CN113319262A - 一种立式压铸机的合模装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及立式压铸机技术领域，且公开了一种立式压铸机的合模装置，包括增高底座，增高底座的上端固定设置有底板，底板的上端固定卡接有静模板，底板的上端四角处均固定连接有支撑导向杆，四根支撑导向杆的上端固定连接有同一个顶板，底板的上端和顶板的下端通过轴承左右对称转动连接有两根转动螺杆，转动螺杆的上端贯穿顶板的上端且固定连接有从动锥齿轮，顶板的上端固定设置有双轴电机，双轴电机的两端输出轴均固定连接有转杆，转杆的一端固定连接有与从动锥齿轮啮合的主动锥齿轮。该立式压铸机的合模装置，具备在保证了动模板和静模板稳定压持的前提下避免了影响挤压容易对动模板和静模板造成损坏的问题，保证了其使用寿命的优点。
Description
技术领域
本发明涉及立式压铸机技术领域，具体为一种立式压铸机的合模装置。
背景技术
立式压铸机是用来压铸低熔点金属件的设备，动模板与静模板之间的相对的位置需根据模具的厚度进行调节。
现有的立式压铸机合模机构，模板位置的调节比较困难，且动模板与静模板之间大多通过油缸硬性挤压，长时间的操作容易造成动模板与静模板之间的挤压碰撞损伤，影响了其使用寿命。
发明内容
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种立式压铸机的合模装置，具备在保证了动模板和静模板稳定压持的前提下避免了影响挤压容易对动模板和静模板造成损坏的问题，保证了其使用寿命的优点，解决了现有的立式压铸机合模机构，模板位置的调节比较困难，且动模板与静模板之间大多通过油缸硬性挤压，长时间的操作容易造成动模板与静模板之间的挤压碰撞损伤，影响了其使用寿命的问题。
（二）技术方案
为实现在保证了动模板和静模板稳定压持的前提下避免了影响挤压容易对动模板和静模板造成损坏的问题，保证了其使用寿命的目的，本发明提供如下技术方案：一种立式压铸机的合模装置，包括增高底座，所述增高底座的上端固定设置有底板，所述底板的上端固定卡接有静模板，所述底板的上端四角处均固定连接有支撑导向杆，四根所述支撑导向杆的上端固定连接有同一个顶板，所述底板的上端和顶板的下端通过轴承左右对称转动连接有两根转动螺杆，所述转动螺杆的上端贯穿顶板的上端且固定连接有从动锥齿轮，所述顶板的上端固定设置有双轴电机，所述双轴电机的两端输出轴均固定连接有转杆，所述转杆的一端固定连接有与从动锥齿轮啮合的主动锥齿轮，两根所述转动螺杆的杆壁螺纹套接有同一个升降板，所述升降板的下端通过多个补偿弹簧固定连接有同一个安装板，所述安装板的下端固定连接有动模板，所述动模板的下端对称固定连接有多根限位滑杆，所述静模板的上端开设有多个与限位滑杆滑动套接的限位滑槽。
优选的，所述增高底座的上端对称固定连接有两个卡压在底板外侧的L形卡压板，所述L形卡压板与底板之间通过多个固定螺栓固定连接。
优选的，所述顶板的上端对称固定连接有两个轴承座且轴承座内通过滚珠轴承转动套接在转杆靠近主动锥齿轮的一端杆壁外。
优选的，所述升降板的下端和安装板的上端之间对称固定连接有多根限位伸缩杆。
优选的，所述动模板的上端左右相背两侧均固定连接有固定板，所述固定板和安装板之间通过多个对称设置的定位螺栓固定连接。
优选的，所述安装板的下端开设有用于动模板嵌设安装的安装槽。
优选的，所述底板的上端固定设置有多根定位柱，所述静模板的下端开设有多个与定位柱对应插接的定位槽。
优选的，所述静模板的下端左右相背两侧均固定连接有稳固板，所述底板的上端左右两侧均固定卡接有压接在稳固板上侧的U形压接板，所述底板的上端前后对称固定连接有两个T形卡块，所述U形压接板两个竖直部的下端侧壁均开设有与T形卡块匹配卡接的T形卡槽，所述U形压接板的水平部开设有多个插孔且插孔内活动插设有多根卡紧杆，所述稳固板的上端开设有多个与卡紧杆对应插接的卡紧槽，多根所述卡紧杆的上端固定连接有同一个卡紧拉板，所述卡紧拉板的下端和U形压接板的上端固定连接有多个分别套设在多根卡紧杆外的卡紧弹簧。
（三）有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种立式压铸机的合模装置，具备以下有益效果：
1、该立式压铸机的合模装置，通过设有的静模板和动模板，在进行压铸时，启动双轴电机，双轴电机通过转杆带动主动锥齿轮转动，再通过主动锥齿轮和从动锥齿轮的啮合作用带动两根转动螺杆同步转动，再通过转动螺杆和升降板的螺纹套接作用使得升降板带动动模板朝向静模板移动，限位滑杆和限位滑槽的设置使得动模板与静模板的对接更加准确，补偿弹簧的设置在保证了动模板和静模板稳定压持的前提下避免了影响挤压容易对动模板和静模板造成损坏的问题，保证了其使用寿命。
2、该立式压铸机的合模装置，通过设有的稳固板，在安装静模板时先通过多根定位柱和定位槽的匹配插接能够实现静模板与底板之间的快速准确连接，再通过T形卡块和T形卡槽的匹配卡接使得U形压接板稳固压接在稳固板的上侧实现对静模板的稳固限位，此时多根卡紧杆对准卡紧槽，卡紧弹簧下拉卡紧拉板，卡紧拉板将卡紧杆推进卡紧槽内即可实现U形压接板和稳固板之间的稳固连接，能够实现两者的快速拆装，能够实现对静模板的快速更换。
3、该立式压铸机的合模装置，通过设有的安装板，在安装动模板时将动模板卡接在安装板下端的安装槽内，此时固定板抵靠在安装板的下侧，再通过固定螺栓固定即可实现对动模板的快速固定，便于安装使用。
附图说明
图1为本发明提出的一种立式压铸机的合模装置结构示意图；
图2为本发明提出的一种立式压铸机的合模装置的稳固板和U形压接板连接的侧视剖视结构示意图；
图3为本发明提出的一种立式压铸机的合模装置图2中A部的局部结构放大图；
图4为本发明提出的一种立式压铸机的合模装置的安装板仰视图。
图中：1增高底座、2底板、3静模板、4支撑导向杆、5顶板、6转动螺杆、7从动锥齿轮、8双轴电机、9转杆、10主动锥齿轮、11升降板、12补偿弹簧、13安装板、14动模板、15限位滑杆、16限位滑槽、17 L形卡压板、18固定板、19安装槽、20定位柱、21定位槽、22稳固板、23 U形压接板、24 T形卡块、25 T形卡槽、26卡紧杆、27卡紧槽、28卡紧拉板、29卡紧弹簧。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，一种立式压铸机的合模装置，包括增高底座1，增高底座1的上端固定设置有底板2，底板2的上端固定卡接有静模板3，底板2的上端四角处均固定连接有支撑导向杆4，四根支撑导向杆4的上端固定连接有同一个顶板5，底板2的上端和顶板5的下端通过轴承左右对称转动连接有两根转动螺杆6，转动螺杆6的上端贯穿顶板5的上端且固定连接有从动锥齿轮7，顶板5的上端固定设置有双轴电机8，双轴电机8的两端输出轴均固定连接有转杆9，转杆9的一端固定连接有与从动锥齿轮7啮合的主动锥齿轮10，两根转动螺杆6的杆壁螺纹套接有同一个升降板11，升降板11的下端通过多个补偿弹簧12固定连接有同一个安装板13，安装板13的下端固定连接有动模板14，动模板14的下端对称固定连接有多根限位滑杆15，静模板3的上端开设有多个与限位滑杆15滑动套接的限位滑槽16。
增高底座1的上端对称固定连接有两个卡压在底板2外侧的L形卡压板17，L形卡压板17与底板2之间通过多个固定螺栓固定连接。
顶板5的上端对称固定连接有两个轴承座且轴承座内通过滚珠轴承转动套接在转杆9靠近主动锥齿轮10的一端杆壁外。
升降板11的下端和安装板13的上端之间对称固定连接有多根限位伸缩杆。
动模板14的上端左右相背两侧均固定连接有固定板18，固定板18和安装板13之间通过多个对称设置的定位螺栓固定连接。
安装板13的下端开设有用于动模板14嵌设安装的安装槽19。
底板2的上端固定设置有多根定位柱20，静模板3的下端开设有多个与定位柱20对应插接的定位槽21。
静模板3的下端左右相背两侧均固定连接有稳固板22，底板2的上端左右两侧均固定卡接有压接在稳固板22上侧的U形压接板23，底板2的上端前后对称固定连接有两个T形卡块24，U形压接板23两个竖直部的下端侧壁均开设有与T形卡块24匹配卡接的T形卡槽25，U形压接板23的水平部开设有多个插孔且插孔内活动插设有多根卡紧杆26，稳固板22的上端开设有多个与卡紧杆26对应插接的卡紧槽27，多根卡紧杆26的上端固定连接有同一个卡紧拉板28，卡紧拉板28的下端和U形压接板23的上端固定连接有多个分别套设在多根卡紧杆26外的卡紧弹簧29。
综上所述，该立式压铸机的合模装置，通过设有的静模板3和动模板14，在进行压铸时，启动双轴电机8，双轴电机8通过转杆9带动主动锥齿轮10转动，再通过主动锥齿轮10和从动锥齿轮7的啮合作用带动两根转动螺杆6同步转动，再通过转动螺杆6和升降板11的螺纹套接作用使得升降板11带动动模板14朝向静模板3移动，限位滑杆15和限位滑槽16的设置使得动模板14与静模板3的对接更加准确，补偿弹簧12的设置在保证了动模板14和静模板3稳定压持的前提下避免了影响挤压容易对动模板14和静模板3造成损坏的问题，保证了其使用寿命，通过设有的稳固板22，在安装静模板3时先通过多根定位柱20和定位槽21的匹配插接能够实现静模板3与底板2之间的快速准确连接，再通过T形卡块24和T形卡槽25的匹配卡接使得U形压接板23稳固压接在稳固板22的上侧实现对静模板3的稳固限位，此时多根卡紧杆26对准卡紧槽27，卡紧弹簧29下拉卡紧拉板28，卡紧拉板28将卡紧杆26推进卡紧槽27内即可实现U形压接板23和稳固板18之间的稳固连接，能够实现两者的快速拆装，能够实现对静模板3的快速更换，通过设有的安装板13，在安装动模板14时将动模板14卡接在安装板13下端的安装槽19内，此时固定板18抵靠在安装板13的下侧，再通过固定螺栓固定即可实现对动模板14的快速固定，便于安装使用。
需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种立式压铸机的合模装置，包括增高底座（1），其特征在于：所述增高底座（1）的上端固定设置有底板（2），所述底板（2）的上端固定卡接有静模板（3），所述底板（2）的上端四角处均固定连接有支撑导向杆（4），四根所述支撑导向杆（4）的上端固定连接有同一个顶板（5），所述底板（2）的上端和顶板（5）的下端通过轴承左右对称转动连接有两根转动螺杆（6），所述转动螺杆（6）的上端贯穿顶板（5）的上端且固定连接有从动锥齿轮（7），所述顶板（5）的上端固定设置有双轴电机（8），所述双轴电机（8）的两端输出轴均固定连接有转杆（9），所述转杆（9）的一端固定连接有与从动锥齿轮（7）啮合的主动锥齿轮（10），两根所述转动螺杆（6）的杆壁螺纹套接有同一个升降板（11），所述升降板（11）的下端通过多个补偿弹簧（12）固定连接有同一个安装板（13），所述安装板（13）的下端固定连接有动模板（14），所述动模板（14）的下端对称固定连接有多根限位滑杆（15），所述静模板（3）的上端开设有多个与限位滑杆（15）滑动套接的限位滑槽（16）。
2.根据权利要求1所述的一种立式压铸机的合模装置，其特征在于：所述增高底座（1）的上端对称固定连接有两个卡压在底板（2）外侧的L形卡压板（17），所述L形卡压板（17）与底板（2）之间通过多个固定螺栓固定连接。
3.根据权利要求1所述的一种立式压铸机的合模装置，其特征在于：所述顶板（5）的上端对称固定连接有两个轴承座且轴承座内通过滚珠轴承转动套接在转杆（9）靠近主动锥齿轮（10）的一端杆壁外。
4.根据权利要求1所述的一种立式压铸机的合模装置，其特征在于：所述升降板（11）的下端和安装板（13）的上端之间对称固定连接有多根限位伸缩杆。
5.根据权利要求1所述的一种立式压铸机的合模装置，其特征在于：所述动模板（14）的上端左右相背两侧均固定连接有固定板（18），所述固定板（18）和安装板（13）之间通过多个对称设置的定位螺栓固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种立式压铸机的合模装置，其特征在于：所述安装板（13）的下端开设有用于动模板（14）嵌设安装的安装槽（19）。
7.根据权利要求1所述的一种立式压铸机的合模装置，其特征在于：所述底板（2）的上端固定设置有多根定位柱（20），所述静模板（3）的下端开设有多个与定位柱（20）对应插接的定位槽（21）。
8.根据权利要求1所述的一种立式压铸机的合模装置，其特征在于：所述静模板（3）的下端左右相背两侧均固定连接有稳固板（22），所述底板（2）的上端左右两侧均固定卡接有压接在稳固板（22）上侧的U形压接板（23），所述底板（2）的上端前后对称固定连接有两个T形卡块（24），所述U形压接板（23）两个竖直部的下端侧壁均开设有与T形卡块（24）匹配卡接的T形卡槽（25），所述U形压接板（23）的水平部开设有多个插孔且插孔内活动插设有多根卡紧杆（26），所述稳固板（22）的上端开设有多个与卡紧杆（26）对应插接的卡紧槽（27），多根所述卡紧杆（26）的上端固定连接有同一个卡紧拉板（28），所述卡紧拉板（28）的下端和U形压接板（23）的上端固定连接有多个分别套设在多根卡紧杆（26）外的卡紧弹簧（29）。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210831 |