CN113308950B - 变线轨道长度补偿器和安装工艺及其工作过程 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种变线轨道长度补偿器和安装工艺及其工作过程，包括伺服电机、行星减速器、丝杠、螺母、升降滑台、托板、压力传感器、补偿轨等构件，通过具有自动升降功能的补偿轨来补偿整根变线钢轨在变线过程中的长度变化，实现悬挂式货运三开道岔变线钢轨与固定钢轨的近似无缝对接。本发明解决了悬挂式货运三开道岔钢轨变线时的运动干涉问题，满足悬挂式货运列车道岔的频繁变轨要求，且安装、维修简单、成本低廉，工作安全可靠。

Description

变线轨道长度补偿器和安装工艺及其工作过程

技术领域

本发明涉及一种变线轨道长度补偿器和安装工艺及其工作过程。

背景技术

悬挂式单轨交通系统一般用于客运，载荷小，平稳性要求高，故多为胶轮制式；而悬挂式货运单轨交通系统用于货运，载荷大，平稳性要求较低，故采用钢轮钢轨制式。

悬挂式货运单轨交通系统的道岔有二开、三开两种，道岔部分的变线转动开口箱型轨道梁一端与支撑立柱横梁采用铰链连接，另一端设置变线驱动系统，即变线转动开口箱型轨道梁的变线是在变线驱动系统驱动下开口箱型轨道梁绕连接铰链旋转实现的。

悬挂式货运三开道岔的变线钢轨采用整根钢轨，依靠变线钢轨本身的弹性变形实现变线(在驱动系统的驱动下)。变线钢轨有左、中、右三个工作位置，中位时，变线钢轨处于直线状态；而在左位或右位时，变线钢轨处于曲线状态。为了保证列车运行平稳，变线钢轨处于任何一个工作位置时，都需与固定钢轨准确对接，且其对接间隙应尽可能小。由于旋转铰链位于两根变线钢轨的对称线上，故在右位时，若以旋转铰链轴线为圆心，以旋转铰链轴线至左侧变线钢轨端面的距离为半径作一个圆，则右侧变线钢轨端面位于该圆之外，当变线钢轨由右位向中位变线时，右侧变线钢轨与左侧固定钢轨将产生干涉。变线钢轨从左位向中位变线时，也同样产生运动干涉。

发明内容

根据上述提出的悬挂式货运三开道岔钢轨变线时产生运动干涉的技术问题，而提供一种变线轨道长度补偿器和安装工艺及其工作过程。本发明主要通过具有自动升降功能的补偿轨来补偿整根变线钢轨在变线过程中的长度变化，实现悬挂式货运三开道岔变线钢轨与固定钢轨的近似无缝对接，从而解决悬挂式货运三开道岔钢轨变线时的运动干涉问题，满足悬挂式货运列车道岔的频繁变轨要求，且安装、维修简单、成本低廉，工作安全可靠。

本发明采用的技术手段如下：

一种变线轨道长度补偿器，包括：结构相同的补偿器A和补偿器B以及与补偿器A和补偿器B相连的电控系统，所述补偿器A与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B固连，所述补偿器B与三轨开口箱型轨道梁的固定梁E固连；通过补偿器A和补偿器B来自动升降补偿轨；

所述补偿器A包括伺服电机A、行星减速器A、滚动轴承A、轴承座A、轴丝杠A、螺母A、升降滑台A、托板A、垫铁A、压力传感器A、补偿轨A、滚动轴承B、滚动导轨A、滚动导轨滑座A、滚动导轨滑座B、滚动导轨B、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁A、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁B、变线钢轨B调整垫铁A、变线钢轨B调整垫铁B、连接板A、螺纹孔A、螺纹孔B、螺纹孔C、螺纹孔D、螺纹孔E、螺纹孔F、螺纹孔G、螺纹孔H、螺纹孔I和螺纹孔J；所述补偿器A由伺服电机A驱动进行上下移动；

所述补偿器B包括伺服电机B、行星减速器B、滚动轴承C、轴承座B、轴丝杠B、螺母B、升降滑台B、托板B、垫铁B、压力传感器B、补偿轨B、滚动轴承D、滚动导轨C、滚动导轨滑座C、滚动导轨滑座D、滚动导轨D、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E调整垫铁A、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E调整垫铁B、变线钢轨A调整垫铁A、变线钢轨A调整垫铁B、连接板B、螺纹孔K、螺纹孔L、螺纹孔M、螺纹孔N、螺纹孔O、螺纹孔P、螺纹孔R、螺纹孔S、螺纹孔U和螺纹孔V；所述补偿器B由伺服电机B驱动进行上下移动；

所述托板A为L形构件，由相连接的矩形底板和矩形立板构成；三轨开口箱型轨道梁的固定梁B为H形构件，由矩形上梁板、矩形下梁板以及连接在矩形上梁板和矩形下梁板间的矩形立梁板构成；托板A的矩形立板顶面固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁B的矩形下梁板下表面的一端部，托板A的矩形底板悬伸出三轨开口箱型轨道梁的固定梁B的矩形下梁板之外且相互平行；连接板A固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁B矩形立梁板一端面下部，轴承座A固连在连接板A的上端部；轴承座A上设有圆柱形通孔，滚动轴承A和滚动轴承B的外环外圆柱面分别插入轴承座A的圆柱形通孔并与之固连；轴丝杠A由两个轴段构成，其小直径轴段为圆柱体，大直径轴段为丝杠，小直径轴段插入滚动轴承A和滚动轴承B的内环内孔并与之固连，丝杠大直径轴段向下悬伸出轴承座A之外；行星减速器A的输出轴与轴丝杠A的小直径轴段相连，行星减速器A的壳体与轴承座A固连，伺服电机A的输出轴与行星减速器A的输入轴相连，伺服电机A的壳体与行星减速器A的壳体固连；螺母A套入轴丝杠A的丝杠轴段，两者构成螺纹副；升降滑台A由相互连接且底面共面的厚长方体和薄长方体构成，其厚长方体的中心位置设有铅垂向圆柱形通孔，螺母A插入该铅垂向圆柱形通孔并与之固连；升降滑台A的薄长方体上表面上远离厚长方体的一侧固连补偿轨A；间隔设置的滚动导轨A和滚动导轨B均与连接板A固连，滚动导轨滑座A滑动安装在滚动导轨A上，滚动导轨滑座B滑动安装在滚动导轨B上，间隔设置的滚动导轨滑座A和滚动导轨滑座B均与升降滑台A固连；垫铁A为顶面带有矩形盲孔的长方体构件，该矩形盲孔内安装压力传感器A；垫铁A的底面固连于托板A矩形底板上表面，其位置与补偿轨A的位置相对应；升降滑台A薄长方体上靠近厚长方体处设有两个铅垂向等直径圆柱形通孔，两孔直径大于紧固螺钉A、紧固螺钉B直径；托板A矩形底板上设有10个铅垂向螺纹通孔，其中螺纹孔A、螺纹孔B、螺纹孔I、螺纹孔J位于垫铁A的四个角点处，螺纹孔D、螺纹孔G分别与升降滑台A的两个铅垂向等直径圆柱形通孔同轴，螺纹孔E、螺纹孔F分别位于升降滑台A右侧的两个角点处，螺纹孔C、螺纹孔H分别位于升降滑台A薄长方体中部两边沿处；所述螺纹孔A、螺纹孔B、螺纹孔I和螺纹孔J内分别螺纹连接有调整螺钉E、调整螺钉F、调整螺钉H和调整螺钉G，螺纹孔C、螺纹孔E、螺纹孔H和螺纹孔F内分别螺纹连接有调整螺钉A、调整螺钉B、调整螺钉C和调整螺钉D，螺纹孔D和螺纹孔G内分别螺纹连接有紧固螺钉A和紧固螺钉B；

所述托板B为L形构件，由相连接的矩形底板和矩形立板构成；三轨开口箱型轨道梁的固定梁E为H形构件，由矩形上梁板、矩形下梁板以及连接在矩形上梁板和矩形下梁板间的矩形立梁板构成；托板B的矩形立板顶面固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁E的矩形下梁板下表面的一端部，托板B的矩形底板悬伸出三轨开口箱型轨道梁的固定梁E的矩形下梁板之外且相互平行；连接板B固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁E矩形立梁板一端面下部，轴承座B固连在连接板B的上端部；轴承座B上设有圆柱形通孔，滚动轴承C和滚动轴承D的外环外圆柱面分别插入轴承座B的圆柱形通孔并与之固连；轴丝杠B由两个轴段构成，其小直径轴段为圆柱体，大直径轴段为丝杠，小直径轴段插入滚动轴承C和滚动轴承D的内环内孔并与之固连，丝杠大直径轴段向下悬伸出轴承座B之外；行星减速器B的输出轴与轴丝杠B的小直径轴段相连，行星减速器B的壳体与轴承座B固连，伺服电机B的输出轴与行星减速器B的输入轴相连，伺服电机B的壳体与行星减速器B的壳体固连；螺母B套入轴丝杠B的丝杠轴段，两者构成螺纹副；升降滑台B由相互连接且底面共面的厚长方体和薄长方体构成，其厚长方体的中心位置设有铅垂向圆柱形通孔，螺母B插入该铅垂向圆柱形通孔并与之固连；升降滑台B的薄长方体上表面上远离厚长方体的一侧固连补偿轨B；间隔设置的滚动导轨C和滚动导轨D均与连接板B固连，滚动导轨滑座C滑动安装在滚动导轨C上，滚动导轨滑座D滑动安装在滚动导轨D上，间隔设置的滚动导轨滑座C和滚动导轨滑座D均与升降滑台B固连；垫铁B为顶面带有矩形盲孔的长方体构件，该矩形盲孔内安装压力传感器B；垫铁B的底面固连于托板B矩形底板上表面，其位置与补偿轨B的位置相对应；升降滑台B薄长方体上靠近厚长方体处设有两个铅垂向等直径圆柱形通孔，两孔直径大于紧固螺钉A、紧固螺钉B直径；托板B矩形底板上设有10个铅垂向螺纹通孔，其中螺纹孔K、螺纹孔L、螺纹孔U、螺纹孔V位于垫铁B的四个角点处；螺纹孔N、螺纹孔R分别与升降滑台B的两个铅垂向等直径圆柱形通孔同轴，螺纹孔O、螺纹孔P分别位于升降滑台B右侧的两个角点处；螺纹孔M、螺纹孔S分别位于升降滑台B薄长方体中部两边沿处；所述螺纹孔K、螺纹孔L、螺纹孔U和螺纹孔V内分别螺纹连接有调整螺钉E、调整螺钉F、调整螺钉H和调整螺钉G，螺纹孔M、螺纹孔N、螺纹孔S和螺纹孔R内分别螺纹连接有调整螺钉A、调整螺钉B、调整螺钉C和调整螺钉D，螺纹孔N和螺纹孔R内分别螺纹连接有紧固螺钉A和紧固螺钉B。

进一步地，所述电控系统固连于三轨固定龙门大梁的上表面；电控系统与伺服电机A、伺服电机B、压力传感器A、压力传感器B分别采用电连接；伺服电机A、伺服电机B分别内置绝对式编码器和抱闸。

进一步地，所述压力传感器A的检测端伸出垫铁A之外0.05～0.15mm。

进一步地，所述压力传感器B的检测端伸出垫铁B之外0.05～0.15mm。

本发明还提供了一种变线轨道长度补偿器的安装工艺，分别用于补偿器A和补偿器B的安装，所述补偿器B的安装工艺与补偿器A的安装工艺相同；

所述补偿器A的安装过程包括如下步骤：

步骤一、将三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B通过若干个等距布置的三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁A和三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁B置于三轨开口箱型轨道梁的固定梁B的安装位置；将变线钢轨B通过若干个等距布置的变线钢轨B调整垫铁A、变线钢轨B调整垫铁B置于变线单轨开口箱型轨道梁A的安装位置；调整三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B与变线钢轨B的相对位置，达到设计要求后作相应的固定；

步骤二、将托板A与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B固连；

步骤三、将伺服电机A、行星减速器A、滚动轴承A、轴承座A、轴丝杠A、螺母A、升降滑台A、补偿轨A、滚动轴承B、滚动导轨A、滚动导轨滑座A、滚动导轨滑座B、滚动导轨B和连接板A组装成一个整体；

步骤四、将调整螺钉A从下拧入托板A的螺纹孔C，其端面顶在升降滑台A下表面；将调整螺钉C从下拧入托板A的螺纹孔H，其端面顶在升降滑台A下表面；将调整螺钉B从下拧入托板A的螺纹孔E，其端面顶在升降滑台A下表面；将调整螺钉D从下拧入托板A的螺纹孔P，其端面顶在升降滑台A下表面；通过反复调整调整螺钉A、分别调整螺钉C、调整螺钉B和调整螺钉D的端面高度，使补偿轨A的高度方向的精度指标满足设计要求；

步骤五、调整补偿轨A的其他方向的位置，使其满足设计要求；

步骤六、将紧固螺钉A穿过升降滑台B的一个铅垂向圆柱通孔拧入托板A的螺纹孔D；将紧固螺钉B穿过升降滑台B的一个铅垂向圆柱通孔拧入托板A的螺纹孔G；将紧固螺钉A、紧固螺钉B拧紧；

步骤七、将连接板A与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B焊接成一整体；

步骤八、将压力传感器A装入垫铁A盲孔内；将垫铁A和压力传感器A置于与补偿轨A位置相对应的位置，将调整螺钉E从下拧入托板A的螺纹孔A，将调整螺钉F从下拧入托板A的螺纹孔B，将调整螺钉G从下拧入托板A的螺纹孔J，将调整螺钉H从下拧入托板A的螺纹孔I；分别调整调整螺钉E、调整螺钉F、调整螺钉G、调整螺钉H的端面高度，使压力传感器A的检测端压缩、垫铁A上表面与补偿轨A的下表面贴合；

步骤九、将垫铁A与托板A焊接成一整体；电控系统记录下此时传感器A的检测值，并将该检测值设定为补偿轨A上下运动的原点位置；

步骤十、拆除2个紧固螺钉和8个调整螺钉，安装过程结束。

本发明还提供了一种变线轨道长度补偿器的工作过程，通过补偿器A或补偿器B进行三开道岔由中位向左位变轨，或三开道岔由中位向右位变轨，或三开道岔由左位向中位变轨，或三开道岔由左位向右位变轨，或三开道岔由右位向左位变轨，或三开道岔由右位向中位变轨。

进一步地，所述三开道岔由中位向左位变轨时的工作过程包括如下步骤：

S1、当三开道岔由中位向左位变轨时，首先反向启动伺服电机A，通过行星减速器A、轴丝杠A和螺母A带动升降滑台A和补偿轨A一同向上移动，直到上升高度达到设定值，伺服电机A停止且抱闸锁紧；变线单轨开口箱型轨道梁A、变线钢轨A、变线单轨开口箱型轨道梁A和变线钢轨B一同由中位转动到左位；

S2、正向启动伺服电机A，通过行星减速器A、轴丝杠A和螺母A带动升降滑台A和补偿轨A一同向下移动，直到补偿轨A到达原点位置，伺服电机A停止且抱闸锁紧。

进一步地，所述三开道岔由中位向右位变轨时的工作过程包括如下步骤：

步骤1、当三开道岔由中位向右位变轨时，首先反向启动伺服电机B，通过行星减速器B、轴丝杠B和螺母B带动升降滑台B和补偿轨B一同向上移动，直到上升高度达到设定值，伺服电机B停止且抱闸锁紧；变线单轨开口箱型轨道梁A、变线钢轨A、变线单轨开口箱型轨道梁A和变线钢轨B一同由中位转动到右位；

步骤2、正向启动伺服电机B，通过行星减速器B、轴丝杠B和螺母B带动升降滑台B和补偿轨B一同向下移动，直到补偿轨B到达原点位置，伺服电机B停止且抱闸锁紧。

进一步地，所述步骤S1中，上升高度达到设定值由伺服电机A内置绝对式编码器设定。

进一步地，所述步骤1中，上升高度达到设定值由伺服电机B内置绝对式编码器设定。

较现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、本发明提供的变线轨道长度补偿器和安装工艺及其工作过程，利用通过具有自动升降功能的补偿轨来补偿整根变线钢轨在变线过程中的长度变化，实现悬挂式货运三开道岔变线钢轨与固定钢轨的近似无缝对接，解决了悬挂式货运三开道岔钢轨变线时的运动干涉问题，满足悬挂式货运列车道岔的频繁变轨要求，且安装、维修简单、成本低廉。

2、本发明提供的变线轨道长度补偿器和安装工艺及其工作过程，实现了悬挂式货运三开道岔变线钢轨的无缝对接，将显著降低列车运行的振动、冲击，总而提高列车的运行速度和平稳性。

综上，应用本发明的技术方案能够解决现有技术中悬挂式货运三开道岔钢轨变线时产生运动干涉的问题。

基于上述理由本发明可在交通系统等领域广泛推广。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为悬挂式货运单轨三开道岔示意图。

图2为悬挂式货运单轨三开道岔的变线钢轨处于右位示意图。

图3为悬挂式货运单轨三开道岔的变线钢轨处于中位示意图。

图4为悬挂式货运单轨三开道岔的变线钢轨处于左位示意图。

图5为本发明变线轨道长度补偿器中补偿器A的主视图。

图6为图5的A-A剖视图。

图7为图5的左视图。

图8为图5的C向视图。

图9为本发明变线轨道长度补偿器中补偿器B的主视图。

图10为图9的D-D剖视图。

图11为图9的F向视图。

图12为图9的H向视图。

图13为本发明变线轨道长度补偿器中第一安装工步示意图。

图14是图13的G向视图。

图15是本发明变线轨道长度补偿器中第二安装工步示意图。

图16是图15的K向视图。

图中：1、固定单轨开口箱型轨道梁；2、单轨固定龙门大梁；3、旋转铰链；4、变线钢轨A；5、变线单轨开口箱型轨道梁A；6、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B；7、三轨开口箱型轨道梁的固定梁A；8、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨A；9、三轨开口箱型轨道梁的固定梁B；10、三轨开口箱型轨道梁的固定梁C；11、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨C；12、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨D；13、三轨开口箱型轨道梁的固定梁D；14、三轨开口箱型轨道梁的固定梁E；15、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨F；16、三轨开口箱型轨道梁的固定梁F；17、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E；18、变线钢轨B；19、变线驱动系统；20、三轨固定龙门大梁；21、变线单轨开口箱型轨道梁A；100、补偿器A；200、补偿器B；300、电控系统；

102、伺服电机A；103、行星减速器A；104、滚动轴承A；105、轴承座A；106、轴丝杠A；107、螺母A；108、升降滑台A；109、托板A；110、垫铁A；111、压力传感器A；112、补偿轨A；113、滚动轴承B；114、滚动导轨A；115、滚动导轨滑座A；118、滚动导轨滑座B；120、滚动导轨B；121、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁A；122、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁B；123、变线钢轨B调整垫铁A；124、变线钢轨B调整垫铁B；135、连接板A；136、螺纹孔A；137、螺纹孔B；138、螺纹孔C；139、螺纹孔D；140、螺纹孔E；141、螺纹孔F；142、螺纹孔G；143、螺纹孔H；144、螺纹孔I；145、螺纹孔J；

202、伺服电机B；203、行星减速器B；204、滚动轴承C；205、轴承座B；206、轴丝杠B；207、螺母B；208、升降滑台B；209、托板B；210、垫铁B；211、压力传感器B；212、补偿轨B；213、滚动轴承D；214、滚动导轨C；215、滚动导轨滑座C；218、滚动导轨滑座D；220、滚动导轨D；221、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E调整垫铁A；222、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E调整垫铁B；223、变线钢轨A调整垫铁A；224、变线钢轨A调整垫铁B；225、连接板B；236、螺纹孔K；237、螺纹孔L；238、螺纹孔M；239、螺纹孔N；240、螺纹孔O；241、螺纹孔P；242、螺纹孔R；243、螺纹孔S；244、螺纹孔U；245、螺纹孔V；

125、调整螺钉A；126、紧固螺钉A；127、调整螺钉B；128、调整螺钉C；129、紧固螺钉B；130、调整螺钉D；131、调整螺钉E；132、调整螺钉F；133、调整螺钉G；134、调整螺钉H。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任向具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

实施例1

如图1-4所示，悬挂式货运单轨三开道岔包括固定单轨开口箱型轨道梁1、单轨固定龙门大梁2、旋转铰链3、变线钢轨A4、变线单轨开口箱型轨道梁A5、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B6、三轨开口箱型轨道梁的固定梁A7、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨A8、三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9、三轨开口箱型轨道梁的固定梁C10、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨C11、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨D12、三轨开口箱型轨道梁的固定梁D13、三轨开口箱型轨道梁的固定梁E14、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨F15、三轨开口箱型轨道梁的固定梁F16、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E17、变线钢轨B18、变线驱动系统19、三轨固定龙门大梁20、变线单轨开口箱型轨道梁A21以及本发明变线轨道长度补偿器。三轨开口箱型轨道梁的固定梁A7、三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9、三轨开口箱型轨道梁的固定梁C10、三轨开口箱型轨道梁的固定梁D13、三轨开口箱型轨道梁的固定梁E14、三轨开口箱型轨道梁的固定梁F16分别固连于三轨固定龙门大梁20的下表面，而三轨固定龙门大梁20与两个固连于地面的立柱相连。

如图5-16所示，本发明提供了一种变线轨道长度补偿器，包括补偿器A100、补偿器B200、电控系统300。补偿器A100和补偿器B200均与电控系统300电连接。补偿器A100与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B固连，补偿器B200与三轨开口箱型轨道梁的固定梁E固连；通过补偿器A100和补偿器B200来自动升降补偿轨。

补偿器A100包括伺服电机A102、行星减速器A103、滚动轴承A104、轴承座A105、轴丝杠A106、螺母A107、升降滑台A108、托板A109、垫铁A110、压力传感器A111、补偿轨A112、滚动轴承B113、滚动导轨A114、滚动导轨滑座A115、滚动导轨滑座B118、滚动导轨B120、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁A121、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁B122、变线钢轨B调整垫铁A123、变线钢轨B调整垫铁B124、连接板A135、螺纹孔A136、螺纹孔B137、螺纹孔C138、螺纹孔D139、螺纹孔E140、螺纹孔F141、螺纹孔G142、螺纹孔H143、螺纹孔I144和螺纹孔J145；补偿器A100由伺服电机A102驱动进行上下移动。

补偿器B200包括伺服电机B202、行星减速器B203、滚动轴承C204、轴承座B205、轴丝杠B206、螺母B207、升降滑台B208、托板B209、垫铁B210、压力传感器B211、补偿轨B212、滚动轴承D213、滚动导轨C214、滚动导轨滑座C215、滚动导轨滑座D218、滚动导轨D220、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E调整垫铁A221、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E调整垫铁B222、变线钢轨A调整垫铁A223、变线钢轨A调整垫铁B224、连接板B225、螺纹孔K236、螺纹孔L237、螺纹孔M238、螺纹孔N239、螺纹孔O240、螺纹孔P241、螺纹孔R242、螺纹孔S243、螺纹孔U244和螺纹孔V245；补偿器B200由伺服电机B202驱动进行上下移动。

在补偿器A100中，托板A109是一个L形构件，即由一个矩形底板和一个矩形立板构成；三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9是一个H形构件，即由一个矩形上梁板、一个矩形下梁板和一个矩形立梁板构成；托板A109的矩形立板顶面固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9的矩形下梁板下表面的一端部，托板A109的矩形底板悬伸出三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9的矩形下梁板之外，托板A109的矩形底板与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9的矩形下梁板平行。连接板A135固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9矩形立梁板一端面下部，轴承座A105固连在连接板A135的上端部。轴承座A105上有一个圆柱形通孔，滚动轴承A104和滚动轴承B113的外环外圆柱面分别插入轴承座A105的圆柱形通孔并与之固连；轴丝杠A106由两个轴段构成：小直径轴段为圆柱体，大直径轴段为丝杠；轴丝杠A106的小直径轴段插入滚动轴承A104和滚动轴承B113的内环内孔并与之固连，轴丝杠A106的丝杠轴段向下悬伸出轴承座A105之外。行星减速器A103的输出轴与轴丝杠A106的小直径轴段相连，行星减速器A103的壳体与轴承座A105固连，伺服电机A102的输出轴与行星减速器A103的输入轴相连，伺服电机A102的壳体与行星减速器A103的壳体固连。螺母A107套入轴丝杠A106的丝杠轴段，两者构成螺纹副；升降滑台A108由一个厚长方体和一个薄长方体构成，两长方体底面共面，在升降滑台A108的厚长方体的中心位置有一个铅垂向圆柱形通孔，螺母A107插入该孔并与之固连；在升降滑台A108的薄长方体上表面一侧(远离厚长方体)固连补偿轨A112。滚动导轨A114、滚动导轨B120分别与连接板A135固连，滚动导轨滑座A115滑动安装在滚动导轨A114上，滚动导轨滑座B118滑动安装在滚动导轨B120上，滚动导轨滑座A115、滚动导轨滑座B118分别与升降滑台A108固连。垫铁A110是一个顶面带有矩形盲孔的长方体构件，该盲孔内安装压力传感器A111，压力传感器A111的检测端伸出垫铁A110之外0.05～0.15mm。垫铁A110的底面固连于托板A109矩形底板上表面，其位置与补偿轨A112的位置相对应。在升降滑台A108薄长方体上靠近厚长方体处有两个铅垂向等直径圆柱形通孔，该两孔直径大于紧固螺钉A126、紧固螺钉B129直径。在托板A109矩形底板上有10个铅垂向螺纹通孔，其中螺纹孔A136、螺纹孔B137、螺纹孔I144、螺纹孔J145位于垫铁A110的四个角点附近；螺纹孔D139、螺纹孔G142分别与升降滑台A108的两个铅垂向等直径圆柱形通孔同轴；螺纹孔E140、螺纹孔F141分别位于升降滑台A108右侧的两个角点附近；螺纹孔C138、螺纹孔H143分别位于升降滑台A108薄长方体中部两边沿附近。

在补偿器B200中，托板B209是一个L形构件，即由一个矩形底板和一个矩形立板构成；三轨开口箱型轨道梁的固定梁E14是一个H形构件，即由一个矩形上梁板、一个矩形下梁板和一个矩形立梁板构成；托板B209的矩形立板顶面固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁E14的矩形下梁板下表面的一端部，托板B209的矩形底板悬伸出三轨开口箱型轨道梁的固定梁E14的矩形下梁板之外，托板B209的矩形底板与三轨开口箱型轨道梁的固定梁E14的矩形下梁板平行。连接板B225固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁E14矩形立梁板一端面下部，轴承座B205固连在连接板B225的上端部。轴承座B205上有一个圆柱形通孔，滚动轴承C204和滚动轴承D213的外环外圆柱面分别插入轴承座B205的圆柱形通孔并与之固连；轴丝杠B206由两个轴段构成：小直径轴段为圆柱体，大直径轴段为丝杠；轴丝杠B206的小直径轴段插入滚动轴承C204和滚动轴承D213的内环内孔并与之固连，轴丝杠B206的丝杠轴段向下悬伸出轴承座B205之外。行星减速器B203的输出轴与轴丝杠B206的小直径轴段相连，行星减速器B203的壳体与轴承座B205固连，伺服电机B202的输出轴与行星减速器B203的输入轴相连，伺服电机B202的壳体与行星减速器B203的壳体固连。螺母B207套入轴丝杠B206的丝杠轴段，两者构成螺纹副；升降滑台B208由一个厚长方体和一个薄长方体构成，两长方体底面共面，在升降滑台B208的厚长方体的中心位置有一个铅垂向圆柱形通孔，螺母B207插入该孔并与之固连；在升降滑台B208的薄长方体上表面一侧(远离厚长方体)固连补偿轨B212。滚动导轨C214、滚动导轨D220分别与连接板B225固连，滚动导轨滑座C215滑动安装在滚动导轨C214上，滚动导轨滑座D218滑动安装在滚动导轨D220上，滚动导轨滑座C215、滚动导轨滑座D218分别与升降滑台B208固连。垫铁B210是一个顶面带有矩形盲孔的长方体构件，该盲孔内安装压力传感器B211，压力传感器B211的检测端伸出垫铁B210之外0.05～0.15mm。垫铁B210的底面固连于托板B209矩形底板上表面，其位置与补偿轨B212的位置相对应。在升降滑台B208薄长方体上靠近厚长方体处有两个铅垂向等直径圆柱形通孔，该两孔直径大于紧固螺钉A126、紧固螺钉B129直径。在托板B209矩形底板上有10个铅垂向螺纹通孔，其中螺纹孔K236、螺纹孔L237、螺纹孔U244、螺纹孔V245位于垫铁B210的四个角点附近；螺纹孔N239、螺纹孔R242分别与升降滑台B208的两个铅垂向等直径圆柱形通孔同轴；螺纹孔O240、螺纹孔P241分别位于升降滑台B208右侧的两个角点附近；螺纹孔M238、螺纹孔S243分别位于升降滑台B208薄长方体中部两边沿附近。

电控系统300固连于三轨固定龙门大梁20的上表面；电控系统300与伺服电机A102、伺服电机B202、压力传感器A111、压力传感器B211分别采用电连接；伺服电机A102、伺服电机B202分别内置绝对式编码器和抱闸。

实施例2

在实施例1的基础上，本发明还提供了一种变线轨道长度补偿器的安装工艺，分别用于补偿器A100和补偿器B200的安装。

1、补偿器A100安装过程包括如下步骤：

1)将三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B6通过若干个等距布置的三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁A121和三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁B122置于三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9的安装位置；将变线钢轨B18通过若干个等距布置的变线钢轨B调整垫铁A123、变线钢轨B调整垫铁B124置于变线单轨开口箱型轨道梁A21的安装位置；调整三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B6与变线钢轨B18的相对位置，达到设计要求后作相应的固定。

2)将托板A109与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9固连。

3)将伺服电机A102、行星减速器A103、滚动轴承A104、轴承座A105、轴丝杠A106、螺母A107、升降滑台A108、补偿轨A112、滚动轴承B113、滚动导轨A114、滚动导轨滑座A115、滚动导轨滑座B118、滚动导轨B120、连接板A135组装成一个整体。

4)将调整螺钉A125从下拧入托板A109的螺纹孔C138，其端面顶在升降滑台A108下表面；将调整螺钉C128从下拧入托板A109的螺纹孔H143，其端面顶在升降滑台A108下表面；将调整螺钉B127从下拧入托板A109的螺纹孔E140，其端面顶在升降滑台A108下表面；将调整螺钉D130从下拧入托板A109的螺纹孔F141，其端面顶在升降滑台A108下表面；通过反复调整调整螺钉A125、分别调整螺钉C128、调整螺钉B127、调整螺钉D130的端面高度，使补偿轨A112的高度方向的精度指标满足设计要求。

5)调整补偿轨A112的其他方向的位置，使其满足设计要求。

6)将紧固螺钉A126穿过升降滑台B208的一个铅垂向圆柱通孔拧入托板A109的螺纹孔D139；将紧固螺钉B129穿过升降滑台B208的一个铅垂向圆柱通孔拧入托板A109的螺纹孔G142；将紧固螺钉A126、紧固螺钉B129拧紧。

7)将连接板A135与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B9焊接成一整体。

8)将压力传感器A111装入垫铁A110盲孔内；将垫铁A110和压力传感器A111置于与补偿轨A位置相对应的位置，将调整螺钉E131从下拧入托板A109的螺纹孔A136，将调整螺钉F132从下拧入托板A109的螺纹孔B137，将调整螺钉G133从下拧入托板A109的螺纹孔J145，将调整螺钉H134从下拧入托板A109的螺纹孔I144。分别调整调整螺钉E131、调整螺钉F132、调整螺钉G133、调整螺钉H134的端面高度，使压力传感器A111的检测端压缩、垫铁A110上表面与补偿轨A112的下表面贴合。

9)将垫铁A110与托板A109焊接成一整体；电控系统300记录下此时传感器A111的检测值，并将该检测值设定为补偿轨A112上下运动的原点位置。

10)拆除2个紧固螺钉和8个调整螺钉，安装过程结束。

2、补偿器B200安装过程

补偿器B200的安装过程与方法与补偿器A100完全相似，故不累述。

实施例3

在实施例1和实施例2的基础上，本发明还提供了一种变线轨道长度补偿器的工作过程，通过补偿器A100或补偿器B200进行三开道岔由中位向左位变轨，或三开道岔由中位向右位变轨，或三开道岔由左位向中位变轨，或三开道岔由左位向右位变轨，或三开道岔由右位向左位变轨，或三开道岔由右位向中位变轨。

1、三开道岔由中位向左位变轨时的工作过程包括如下步骤：

(1)当三开道岔由中位向左位变轨时，首先反向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向上移动，直到上升高度达到设定值(由伺服电机A102内置绝对式编码器设定)伺服电机A102停止且抱闸锁紧。变线单轨开口箱型轨道梁A5、变线钢轨A4、变线单轨开口箱型轨道梁A21、变线钢轨B18一同由中位转动到左位。

(2)正向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向下移动，直到补偿轨A112到达原点位置，伺服电机A102停止且抱闸锁紧。

2、三开道岔由中位向右位变轨时的工作过程包括如下步骤：

(1)当三开道岔由中位向右位变轨时，首先反向启动伺服电机B202，通过行星减速器B203、轴丝杠B206、螺母B207带动升降滑台B208和补偿轨B212一同向上移动，直到上升高度达到设定值(由伺服电机B202内置绝对式编码器设定)伺服电机B202停止且抱闸锁紧；变线单轨开口箱型轨道梁A5、变线钢轨A4、变线单轨开口箱型轨道梁A21、变线钢轨B18一同由中位转动到右位；

(2)正向启动伺服电机B202，通过行星减速器B203、轴丝杠B206、螺母B207带动升降滑台B208和补偿轨B212一同向下移动，直到补偿轨B212到达原点位置，伺服电机B202停止且抱闸锁紧。

3、三开道岔由左位向中位变轨时的工作过程包括如下步骤：

(1)当三开道岔由左位向中位变轨时，首先反向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向上移动，直到上升高度达到设定值(由伺服电机A102内置绝对式编码器设定)伺服电机A102停止且抱闸锁紧。变线单轨开口箱型轨道梁A5、变线钢轨A4、变线单轨开口箱型轨道梁A21、变线钢轨B18一同由左位转动到中位。

(2)正向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向下移动，直到补偿轨A112到达原点位置，伺服电机A102停止且抱闸锁紧。

4、三开道岔由右位向中位变轨时的工作过程包括如下步骤：

(1)当三开道岔由右位向中位变轨时，首先反向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向上移动，直到上升高度达到设定值(由伺服电机A102内置绝对式编码器设定)伺服电机A102停止且抱闸锁紧。变线单轨开口箱型轨道梁A5、变线钢轨A4、变线单轨开口箱型轨道梁A21、变线钢轨B18一同由右位转动到中位。

(2)正向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向下移动，直到补偿轨A112到达原点位置，伺服电机A102停止且抱闸锁紧。

5、三开道岔由左位向右位变轨时的工作过程包括如下步骤：

(1)当三开道岔由左位向右位变轨时，首先反向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向上移动，直到上升高度达到设定值(由伺服电机A102内置绝对式编码器设定)伺服电机A102停止且抱闸锁紧。变线单轨开口箱型轨道梁A5、变线钢轨A4、变线单轨开口箱型轨道梁A21、变线钢轨B18一同由左位转动到右位。

(2)正向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向下移动，直到补偿轨A112到达原点位置，伺服电机A102停止且抱闸锁紧。

6、三开道岔由右位向左位变轨时的工作过程包括如下步骤：

(1)当三开道岔由右位向左位变轨时，首先反向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向上移动，直到上升高度达到设定值(由伺服电机A102内置绝对式编码器设定)伺服电机A102停止且抱闸锁紧。变线单轨开口箱型轨道梁A5、变线钢轨A4、变线单轨开口箱型轨道梁A21、变线钢轨B18一同由右位转动到左位。

(2)正向启动伺服电机A102，通过行星减速器A103、轴丝杠A106、螺母A107带动升降滑台A108和补偿轨A112一同向下移动，直到补偿轨A112到达原点位置，伺服电机A102停止且抱闸锁紧。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种变线轨道长度补偿器，其特征在于，包括：结构相同的补偿器A(100)和补偿器B(200)以及与补偿器A(100)和补偿器B(200)相连的电控系统(300)，所述补偿器A(100)与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B固连，所述补偿器B(200)与三轨开口箱型轨道梁的固定梁E固连；通过补偿器A(100)和补偿器B(200)来自动升降补偿轨；三轨开口箱型轨道梁的固定梁B(9)、三轨开口箱型轨道梁的固定梁E(14)分别固连于三轨固定龙门大梁(20)的下表面；

所述补偿器A(100)包括伺服电机A(102)、行星减速器A(103)、滚动轴承A(104)、轴承座A(105)、轴丝杠A(106)、螺母A(107)、升降滑台A(108)、托板A(109)、垫铁A(110)、压力传感器A(111)、补偿轨A(112)、滚动轴承B(113)、滚动导轨A(114)、滚动导轨滑座A(115)、滚动导轨滑座B(118)、滚动导轨B(120)、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁A(121)、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁B(122)、变线钢轨B调整垫铁A(123)、变线钢轨B调整垫铁B(124)、连接板A(135)、螺纹孔A(136)、螺纹孔B(137)、螺纹孔C(138)、螺纹孔D(139)、螺纹孔E(140)、螺纹孔F(141)、螺纹孔G(142)、螺纹孔H(143)、螺纹孔I(144)和螺纹孔J(145)；所述补偿器A(100)由伺服电机A(102)驱动进行上下移动；

所述补偿器B(200)包括伺服电机B(202)、行星减速器B(203)、滚动轴承C(204)、轴承座B(205)、轴丝杠B(206)、螺母B(207)、升降滑台B(208)、托板B(209)、垫铁B(210)、压力传感器B(211)、补偿轨B(212)、滚动轴承D(213)、滚动导轨C(214)、滚动导轨滑座C(215)、滚动导轨滑座D(218)、滚动导轨D(220)、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E调整垫铁A(221)、三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨E调整垫铁B(222)、变线钢轨A调整垫铁A(223)、变线钢轨A调整垫铁B(224)、连接板B(225)、螺纹孔K(236)、螺纹孔L(237)、螺纹孔M(238)、螺纹孔N(239)、螺纹孔O(240)、螺纹孔P(241)、螺纹孔R(242)、螺纹孔S(243)、螺纹孔U(244)和螺纹孔V(245)；所述补偿器B(200)由伺服电机B(202)驱动进行上下移动；

所述托板A(109)为L形构件，由相连接的矩形底板和矩形立板构成；三轨开口箱型轨道梁的固定梁B为H形构件，由矩形上梁板、矩形下梁板以及连接在矩形上梁板和矩形下梁板间的矩形立梁板构成；托板A(109)的矩形立板顶面固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁B的矩形下梁板下表面的一端部，托板A(109)的矩形底板悬伸出三轨开口箱型轨道梁的固定梁B的矩形下梁板之外且相互平行；连接板A(135)固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁B矩形立梁板一端面下部，轴承座A(105)固连在连接板A(135)的上端部；轴承座A(105)上设有圆柱形通孔，滚动轴承A(104)和滚动轴承B(113)的外环外圆柱面分别插入轴承座A(105)的圆柱形通孔并与之固连；轴丝杠A(106)由两个轴段构成，其小直径轴段为圆柱体，大直径轴段为丝杠，小直径轴段插入滚动轴承A(104)和滚动轴承B(113)的内环内孔并与之固连，丝杠大直径轴段向下悬伸出轴承座A(105)之外；行星减速器A(103)的输出轴与轴丝杠A(106)的小直径轴段相连，行星减速器A(103)的壳体与轴承座A(105)固连，伺服电机A(102)的输出轴与行星减速器A(103)的输入轴相连，伺服电机A(102)的壳体与行星减速器A(103)的壳体固连；螺母A(107)套入轴丝杠A(106)的丝杠轴段，两者构成螺纹副；升降滑台A(108)由相互连接且底面共面的厚长方体和薄长方体构成，其厚长方体的中心位置设有铅垂向圆柱形通孔，螺母A(107)插入该铅垂向圆柱形通孔并与之固连；升降滑台A(108)的薄长方体上表面上远离厚长方体的一侧固连补偿轨A(112)；间隔设置的滚动导轨A(114)和滚动导轨B(120)均与连接板A(135)固连，滚动导轨滑座A(115)滑动安装在滚动导轨A(114)上，滚动导轨滑座B(118)滑动安装在滚动导轨B(120)上，间隔设置的滚动导轨滑座A(115)和滚动导轨滑座B(118)均与升降滑台A(108)固连；垫铁A(110)为顶面带有矩形盲孔的长方体构件，该矩形盲孔内安装压力传感器A(111)；垫铁A(110)的底面固连于托板A(109)矩形底板上表面，其位置与补偿轨A(112)的位置相对应；升降滑台A(108)薄长方体上靠近厚长方体处设有两个铅垂向等直径圆柱形通孔，两孔直径大于紧固螺钉A(126)、紧固螺钉B(129)直径；托板A(109)矩形底板上设有10个铅垂向螺纹通孔，其中螺纹孔A(136)、螺纹孔B(137)、螺纹孔I(144)、螺纹孔J(145)位于垫铁A(110)的四个角点处，螺纹孔D(139)、螺纹孔G(142)分别与升降滑台A(108)的两个铅垂向等直径圆柱形通孔同轴，螺纹孔E(140)、螺纹孔F(141)分别位于升降滑台A(108)右侧的两个角点处，螺纹孔C(138)、螺纹孔H(143)分别位于升降滑台A(108)薄长方体中部两边沿处；所述螺纹孔A(136)、螺纹孔B(137)、螺纹孔I(144)和螺纹孔J(145)内分别螺纹连接有调整螺钉E(131)、调整螺钉F(132)、调整螺钉H(134)和调整螺钉G(133)，螺纹孔C(138)、螺纹孔E(140)、螺纹孔H(143)和螺纹孔F(141)内分别螺纹连接有调整螺钉A(125)、调整螺钉B(127)、调整螺钉C(128)和调整螺钉D(130)，螺纹孔D(139)和螺纹孔G(142)内分别螺纹连接有紧固螺钉A(126)和紧固螺钉B(129)；

所述托板B(209)为L形构件，由相连接的矩形底板和矩形立板构成；三轨开口箱型轨道梁的固定梁E为H形构件，由矩形上梁板、矩形下梁板以及连接在矩形上梁板和矩形下梁板间的矩形立梁板构成；托板B(209)的矩形立板顶面固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁E的矩形下梁板下表面的一端部，托板B(209)的矩形底板悬伸出三轨开口箱型轨道梁的固定梁E的矩形下梁板之外且相互平行；连接板B(225)固连在三轨开口箱型轨道梁的固定梁E矩形立梁板一端面下部，轴承座B(205)固连在连接板B(225)的上端部；轴承座B(205)上设有圆柱形通孔，滚动轴承C(204)和滚动轴承D(213)的外环外圆柱面分别插入轴承座B(205)的圆柱形通孔并与之固连；轴丝杠B(206)由两个轴段构成，其小直径轴段为圆柱体，大直径轴段为丝杠，小直径轴段插入滚动轴承C(204)和滚动轴承D(213)的内环内孔并与之固连，丝杠大直径轴段向下悬伸出轴承座B(205)之外；行星减速器B(203)的输出轴与轴丝杠B(206)的小直径轴段相连，行星减速器B(203)的壳体与轴承座B(205)固连，伺服电机B(202)的输出轴与行星减速器B(203)的输入轴相连，伺服电机B(202)的壳体与行星减速器B(203)的壳体固连；螺母B(207)套入轴丝杠B(206)的丝杠轴段，两者构成螺纹副；升降滑台B(208)由相互连接且底面共面的厚长方体和薄长方体构成，其厚长方体的中心位置设有铅垂向圆柱形通孔，螺母B(207)插入该铅垂向圆柱形通孔并与之固连；升降滑台B(208)的薄长方体上表面上远离厚长方体的一侧固连补偿轨B(212)；间隔设置的滚动导轨C(214)和滚动导轨D(220)均与连接板B(225)固连，滚动导轨滑座C(215)滑动安装在滚动导轨C(214)上，滚动导轨滑座D(218)滑动安装在滚动导轨D(220)上，间隔设置的滚动导轨滑座C(215)和滚动导轨滑座D(218)均与升降滑台B(208)固连；垫铁B(210)为顶面带有矩形盲孔的长方体构件，该矩形盲孔内安装压力传感器B(211)；垫铁B(210)的底面固连于托板B(209)矩形底板上表面，其位置与补偿轨B(212)的位置相对应；升降滑台B(208)薄长方体上靠近厚长方体处设有两个铅垂向等直径圆柱形通孔，两孔直径大于紧固螺钉A(126)、紧固螺钉B(129)直径；托板B(209)矩形底板上设有10个铅垂向螺纹通孔，其中螺纹孔K(236)、螺纹孔L(237)、螺纹孔U(244)、螺纹孔V(245)位于垫铁B(210)的四个角点处；螺纹孔N(239)、螺纹孔R(242)分别与升降滑台B(208)的两个铅垂向等直径圆柱形通孔同轴，螺纹孔O(240)、螺纹孔P(241)分别位于升降滑台B(208)右侧的两个角点处；螺纹孔M(238)、螺纹孔S(243)分别位于升降滑台B(208)薄长方体中部两边沿处；所述螺纹孔K(236)、螺纹孔L(237)、螺纹孔U(244)和螺纹孔V(245)内分别螺纹连接有调整螺钉E(131)、调整螺钉F(132)、调整螺钉H(134)和调整螺钉G(133)，螺纹孔M(238)、螺纹孔N(239)、螺纹孔S(243)和螺纹孔R(242)内分别螺纹连接有调整螺钉A(125)、调整螺钉B(127)、调整螺钉C(128)和调整螺钉D(130)，螺纹孔N(239)和螺纹孔R(242)内分别螺纹连接有紧固螺钉A(126)和紧固螺钉B(129)。

2.根据权利要求1所述的变线轨道长度补偿器，其特征在于，所述电控系统(300)固连于三轨固定龙门大梁的上表面；电控系统(300)与伺服电机A(102)、伺服电机B(202)、压力传感器A(111)、压力传感器B(211)分别采用电连接；伺服电机A(102)、伺服电机B(202)分别内置绝对式编码器和抱闸。

3.根据权利要求1所述的变线轨道长度补偿器，其特征在于，所述压力传感器A(111)的检测端伸出垫铁A(110)之外0.05～0.15mm。

4.根据权利要求1所述的变线轨道长度补偿器，其特征在于，所述压力传感器B(211)的检测端伸出垫铁B(210)之外0.05～0.15mm。

5.一种如权利要求1-4任意一项权利要求所述的变线轨道长度补偿器的安装工艺，其特征在于，分别用于补偿器A(100)和补偿器B(200)的安装，所述补偿器B(200)的安装工艺与补偿器A(100)的安装工艺相同；

所述补偿器A(100)的安装过程包括如下步骤：

步骤一、将三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B通过若干个等距布置的三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁A(121)和三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B调整垫铁B(122)置于三轨开口箱型轨道梁的固定梁B的安装位置；将变线钢轨B通过若干个等距布置的变线钢轨B调整垫铁A(123)、变线钢轨B调整垫铁B(124)置于变线单轨开口箱型轨道梁A的安装位置；调整三轨开口箱型轨道梁的固定钢轨B与变线钢轨B的相对位置，达到设计要求后作相应的固定；

步骤二、将托板A(109)与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B固连；

步骤三、将伺服电机A(102)、行星减速器A(103)、滚动轴承A(104)、轴承座A(105)、轴丝杠A(106)、螺母A(107)、升降滑台A(108)、补偿轨A(112)、滚动轴承B(113)、滚动导轨A(114)、滚动导轨滑座A(115)、滚动导轨滑座B(118)、滚动导轨B(120)和连接板A(135)组装成一个整体；

步骤四、将调整螺钉A(125)从下拧入托板A(109)的螺纹孔C(138)，其端面顶在升降滑台A(108)下表面；将调整螺钉C(128)从下拧入托板A(109)的螺纹孔H(143)，其端面顶在升降滑台A(108)下表面；将调整螺钉B(127)从下拧入托板A(109)的螺纹孔E(140)，其端面顶在升降滑台A(108)下表面；将调整螺钉D(130)从下拧入托板A(109)的螺纹孔P(241)，其端面顶在升降滑台A(108)下表面；通过反复调整调整螺钉A(125)、调整螺钉C(128)、调整螺钉B(127)和调整螺钉D (130)的端面高度，使补偿轨A(112)的高度方向的精度指标满足设计要求；

步骤五、调整补偿轨A(112)的其他方向的位置，使其满足设计要求；

步骤六、将紧固螺钉A(126)穿过升降滑台B(208)的一个铅垂向圆柱通孔拧入托板A(109)的螺纹孔D(139)；将紧固螺钉B(129)穿过升降滑台B(208)的一个铅垂向圆柱通孔拧入托板A(109)的螺纹孔G(142)；将紧固螺钉A(126)、紧固螺钉B(129)拧紧；

步骤七、将连接板A(135)与三轨开口箱型轨道梁的固定梁B焊接成一整体；

步骤八、将压力传感器A(111)装入垫铁A(110)盲孔内；将垫铁A(110)和压力传感器A(111)置于与补偿轨A(112)位置相对应的位置，将调整螺钉E(131)从下拧入托板A(109)的螺纹孔A(136)，将调整螺钉F(132)从下拧入托板A(109)的螺纹孔B(137)，将调整螺钉G(133)从下拧入托板A(109)的螺纹孔J(145)，将调整螺钉H(134)从下拧入托板A(109)的螺纹孔I(144)；分别调整调整螺钉E(131)、调整螺钉F(132)、调整螺钉G(133)、调整螺钉H(134)的端面高度，使压力传感器A(111)的检测端压缩、垫铁A(110)上表面与补偿轨A(112)的下表面贴合；

步骤九、将垫铁A(110)与托板A(109)焊接成一整体；电控系统(300)记录下此时传感器A的检测值，并将该检测值设定为补偿轨A(112)上下运动的原点位置；

步骤十、拆除2个紧固螺钉和8个调整螺钉，安装过程结束。

6.一种如权利要求1-5任意一项权利要求所述的变线轨道长度补偿器的工作过程，其特征在于，通过补偿器A(100)或补偿器B(200)进行三开道岔由中位向左位变轨，或三开道岔由中位向右位变轨，或三开道岔由左位向中位变轨，或三开道岔由左位向右位变轨，或三开道岔由右位向左位变轨，或三开道岔由右位向中位变轨。

7.根据权利要求6所述的变线轨道长度补偿器的工作过程，其特征在于，所述三开道岔由中位向左位变轨时的工作过程包括如下步骤：

S1、当三开道岔由中位向左位变轨时，首先反向启动伺服电机A(102)，通过行星减速器A(103)、轴丝杠A(106)和螺母A(107)带动升降滑台A(108)和补偿轨A(112)一同向上移动，直到上升高度达到设定值，伺服电机A(102)停止且抱闸锁紧；变线单轨开口箱型轨道梁A(5)、变线钢轨A(4)、变线单轨开口箱型轨道梁A(21)和变线钢轨B(18)一同由中位转动到左位；

S2、正向启动伺服电机A(102)，通过行星减速器A(103)、轴丝杠A(106)和螺母A(107)带动升降滑台A(108)和补偿轨A(112)一同向下移动，直到补偿轨A(112)到达原点位置，伺服电机A(102)停止且抱闸锁紧。

8.根据权利要求6所述的变线轨道长度补偿器的工作过程，其特征在于，所述三开道岔由中位向右位变轨时的工作过程包括如下步骤：

步骤1、当三开道岔由中位向右位变轨时，首先反向启动伺服电机B(202)，通过行星减速器B(203)、轴丝杠B(206)和螺母B(207)带动升降滑台B(208)和补偿轨B(212)一同向上移动，直到上升高度达到设定值，伺服电机B(202)停止且抱闸锁紧；变线单轨开口箱型轨道梁A(5)、变线钢轨A(4)、变线单轨开口箱型轨道梁A(21)和变线钢轨B(18)一同由中位转动到右位；

步骤2、正向启动伺服电机B(202)，通过行星减速器B(203)、轴丝杠B(206)和螺母B(207)带动升降滑台B(208)和补偿轨B(212)一同向下移动，直到补偿轨B(212)到达原点位置，伺服电机B(202)停止且抱闸锁紧。

9.根据权利要求7所述的变线轨道长度补偿器的工作过程，其特征在于，所述S1中，上升高度达到设定值由伺服电机A(102)内置绝对式编码器设定。

10.根据权利要求8所述的变线轨道长度补偿器的工作过程，其特征在于，所述步骤1中，上升高度达到设定值由伺服电机B(202)内置绝对式编码器设定。

Images