDA0002536109110000114
S325，判断标准差是否小于或等于设定精度阈值。若是，则执行步骤S327。若否，则执行步骤S326。
S326，确定铰接角传感器安装故障。
具体地，在零位数值偏差较大的情况下，说明传感器零位发生了变化，零位发生变化两种可能情况，一种为传感器故障或者松动，另一种为更换了铰接解脱传感器。若标准差大于设定精度阈值，则表明零位标准差较大，说明传感器数据不稳定可靠，可能传感器故障或者松动，此时，可在铰接角传感器的显示设备上提示安装故障提示。
S327，根据连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值确定第二铰接角传感器零位数值。
具体地，设定精度阈值可以为2倍或3倍铰接角传感器测量精度，若标准差小于或等于设定精度阈值，则表明零位标准差较小，说明传感器数据稳定可靠，因此无传感器故障或者松动，所以可以判断是更换了传感器。此时，根据连续零位数值错误次数对应的第一铰接角传感器零位数值确定第二铰接角传感器零位数值。一种实施实施例中，将根据连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值的平均值作为第二铰接角传感器零位数值。
S329，将第二铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
具体地，将第二铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位。
本实施例中，在连续零位数值偏差较大的情况下，对于连续的第一铰接角传感器零位数值的标准差进行监控，根据标准差判断是否为更换了铰接角传感器的情况还是铰接角传感器安装故障，并对更换了铰接角传感器的多列车仍可正常进行零位标定，以及对安装故障的铰接角传感器进行故障提示。该方法能够对多列车的复杂工况进行判断，满足复杂工况下零位标定的需求，提高了零位标定精度。
在另一个实施例中，在步骤S320或步骤S329之后，即更新了零位标定后，还包括步骤：S330，清除零位数值和零位数值偏差次数N2。
在另一个实施例中，在步骤S317之后以及步骤S330之后，还包括S331：清除铰接角传感器测量数值错误次数N1。
在另一个实施例中，若步骤S304判断结果为否，即在根据行驶参数确定多列车未处于直线行驶状态时，或，若步骤S315的判断为否，即测量数值错误次数小于第一错误次数阈值时，或，步骤S321判断结果为否时，即在零位数值错误次数小于第二错误次数阈值时，或步骤S326的步骤之后，即在确定铰接角传感器安装故障之后，或步骤S331之后，还包括S332：清除铰接角传感器测量数据，结束本次零位标定任务。
下面结合具体实施案例对本申请的多列车铰接角零位标定方法做进一步详细说明。在此，本的具体实施案例及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
实施案例1
步骤1：设定直线行驶状态的判断条件包括：a方向盘转角值θ绝对值<2°；b方向盘转角标准差δθ<0.5；c车速>45km/h；
假定持续检测n时刻方向盘转角θn<2°，则方向盘转角均值
Figure GDA0002536109110000121
方向盘转角标准差由下式可得：
Figure GDA0002536109110000131
当车辆保持45km/h以上行驶时，检测方向盘转角值持续维持在2°以内，并且方向盘转角标准差小于0.5，说明驾驶员保持方向盘处于回正状态，并且没有改变车辆运行状态意图，可以视为车辆直线行驶工况，从而允许程序进入零位校准。所以如果a、b、c条件均满足，则记录存储当前铰接角传感器测量数据φn；否则，退出零位校准程序，清除铰接角传感器测量记录数据φ。
步骤2：判断是否满足条件直线行驶时长达到5S。如果进入直线行驶工况铰接角传感器数据记录时间不到5s，则继续执行步骤1。如果铰接角传感器数据记录时间达到5s以上，并判断直线行驶工况下铰接角传感器数据偏差是否满足Δφ≤2°。
假定系统采样周期为10ms，则持续5s直线行驶工况记录铰接角传感器数据φ为500个数据点，则需要通查询数据表中最大值和最小值求取铰接角传感器数据最大偏差为：
Δφ＝|max{φn}-min{φn}|
当步骤1已经判断了车辆处于高速直线稳定行驶时，铰接角传感器数值变化应是相对较小，可以进一步对5s时间内测量铰接角数值变化范围约束，以判断铰接角传感器输出数值是否正常。所以如果铰接角传感器数据最大偏差>2°，铰接角传感器数值错误次数N1加1，当连续5次判断直线行驶铰接角传感器数据偏差过大，以此判断铰接角传感器不稳定或者故障。如果铰接角传感器数值最大偏差满足条件，则计算第一铰接角传感器零位数值φ0：
Figure GDA0002536109110000132
步骤3：判断第一铰接角传感器零位数值φ0和记录的标定铰接角传感器零位数值Φ0的零位数值偏差Δφ0<2°是否成立。其零位数值偏差Δφ0为：
Δφ0＝|Φ0-φ0|
如果零位数值偏差满足条件则校准成功，更新零位数值Φ0＝φ0，清除记录数据；如果两次零位数值偏差过大，则有可能是因为更换了挂车或者重装传感器导致的，需要进一步判断。
步骤4：如果第一铰接角传感器零位数值φ0和记录的标定铰接角传感器零位数值Φ0的零位数值偏差Δφ0偏差过大，对本次结果进行存储记录，并对零位数值偏差次数N2加1，当连续5次跟零位数值Φ0偏差过大时，则5次零位数值φ0的均值
Figure GDA0002536109110000141
和标准差δφ0分别为：
Figure GDA0002536109110000142
Figure GDA0002536109110000143
判断标准差
Figure GDA0002536109110000144
是否收敛于2倍的传感器精度误差，如果条件不满足，显示传感器安装故障；如果条件满足，则校准零位数值
Figure GDA0002536109110000145
清除记录数据。
实施案例2
步骤1：设定直线行驶状态的判断条件包括：a方向盘转角熵值<0.2；b车速>45km/h；
方向盘转角熵值(Steering Entropy，SE)是由Nakayama首次提出，用于评价驾驶人对方向盘操纵稳定性的一个概念，也可表征驾驶人心理工作负荷的大小。熵值越大表明操作紊乱性越强，驾驶人的心理负荷越大。
方向盘转角熵值是根据对方向盘转角的预测偏差出现的概率来计算的。已知连续几个采样点n-3、n-2、n-1对应的方向盘转角值分别为θ(n-3)、θ(n-2)及θ(n-1)，则采样时刻n的方向盘转角的预测值θp(n)为：
Figure GDA0002536109110000146
假定n时刻方向盘转角实际值为θ(n)，则预测表偏差值为：
e(n)＝θ(n)-θp(n)
根据以上两式，可以确定连续采样点的方向盘转角预测偏差值。根据Nakayama的方向盘转角熵值理论，预测偏差值服从正态分布，需要确定一个α值，满足P{-α＜e(n)＜α}＝90％。确定α为1°，将预测偏差e(n)划分为9个对应区间：
(-∞，-5°],(-5°,-2.5],(-2.5°,-1°],(-1°，-0.5°],(-0.5°，0.5°),[0.5°，1°),[1°，2.5°),[2.5°，5°),[5°,∞)
根据方向盘转角值落在各区域的频数确定各区域的分布频率pi，而样本的方向盘转角熵值最终为：
Figure GDA0002536109110000151
所以如果a、b条件均满足，则记录存储当前铰接角传感器测量数据φn；否则，退出零位校准程序，清除铰接角传感器测量记录数据φ。
步骤2：判断是否满足条件时长达到5S。如果进入直线行驶工况铰接角传感器数据记录时间不到5s，则继续执行步骤1。如果铰接角传感器数据记录时间达到5s以上，并判断直线行驶工况下铰接角传感器数据偏差是否满足Δφ≤2°。
假定系统采样周期为10ms，则持续5s直线行驶工况记录铰接角传感器数据φ为500个数据点，则需要通查询数据表中最大值和最小值求取铰接角传感器数据最大偏差为：
Δφ＝|max{φn}-min{φn}|
当步骤1已经判断了车辆处于高速直线稳定行驶时，铰接角传感器数值变化应是相对较小，可以进一步对5s时间内测量铰接角数值变化范围约束，以判断铰接角传感器输出数值是否正常。所以如果铰接角传感器数据最大偏差>2°，铰接角传感器数值错误次数N1加1，当连续5次判断直线行驶铰接角传感器数据偏差过大，以此判断铰接角传感器不稳定或者故障。如果铰接角传感器数值最大偏差满足条件，则计算第一铰接角传感器零位数值φ0：
Figure GDA0002536109110000152
步骤3：判断第一铰接角传感器零位数值φ0和记录的标定铰接角传感器零位数值Φ0的零位数值偏差Δφ0<2°是否成立。其零位数值偏差Δφ0为：
Δφ0＝|Φ0-φ0|
如果零位数值偏差满足条件则校准成功，更新零位数值，清除记录数据；如果两次零位数值偏差过大，则有可能是因为更换了挂车或者重装传感器导致的，需要进一步判断；
步骤4：如果第一铰接角传感器零位数值φ0和记录的标定铰接角传感器零位数值Φ0的零位数值偏差过大，对本次结果进行存储记录，并对零位数值偏差次数N2加1，当连续5次跟零位数值Φ0偏差过大时，则5次零位数值φ0的均值
Figure GDA0002536109110000161
和标准差δφ0分别为：
Figure GDA0002536109110000162
Figure GDA0002536109110000163
判断标准差
Figure GDA0002536109110000164
是否收敛于2倍的传感器精度误差，如果条件不满足，显示传感器安装故障；如果条件满足，则校准零位数值
Figure GDA0002536109110000165
清除记录数据。
实施案例3
步骤1.：设定直线行驶状态的判断条件包括：a左侧车轮轮速νl和右侧车轮轮速νr相等即vl＝νr；b车速>45km/h；
当车辆保持45km/h以上行驶时，若左侧车轮轮速νl和右侧车轮轮速νr相等，即vl＝νr，此时其合成速度在侧向速度方向无分量即无侧向位移速度，不会引起车辆侧向移动，可以视为车辆直线行驶工况，从而允许程序进入零位校准。所以如果a、b条件均满足，则记录存储当前铰接角传感器测量数据φn；否则，退出零位校准程序，清除铰接角传感器测量记录数据φ。
步骤2：判断是否满足条件时长达到5S。如果进入直线行驶工况铰接角传感器数据记录时间不到5s，则继续执行步骤1。如果铰接角传感器数据记录时间达到5s以上，并判断直线行驶工况下铰接角传感器数据偏差是否满足Δφ≤2°。
假定系统采样周期为10ms，则持续5s直线行驶工况记录铰接角传感器数据φ为500个数据点，则需要通查询数据表中最大值和最小值求取铰接角传感器数据最大偏差为：
Δφ＝|max{φn}-min{φn}|当步骤1已经判断了车辆处于高速直线稳定行驶时，铰接角传感器数值变化应是相对较小。可以进一步对5s时间内测量铰接角数值变化范围约束，以判断铰接角传感器输出数值是否正常。所以如果铰接角传感器数据最大偏差>2°，铰接角传感器数值错误次数N1加1，当连续5次判断直线行驶铰接角传感器数据偏差过大，以此判断铰接角传感器不稳定或者故障。如果铰接角传感器数值最大偏差满足条件，则计算第一铰接角传感器零位数值φ0：
Figure GDA0002536109110000171
步骤3：第一铰接角传感器零位数值φ0和记录的标定铰接角传感器零位数值Φ0的零位数值偏差Δφ0<2°是否成立。其零位数值偏差Δφ0为：
Δφ0＝|Φ0-φ0|
如果零位数值偏差满足条件则校准成功，更新零位数值Φ0＝φ0，清除记录数据；如果两次零位数值偏差过大，则有可能是因为更换了挂车或者重装传感器导致的，需要进一步判断；
步骤4：如果第一铰接角传感器零位数值φ0和记录的标定铰接角传感器零位数值Φ0的零位数值偏差过大，对本次结果进行存储记录，并对零位数值偏差次数N2加1，当连续5次跟零位数值Φ0偏差过大时，则5次零位数值φ0的均值
Figure GDA0002536109110000176
和标准差分别为：
Figure GDA0002536109110000172
Figure GDA0002536109110000173
判断标准差
Figure GDA0002536109110000174
是否收敛于2倍的传感器精度误差，如果条件不满足，显示传感器安装故障；如果条件满足，则校准零位数值
Figure GDA0002536109110000175
清除记录数据。
实施案例4
步骤1：设定直线行驶状态的判断条件包括：a方向盘转角值θ绝对值<2°；b方向盘转角标准差δθ<0.5；c车速>45km/h；
假定持续检测n时刻方向盘转角θn<2°，则方向盘转角均值
Figure GDA0002536109110000181
方向盘转角标准差下式可得：
Figure GDA0002536109110000182
当车辆保持45km/h以上行驶时，检测方向盘转角值持续维持在2°以内，并且方向盘转角标准差小于0.5，说明驾驶员保持方向盘处于回正状态，并且没有改变车辆运行状态意图，可以视为车辆直线行驶工况，从而允许程序进入零位校准。所以如果a、b、c条件均满足，则记录存储当前铰接角传感器测量数据φn；否则，退出零位校准程序，清除铰接角传感器测量记录数据φ。
步骤2：是否满足条件直线行驶时长达到5秒。如果进入直线行驶工况铰接角传感器数据记录时间不到5s，则继续执行步骤1。如果铰接角传感器数据记录时间达到5s以上，并判断直线行驶工况下铰接角传感器数据最大偏差是否满足Δφ≤1°。
假定系统采样周期为10ms，则持续5s直线行驶工况记录铰接角传感器数据φ为500个数据点，则需要通查询数据表中最大值和最小值，并求取铰接角传感器数据偏差为：
Figure GDA0002536109110000183
式中，
Figure GDA0002536109110000184
当步骤1已经判断了车辆处于高速直线稳定行驶时，铰接角传感器数值变化应是相对较小，可以进一步对5s时间内测量铰接角数值变化范围约束，以判断铰接角传感器输出数值是否正常。所以如果铰接角传感器数据最大偏差>2°，铰接角传感器数值错误次数N1加1，当连续5次判断直线行驶铰接角传感器数据偏差过大，以此判断铰接角传感器不稳定或者故障。如果铰接角传感器数值偏差满足条件，则计算第一铰接角传感器零位数值φ0：
Figure GDA0002536109110000185
步骤3：第一铰接角传感器零位数值φ0和记录的标定铰接角传感器零位数值Φ0的零位数值偏差Δφ0<2°是否成立。其零位数值偏差Δφ0为：
Δφ0＝|Φ0-φ0|
如果零位数值偏差满足条件则校准成功，更新零位数值Φ0＝φ0，清除记录数据；如果两次零位数值偏差过大，则有可能是因为更换了挂车或者重装传感器导致的，需要进一步判断。
步骤4：如果第一铰接角传感器零位数值φ0和记录的标定铰接角传感器零位数值Φ0的零位数值偏差过大，对本次结果进行存储记录，并对零位数值偏差次数N2加1，当连续5次跟零位数值Φ0偏差过大时，则5次零位数值φ0的均值
Figure GDA0002536109110000191
和标准差
Figure GDA0002536109110000192
分别为：
Figure GDA0002536109110000193
Figure GDA0002536109110000194
判断标准差
Figure GDA0002536109110000195
是否收敛于2倍的传感器精度误差，如果条件不满足，显示传感器安装故障；如果条件满足，则校准零位数值
Figure GDA0002536109110000196
清除记录数据。
应该理解的是，虽然图2-3的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图2-3中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
在一个实施例中，如图4所示，提供了一种多列车铰接角零位标定装置，包括：
行驶参数获取模块402，用于获取多列车的行驶参数；
存储模块404，用于当根据行驶参数确定多列车处于直线行驶状态时，获取并存储当前铰接角传感器数据；
第一数据偏差计算模块406，用于当多列车的直线行驶时长满足设定时长要求时，根据持续直线行驶状态下的各铰接角传感器数据，确定铰接角传感器数据偏差；
零位数值确定模块408，用于当铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，根据持续直线行驶状态下存储的铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值；
标定模块410，用于根据第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
其中，用于确定多列车处于直线行驶状态的条件，包括以下方式的任意一种：
第一种：方向盘转角值绝对值小于第一数值、方向盘转角标准差小于第二数值和车速大于第三数值；
第二种：方向盘转角熵值小于第四数值和车速大于第五数值；
第三种：左侧车轮轮速等于右侧车轮轮速和车速大于第六数值。
在另一个实施例中，标定模块，包括：
第二数值偏差获取模块，用于获取第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值的零位数值偏差；
校准模块，用于若零位数值偏差小于第二设定角度时，则将第一铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位。
在另一个实施例中，多列车铰接角零位标定还包括：
第一累加器，用于当铰接角传感器数据偏差大于第一设定角度时，确定铰接角传感器测量数值错误，并对测量数值错误次数累加；
故障分析模块，用于当测量数值错误次数大于或等于第一错误次数阈值时，确定铰接角传感器测量故障。
在另一个实施例中，多列车铰接角零位标定还包括：
第二累加器，用于当零位数值偏差大于或等于第二设定角度时，确定第一铰接角传感器零位数值错误，对零位数值错误次数累加，并存储第一铰接角传感器零位数值；
标准差计算模块，用于当零位数值错误次数大于等于第二错误次数阈值时，计算连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值的标准差；
零位数值确定模块，还用于若标准差小于或等于设定精度阈值，则根据连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值确定第二铰接角传感器零位数值；
标定模块，还用于根据第二铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
在另一个实施例中，故障分析模块，还用于若标准差大于设定精度阈值，则确定铰接角传感器安装故障。
上述多列车铰接角零位标定装置，通过多列车在行驶过程的行驶参数进行监测，在根据行驶参数确定多列车处于直线行驶状态，且直线行驶时长满足设定时长要求时，进一步判断直线行驶状态下铰接角传感器数据偏差，在偏差小于或等于第一设定角度时，进行铰接点零位标定。由于直线行驶状态下多列车的前后车体部分之间理论上无转角，铰接角传感器数值变化较小，在此前提下铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，表明铰接角传感器稳定，从而即使是在多列车的复杂工况下，在监测到一个较稳定的直线行驶状态即可进行零位标定，不受多列车复杂工况的影响，零位标定精度高。
关于多列车铰接角零位标定装置的具体限定可以参见上文中对于多列车铰接角零位标定方法的限定，在此不再赘述。上述多列车铰接角零位标定装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以微处理器，其内部结构图可以如图5所示。该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器和通信接口。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的通信接口用于与外部的终端进行有线或无线方式的通信，无线方式可通过WIFI、运营商网络、NFC(近场通信)或其他技术实现。该计算机程序被处理器执行时以实现一种多列车铰接角零位标定方法。
本领域技术人员可以理解，图5中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现以下步骤：
获取多列车的行驶参数；
当根据行驶参数确定多列车处于直线行驶状态时，获取并存储当前铰接角传感器数据；
当多列车的直线行驶时长满足设定时长要求时，根据持续直线行驶状态下的各铰接角传感器数据，确定铰接角传感器数据偏差；
当铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，根据持续直线行驶状态下存储的铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值；
根据第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
在其中一个实施例中，根据第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定，包括：
获取第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值的零位数值偏差；
若零位数值偏差小于第二设定角度时，则将第一铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位。
在其中一个实施例中，当铰接角传感器数据偏差大于第一设定角度时，确定铰接角传感器测量数值错误，并对测量数值错误次数累加；
当测量数值错误次数大于或等于第一错误次数阈值时，确定铰接角传感器测量故障。
在其中一个实施例中，当零位数值偏差大于或等于第二设定角度时，确定第一铰接角传感器零位数值错误，对零位数值错误次数累加，并存储第一铰接角传感器零位数值；
当零位数值错误次数大于等于第二错误次数阈值时，计算连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值的标准差；
若标准差小于或等于设定精度阈值，则根据连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值确定第二铰接角传感器零位数值；
根据第二铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
在其中一个实施例中，若标准差大于设定精度阈值，则确定铰接角传感器安装故障。
在其中一个实施例中，用于确定多列车处于直线行驶状态的条件，包括以下方式的任意一种：
第一种：方向盘转角值绝对值小于第一数值、方向盘转角标准差小于第二数值和车速大于第三数值；
第二种：方向盘转角熵值小于第四数值和车速大于第五数值；
第三种：左侧车轮轮速等于右侧车轮轮速和车速大于第六数值。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：
获取多列车的行驶参数；
当根据行驶参数确定多列车处于直线行驶状态时，获取并存储当前铰接角传感器数据；
当多列车的直线行驶时长满足设定时长要求时，根据持续直线行驶状态下的各铰接角传感器数据，确定铰接角传感器数据偏差；
当铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，根据持续直线行驶状态下存储的铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值；
根据第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
在其中一个实施例中，根据第一铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定，包括：
获取第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值的零位数值偏差；
若零位数值偏差小于第二设定角度时，则将第一铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位。
在其中一个实施例中，当铰接角传感器数据偏差大于第一设定角度时，确定铰接角传感器测量数值错误，并对测量数值错误次数累加；
当测量数值错误次数大于或等于第一错误次数阈值时，确定铰接角传感器测量故障。
在其中一个实施例中，当零位数值偏差大于或等于第二设定角度时，确定第一铰接角传感器零位数值错误，对零位数值错误次数累加，并存储第一铰接角传感器零位数值；
当零位数值错误次数大于等于第二错误次数阈值时，计算连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值的标准差；
若标准差小于或等于设定精度阈值，则根据连续零位数值错误对应的第一铰接角传感器零位数值确定第二铰接角传感器零位数值；
根据第二铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
在其中一个实施例中，若标准差大于设定精度阈值，则确定铰接角传感器安装故障。
在其中一个实施例中，用于确定多列车处于直线行驶状态的条件，包括以下方式的任意一种：
第一种：方向盘转角值绝对值小于第一数值、方向盘转角标准差小于第二数值和车速大于第三数值；
第二种：方向盘转角熵值小于第四数值和车速大于第五数值；
第三种：左侧车轮轮速等于右侧车轮轮速和车速大于第六数值。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、存储、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、磁带、软盘、闪存或光存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic Random Access Memory，DRAM)等。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种多列车铰接角零位标定方法，所述方法包括：
获取多列车的行驶参数；
当根据所述行驶参数确定多列车处于直线行驶状态时，获取并存储当前铰接角传感器数据；
当所述多列车的直线行驶时长满足设定时长要求时，根据持续直线行驶状态下存储的所述铰接角传感器数据，确定铰接角传感器数据偏差；所述铰接角传感器数据偏差为所存储的直线行驶状态下的铰接角传感器数据的最大值与最小值之差的绝对值；
当所述铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，根据持续直线行驶状态下的各所述铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值；
获取所述第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值的零位数值偏差；所述零位数值偏差为所述第一铰接角传感器零位数值与记录的所述标定铰接角传感器零位数值之差的绝对值；
若所述零位数值偏差小于第二设定角度时，则将所述第一铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位；
当所述零位数值偏差大于或等于第二设定角度时，确定所述第一铰接角传感器零位数值错误，对零位数值错误次数累加，并存储所述第一铰接角传感器零位数值；
当所述零位数值错误次数大于等于第二错误次数阈值时，计算连续零位数值错误对应的所述第一铰接角传感器零位数值的标准差；
若所述标准差小于或等于设定精度阈值，则根据连续零位数值错误对应的所述第一铰接角传感器零位数值确定第二铰接角传感器零位数值；
根据所述第二铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：当所述铰接角传感器数据偏差大于所述第一设定角度时，确定铰接角传感器测量数值错误，并对测量数值错误次数累加；
当所述测量数值错误次数大于或等于第一错误次数阈值时，确定铰接角传感器测量故障。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
若所述标准差大于所述设定精度阈值，则确定铰接角传感器安装故障。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，用于确定多列车处于直线行驶状态的条件，包括以下方式的任意一种：
第一种：方向盘转角值绝对值小于第一数值、方向盘转角标准差小于第二数值和车速大于第三数值；
第二种：方向盘转角熵值小于第四数值和车速大于第五数值；
第三种：左侧车轮轮速等于右侧车轮轮速和车速大于第六数值。
5.根据权利要求1至4任意一项所述的方法，其特征在于，所述根据所述第二铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定步骤之后，还包括：
清除所述第一铰接角传感器零位数值、第二铰接角传感器零位数值和所述零位数值偏差次数。
6.一种多列车铰接角零位标定装置，其特征在于，所述装置包括：
行驶参数获取模块，用于获取多列车的行驶参数；
存储模块，用于当根据所述行驶参数确定多列车处于直线行驶状态时，获取并存储当前铰接角传感器数据；
第一数据偏差计算模块，用于当所述多列车的直线行驶时长满足设定时长要求时，根据持续直线行驶状态下存储的所述铰接角传感器数据，确定铰接角传感器数据偏差；所述铰接角传感器数据偏差为所存储的直线行驶状态下的铰接角传感器数据的最大值与最小值之差的绝对值；
零位数值确定模块，用于当所述铰接角传感器数据偏差小于或等于第一设定角度时，根据持续直线行驶状态下的各所述铰接角传感器数据，确定第一铰接角传感器零位数值；
第二数值偏差获取模块，用于获取所述第一铰接角传感器零位数值与记录的标定铰接角传感器零位数值的零位数值偏差；所述零位数值偏差为所述第一铰接角传感器零位数值与记录的所述标定铰接角传感器零位数值之差的绝对值；
校准模块，用于若所述零位数值偏差小于第二设定角度时，则将所述第一铰接角传感器零位数值对应的角度标定为零位；
第二累加器，用于当所述零位数值偏差大于或等于第二设定角度时，确定所述第一铰接角传感器零位数值错误，对零位数值错误次数累加，并存储所述第一铰接角传感器零位数值；
标准差计算模块，用于当所述零位数值错误次数大于等于第二错误次数阈值时，计算连续零位数值错误对应的所述第一铰接角传感器零位数值的标准差；
所述零位数值确定模块，还用于若所述标准差小于或等于设定精度阈值，则根据连续零位数值错误对应的所述第一铰接角传感器零位数值确定第二铰接角传感器零位数值；
标定模块，用于根据所述第二铰接角传感器零位数值进行铰接角零位标定。
7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
第一累加器，用于当所述铰接角传感器数据偏差大于所述第一设定角度时，确定铰接角传感器测量数值错误，并对测量数值错误次数累加；
故障分析模块，用于当所述测量数值错误次数大于或等于第一错误次数阈值时，确定铰接角传感器测量故障。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述故障分析模块还用于：若所述标准差大于所述设定精度阈值，则确定铰接角传感器安装故障。
9.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至5中任一项所述方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至5中任一项所述的方法的步骤。
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