CN113304550B - 一种除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法，通过采用分子自组装方式将复合过渡金属氧化物催化剂负载至透气基膜表面制备催化滤膜后，与滤料基布热压复合，制备得到；其中分子自组装采用的活性分子组装溶液中含有活性组分前驱体和功能组分前驱体，活性组分前驱体与功能组分前驱体在活性分子组装溶液中的质量占比分别为5～38%、0.01～25%。本发明通过分子自组装实现了活性组分在滤膜上高效耦合，可有效解决催化组分粉化脱落的问题。

Description

一种除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法
技术领域
本发明涉及材料加工与催化材料技术领域，具体涉及一种除尘脱硝多功能复合滤料制备方法。
背景技术
氮氧化物(NOx)是形成雾霾、酸雨的重要原因之一。水泥行业是仅次于火电行业的NO排放大户。近年来，国家对水泥、钢铁等行业烟气排放污染问题越来越重视，特别是PM2.5和NOx的排放。目前，水泥炉窑常采用选择性非催化还原技术(selective noncatalyticreduction，SNCR)脱硝，其存在NOx脱除率不高，液氨消耗量和泄漏量大，易造成二次污染等缺陷；而选择性催化还原法(SCR)脱硝因其烟气处理量大、无副产物生成、脱硝效率高等特点已成为NOx控制的重点技术已成为国内外治理NOx的主要方法。水泥工业除尘、脱硝一体化的思路可以实现在除尘器中，同时脱除烟气中的粉尘与NOx，无需再增加新的脱硝设备。采用低温SCR催化剂可以避免烟气再热操作，降低能耗，且除尘之后干净的低硫烟气，又能减轻烟尘对催化剂的毒化作用，延长催化剂寿命。因此，兼具除尘和脱硝功能的一体化滤掉对水泥、钢铁等行业的污染治理具有十分重要的意义。
目前国内有关除尘脱硝功能滤料的专利中，专利(CN108704390A)使用固化剂将催化剂包覆在金属纤维表面；专利(CN103463871A)以玻璃纤维为支撑滤料，通过浸渍法将MnOx脱硝催化剂负载于玻璃纤维滤料上；专利(CN04014200A)将制备好的脱硝催化剂粉料与聚四氟乙烯滤膜的粉料混合后制备出催化滤膜，再将通过热压复合使预处理后的滤料基布与催化滤膜紧密结合。这些脱硝滤料存在催化颗粒负载不均匀、操作不够简便、催化剂易粉化脱落的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺陷，提供一种催化剂颗粒负载均匀、且适用于多种滤料基材的复合滤料制备方法。
为了达到上述目的，本发明提供了一种除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法，通过采用分子自组装方式将复合过渡金属氧化物催化剂负载至透气基膜表面制备催化滤膜后，与滤料基布热压复合，制备得到；其中分子自组装采用的活性分子组装溶液中含有活性组分前驱体和功能组分前驱体，活性组分前驱体与功能组分前驱体在活性分子组装溶液中的质量占比分别为5～38％、0.01～25％；其中，活性组分前驱体中含有元素Mn、Ce、Nb的摩尔比为1:(0.1～1.2)：(0.1～0.5)；功能组分前驱体中含有元素Sn、Cu、Mo、Al元素摩尔比为1:(0.01～0.1)：(0.01～0.8)：(0.01～1.6)。
本发明采用分子自组装方法对透气基膜进行催化剂负载，表面负载更加均匀、不易脱落，能够同时实现除尘及脱硝功能。
本发明复合滤料的具体制备方法如下：
(1)透气基膜的制备
第一步：称取一定比例的聚四氟乙烯粉料、助孔剂、改性剂、润滑剂、助剂，其质量百分配比为：
Figure BDA0003076724780000021
第二步：将称好的粉料放入搅拌器进行混合搅拌，搅拌速度为140-1200转/分，搅拌时间为30-540分钟，取出后在25-85℃下静置8-50小时，即得到透气基膜胚料；
第三步：将透气基膜胚料通过预挤步骤挤出条状预成型体，然后在温度100-290℃、压力1-12Mpa、处理速度0.3-3m/min的条件下将预成型体进行压延，最后通过对预成形体在第一方向和在垂直于第一方向的第二方向的双轴拉升形成透气基膜，设定纵向拉伸倍数为2-12倍，拉伸温度为110-310℃；
(2)活性分子组装溶液的原料称取
分别称量以下比例的活性组分前驱体、表面活性剂、高锰酸钾、去离子水，备用，进行后续步骤3的催化滤膜的制备。其质量百分比为：
Figure BDA0003076724780000022
Figure BDA0003076724780000031
活性组分前驱体中Mn/Ce/Nb元素摩尔比为1:(0.1-1.2)：(0.1-0.5)；功能组分前驱体中Sn/Cu/Mo/Al元素摩尔比为1:(0.01-0.1)：(0.01-0.8)：(0.01-1.6)。
(3)催化滤膜的制备
将制备的透气基膜完全浸没在步骤(2)中称取的去离子水(去离子水的加入量以能够浸没透气基膜为宜)中，加入表面活性剂超声分散30-300分钟后，加入活性组分前驱体和功能组分前驱体并缓慢搅拌6-24小时，升温至50-90℃，加入高锰酸钾并缓慢搅拌2-6小时，此时在透气基膜表面均匀生成纳米复合过渡金属氧化物催化剂得到催化滤膜。最后，催化滤膜经去离子水和乙醇冲洗干净，80-150℃干燥6-24小时。该步骤中的去离子水、表面活性剂、活性组分前驱体、功能组分前驱体和高锰酸钾均为步骤(2)中称取备用的。
(4)滤料基布预处理
将滤料基布浸渍于预处理剂中，浸渍时间5-20min，用清水洗净，然后60-250℃下在干燥3-160min，即可完成对滤料基布的预处理。
(5)除尘脱硝多功能复合滤料的制备
将步骤(2)制备好的催化复合滤膜与步骤(3)预处理后的滤料基布在通过热压辊热压复合，冷却后即得到除尘脱硝多功能复合滤料；其中热压复合时参数如下：温度160-315℃，压力为3-12MPa，在热压辊上的处理速度为1-4.5m/min。
优选步骤(1)所述的改性剂为聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷或γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种。
优选步骤(1)所述的润滑剂为氧化聚乙烯蜡、硬脂酸正丁酯或异构烷烃溶剂中的一种或多种。
优选步骤(1)所述的助孔剂为煤油、汽油、乙醇、聚乙二醇400、聚乙二醇600或聚乙二醇800中的一种或多种。
优选步骤(4)所述的滤料基布为PPS(聚苯硫醚纤维)纤维滤料、PE滤料、芳香族聚酰胺纤维滤料、PTFE纤维滤料、玻纤滤料、P84滤料或氟美思滤料等其他除尘滤料的一种。
优选步骤(4)中所述的预处理剂为聚四氟乙烯乳液(质量浓度为1-7％)、JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚与聚丙烯酸酯的混合溶液，其质量比为1:(0.01-0.1):(0.05-0.3)。
优选步骤(2)和步骤(3)所述的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠(SDBS)、十二烷基硫酸钠(SDS)或十六烷基三甲溴化铵(CTAB)中的一种。
优选步骤(2)和步骤(3)所述的活性组分前驱体中元素Mn采用乙酸锰、硝酸锰、醋酸锰、氯化锰中的一种或多种混合，元素Ce采用氯化铈、硝酸铈中的一种或两种混合，元素Nb采用氯化铌；功能组分前驱体中元素Sn采用氯化锡，元素Cu采用氯化铜、硝酸铜中的一种或两种混合，元素Mo采用硝酸钼、氯化钼中的一种或两种混合，元素Al采用氯化铝、硝酸铝的一种或两种混合。
优选步骤(1)所述的助剂为为双氧水和氨水中的混合溶液，氨水和双氧水的质量比为1:0.1-1。
与现有技术相比，本发明的有益效果有：
(1)本发明通过分子自组装实现了活性组分在滤膜上高效耦合，可有效解决催化组分粉化脱落的问题。
(2)本发明方法普适性强，可适用于各种滤料基材。
(3)本发明工艺简单，无需大幅改变现有滤料的生产工艺，不占用更多的空间，在除尘器中实现同时脱除粉尘和NOx，且能有效提高滤料PM2.5粉尘的去除能力。
(4)采用本发明提供的除尘脱硝多功能复合滤料，在温度区间140-240℃内，脱硝率＞90％，除尘率＞99％。
附图说明
图1为本发明实施例1中制备得到的复合滤料的扫描电镜图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
1、透气基膜的制备。
第一步，首先称取润滑剂氧化聚乙烯蜡60g(6％)、助孔剂煤油40g(4％)、助剂50g(5％)、改性剂乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷20g(2％)、聚四氟乙烯粉料830g(83％)，助剂中氨水和双氧水的质量比为1:0.1。
第二步，将称量好的粉料放入超声波搅拌器进行混合搅拌，搅拌速度为140转/分。搅拌时间为500分钟，取出后在25℃下静置50h,得到透气膜胚料。
第三步，将透气基膜胚料通过预挤步骤挤出条状预成型体，然后在温度130℃、压力5Mpa、处理速度1m/min的条件下将预成型体进行压延，最后通过对预成形体在第一方向和在垂直于第一方向的第二方向的双轴拉升形成透气基膜，设定纵向拉伸倍数为7倍，拉伸温度为110℃。
2、活性分子组装溶液的原料称取。
按Mn/Ce/Nb元素摩尔比为1:0.1:0.5计算并称取氯化锰、氯化铈、氯化铌共100g(5％)为活性组分前驱体；按Sn/Cu/Mo/Al元素摩尔比为1:0.01:0.01:0.01计算并称取氯化锡、硝酸铜、硝酸钼、氯化铝共0.2g(0.01％)为功能组分前驱体；称取表面活性剂十二烷基苯磺酸钠(SDBS)39.8g(1.99％)；称取高锰酸钾20g(11％)；称取去离子水1640g(82％)。
3、催化滤膜的制备。
将步骤1中制备的透气基膜加入去离子水中，再加入39.8g十二烷基苯磺酸钠(SDBS)超声分散30分钟后，加入活性组分前驱体和功能组分前驱体并缓慢搅拌24小时，升温至50℃，加入高锰酸钾并缓慢搅拌6小时，最后催化滤膜经去离子水和乙醇冲洗干净，80℃干燥24小时。
4、滤料基布预处理。
将玻纤滤料基布浸渍在预处理剂为聚四氟乙烯乳液(质量浓度为2％)、JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚与聚丙烯酸酯的混合溶液中，其质量比为1:0.1:0.3，浸渍时间5min，用清水洗净，然后250℃下在干燥3min，即可完成对滤料基布的预处理。
5、除尘脱硝多功能复合滤料的制备。
将步骤3制备好的催化复合滤膜与步骤4预处理后的滤料基布再通过热压辊热压复合，冷却后即得到除尘脱硝多功能复合滤料；其中热压复合时参数如下：温度160℃，压力为12MPa，在热压辊上的处理速度为1m/min。
如图1所示为制备好的除尘脱硝多功能复合滤料扫描电镜(SEM)图片，从图中可以看出催化活性组分均匀包裹纤维表面。
对制备得到的复合滤料进行性能测试。
NOx脱除效率测试方法如下：
实验装置由配气系统、流量控制(质量流量计)、气体混合器、气体预热器、催化反应器和烟气分析系统构成。内径Φ＝20mm。将滤布剪成Φ＝20mm的圆片立于固定反应器中，滤布所处的恒温区温度，然后将反应器放入固定管式反应器。模拟烟道气组成为：NO(600ppm)、NH3(600ppm)、O2(8％)以及载气N2组成，过滤风速1m/min，NH3/NO＝1，反应温度控制在200℃。各气体流量由质量流量计控制。气体进入反应器之前先通过气体混合器混合再经过加热器加热。进气口与出气口的NO浓度由KM9106(Kane)烟气分析仪测定。为了消除表面吸附的影响，系统在通气运行稳定20～30分钟开始采集测试。
催化剂的催化活性由NO的脱硝活性反映，NO的脱硝活性由下式计算：
脱硝活性＝[(C0-C)/C0]×100％
式中，C0为NO初始浓度，C为处理后气体中NO浓度。
粉尘脱除效率测试方法如下：
采用VDI滤料仿真测试装置测试样品过滤性能，选用Pural NF氧化铝粉尘，粉尘浓度5g/m3、过滤风速2m/min、清灰压差1000Pa、测试面积0.0154m2、脉冲喷吹间隔5s、罐压0.5MPa、湿度＜50％、脉冲阀开启时间60ms。
测试结果如下：
样品 温度 脱硝活性 除尘效率 PM2.5脱除效率
实施例1 200℃ 49％ 99％ 96％
实施例2
1、透气基膜的制备。
第一步，首先称取润滑剂硬脂酸正丁酯240g(24％)、助孔剂乙醇70g(7％)、助剂100g(10％)、改性剂聚氯乙烯80g(8％)、聚四氟乙烯粉料510g(51％)，助剂中氨水和双氧水的质量比为1:0.5。
第二步，将称量好的粉料放入超声波搅拌器进行混合搅拌，搅拌速度为780转/分。搅拌时间为100分钟，取出后在75℃下静置22h,得到透气膜胚料。
第三步，将透气基膜胚料通过预挤步骤挤出条状预成型体，然后在温度250℃、压力10Mpa、处理速度1.5m/min的条件下将预成型体进行压延，最后通过对预成形体在第一方向和在垂直于第一方向的第二方向的双轴拉升形成透气基膜，设定纵向拉伸倍数为3倍，拉伸温度为310℃。
2、活性分子组装溶液的原料称取。
按Mn/Ce/Nb元素摩尔比为1:0.4:0.4计算并称取氯化锰、氯化铈、氯化铌共600g(30％)为活性组分前驱体；按Sn/Cu/Mo/Al元素摩尔比为1:0.1:0.8:1.6计算并称取氯化锡、硝酸铜、硝酸钼、氯化铝共19.8g(0.99％)为功能组分前驱体；称取表面活性剂十二烷基硫酸钠(SDS)0.2g(0.01％)；称取高锰酸钾160g(8％)；称取去离子水1220g(61g)。
3、催化滤膜的制备。
取步骤1制备的透气基膜加入步骤2称取的去离子水中，再加入十二烷基硫酸钠(SDS)超声分散100分钟后，加入活性组分前驱体和功能组分前驱体并缓慢搅拌18小时，升温至90℃，加入高锰酸钾并缓慢搅拌5小时，最后催化滤膜经去离子水和乙醇冲洗干净，130℃干燥12小时。
4、滤料基布预处理。
将PTFE纤维滤料基布浸渍在预处理剂为聚四氟乙烯乳液(质量浓度为4％)、JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚与聚丙烯酸酯的混合溶液，其质量比为1:0.08:0.24，浸渍时间18min，用清水洗净，然后60℃下在干燥140min，即可完成对滤料基布的预处理。
5、除尘脱硝多功能复合滤料的制备。
将步骤3制备好的催化复合滤膜与步骤4预处理后的滤料基布在通过热压辊热压复合，冷却后即得到除尘脱硝多功能复合滤料；其中热压复合时参数如下：温度270℃，压力为6MPa，在热压辊上的处理速度为2m/min。
对制备得到的复合滤料进行性能测试，NOx、粉尘脱除效率试方法同实施例1。
测试结果如下：
样品 温度 脱硝活性 除尘效率 PM2.5脱除效率
实施例2 200℃ 91％ 99％ 97％
实施例3
1、透气基膜的制备。
第一步，首先称取润滑剂氧化聚乙烯蜡110g(11％)、助孔剂聚乙二醇40050g(5％)、助剂70g(7％)、改性剂聚偏氯乙烯20g(2％)、聚四氟乙烯粉料750g(75％)，助剂中氨水和双氧水的质量比为1:0.3。
第二步，将称量好的粉料放入超声波搅拌器进行混合搅拌，搅拌速度为1200转/分。搅拌时间为30分钟，取出后在85℃下静置8h,得到透气膜胚料。
第三步，将透气基膜胚料通过预挤步骤挤出条状预成型体，然后在温度290℃、压力2Mpa、处理速度3m/min的条件下将预成型体进行压延，最后通过对预成形体在第一方向和在垂直于第一方向的第二方向的双轴拉升形成透气基膜，设定纵向拉伸倍数为6倍，拉伸温度为240℃。
2、活性分子组装溶液的原料称取。
按Mn/Ce/Nb元素摩尔比为1:1.2:0.1计算并称取氯化锰、氯化铈、氯化铌共220g(11％)为活性组分前驱体；按Sn/Cu/Mo/Al元素摩尔比为1:0.05:0.07:0.09计算并称取氯化锡、氯化铜、硝酸钼、氯化铝共39.8g(1.99％)为功能组分前驱体；称取表面活性剂十六烷基三甲溴化铵(CTAB)0.2g(0.01％)；称取高锰酸钾300g(15％)；称取去离子水1440g(72％)。
3、催化滤膜的制备。
取步骤1中制备得到的透气基膜加入步骤2称取的去离子水中，再加入十六烷基三甲溴化铵(CTAB)加入到去离子水中超声分散180分钟后，加入活性组分前驱体和功能组分前驱体并缓慢搅拌6小时，升温至85℃，加入高锰酸钾并缓慢搅拌2小时，最后催化滤膜经去离子水和乙醇冲洗干净，100℃干燥19小时。
4、滤料基布预处理。
将P84滤料基布浸渍在预处理剂为7％的聚四氟乙烯乳液、JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚与聚丙烯酸酯的混合溶液，其质量比为1:0.06:0.2，浸渍时间20min，用清水洗净，然后100℃下在干燥160min，即可完成对滤料基布的预处理。
5、除尘脱硝多功能复合滤料的制备。
将步骤3制备好的催化复合滤膜与步骤4预处理后的滤料基布在通过热压辊热压复合，冷却后即得到除尘脱硝多功能复合滤料；其中热压复合时参数如下：温度200℃，压力为8MPa，在热压辊上的处理速度为4.5m/min。
对制备得到的复合滤料进行性能测试，NOx、粉尘脱除效率试方法同实施例1。
测试结果如下：
样品 温度 脱硝活性 除尘效率 PM2.5脱除效率
实施例3 200℃ 82％ 99％ 97％
实施例4
1、透气基膜的制备。
第一步，首先称取润滑剂氧化聚乙烯蜡150g(15％)、助孔剂乙醇30g(3％)、助剂90g(9％)、改性剂乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷70g(7％)、聚四氟乙烯粉料660g(66％)，助剂中氨水和双氧水的质量比为1:1。
第二步，将称量好的粉料放入超声波搅拌器进行混合搅拌，搅拌速度为360转/分。搅拌时间为300分钟，取出后在45℃下静置42h,得到透气膜胚料。
第三步，将透气基膜胚料通过预挤步骤挤出条状预成型体，然后在温度180℃、压力4Mpa、处理速度2.5m/min的条件下将预成型体进行压延，最后通过对预成形体在第一方向和在垂直于第一方向的第二方向的双轴拉升形成透气基膜，设定纵向拉伸倍数为5倍，拉伸温度为180℃。
2、活性分子组装溶液的原料称取。
按Mn/Ce/Nb元素摩尔比为1:0.2:0.4计算并称取氯化锰、氯化铈、氯化铌共400g(20％)为活性组分前驱体；按Sn/Cu/Mo/Al元素摩尔比为1:0.06:0.5:1计算并称取氯化锡、氯化铜、氯化钼、氯化铝共30g(1.5％)为功能组分前驱体；称取表面活性剂十二烷基硫酸钠(SDS)10g(0.5％)；称取高锰酸钾200g(10％)；称取去离子水1360g(68％)。
3、催化滤膜的制备。
取步骤1制备的透气基膜加入步骤2称取的去离子水中，再加入十二烷基硫酸钠(SDS)超声分散300分钟后，加入活性组分前驱体和功能组分前驱体并缓慢搅拌15小时，升温至75℃，加入高锰酸钾并缓慢搅拌4小时，最后催化滤膜经去离子水和乙醇冲洗干净，150℃干燥6小时。
4、滤料基布预处理。
将PTFE纤维滤料基布浸渍在预处理剂为聚四氟乙烯乳液(质量浓度为4％)、JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚与聚丙烯酸酯的混合溶液，其质量比为1:0.04:0.16，浸渍时间14min，用清水洗净，然后150℃下在干燥90min，即可完成对滤料基布的预处理。
5、除尘脱硝多功能复合滤料的制备。
将步骤3制备好的催化复合滤膜与步骤4预处理后的滤料基布在通过热压辊热压复合，冷却后即得到除尘脱硝多功能复合滤料；其中热压复合时参数如下：温度300℃，压力为3MPa，在热压辊上的处理速度为3m/min。
对制备得到的复合滤料进行性能测试，NOx、粉尘脱除效率试方法同实施例1。
测试结果如下：
样品 温度 脱硝活性 除尘效率 PM2.5脱除效率
实施例4 200℃ 94％ 99％ 98％

Claims (7)

1.一种除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法，其特征在于，所述制备方法采用分子自组装方式将复合过渡金属氧化物催化剂负载至透气基膜表面制备催化滤膜后，与滤料基布热压复合，制备得到；其中分子自组装采用的活性分子组装溶液中含有活性组分前驱体和功能组分前驱体，活性组分前驱体与功能组分前驱体在活性分子组装溶液中的质量占比分别为5～38%、0.01～25%；所述活性组分前驱体中含有元素Mn、Ce、Nb的摩尔比为1:（0.1～1.2）：（0.1～0.5）；功能组分前驱体中含有元素Sn、Cu、Mo、Al元素摩尔比为1:（0.01～0.1）：（0.01～0.8）：（0.01～1.6）；所述活性分子组装溶液包括以下质量百分含量的组分：活性组分前驱体5～38%、功能组分前驱体0.01～25%、表面活性剂 0.01～2%、高锰酸钾8～25%、余量为去离子水；所述催化滤膜通过将透气基膜浸没在去离子水中，加入表面活性剂超声分散30～300分钟后，再加入活性组分前驱体和功能组分前驱体并缓慢搅拌6～24小时，升温至50～90℃，加入高锰酸钾并缓慢搅拌2～6小时，即得。
2.根据权利要求1所述的除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法，其特征在于，所述复合滤料的制备方法包括以下步骤：
（1）透气基膜的制备
按以下质量百分比称取原料混合搅拌：聚四氟乙烯粉料51～83%、润滑剂5～24%、助孔剂0.1～7%、改性剂0.1～8%、助剂0.1～11%；搅拌均匀后于25～85℃下静置8～50小时，即得透气基膜胚料，将透气基膜胚料依次经预挤、压延、拉升获得所述透气基膜；
（2）活性分子组装溶液的原料选取
按照以下质量百分比分别称取活性分子组装溶液的原料，备用：
活性组分前驱体5～38%、功能组分前驱体0.01～25%、表面活性剂 0.01～2%、高锰酸钾8～25%、余量为去离子水；活性组分前驱体中含有元素Mn、Ce、Nb的摩尔比为1:（0.1～1.2）：（0.1～0.5）；功能组分前驱体中含有元素Sn、Cu、Mo、Al元素摩尔比为1:（0.01～0.1）：（0.01～0.8）：（0.01～1.6）；
（3）催化滤膜的制备
将透气基膜浸没在去离子水中，加入表面活性剂超声分散30～300分钟后，再加入活性组分前驱体和功能组分前驱体并缓慢搅拌6～24小时，升温至50～90℃，加入高锰酸钾并缓慢搅拌2～6小时，取出表面负载催化剂后的透气基膜，经去离子水和乙醇冲洗干净，干燥即得催化滤膜；
（4）除尘脱硝多功能复合滤料的制备
去步骤（3）制备得到的催化滤膜和经预处理过的滤料基布经热压辊热压复合，冷却后即得所述除尘脱硝多功能复合滤料。
3.根据权利要求2所述的除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中的滤料基布为PPS纤维滤料、PE滤料、芳香族聚酰胺纤维滤料、PTFE纤维滤料、玻纤滤料、P84滤料或氟美思滤料中的一种。
4.根据权利要求3所述的除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法，其特征在于，所述步骤（1）中改性剂为聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、乙烯基三（β-甲氧基乙氧基）硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷或γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种；助孔剂为煤油、汽油、乙醇、聚乙二醇400、聚乙二醇600或聚乙二醇800中的一种；润滑剂为氧化聚乙烯蜡、硬脂酸正丁酯或异构烷烃溶剂中的一种或多种混合；助剂为质量比为0.1:1～1:1的双氧水和氨水混合溶液。
5.根据权利要求4所述的除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中滤料基布采用以下方法进行预处理：将滤料基布浸渍于预处理剂中，浸渍时间为5～20min，用清水洗净，然后于60～250℃下干燥3～160min；所述预处理剂采用质量比为1:（0.01～0.1）:（0.05～0.3）的聚四氟乙烯乳液、JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚与聚丙烯酸酯制备得到的混合溶液，聚四氟乙烯乳液的质量浓度为1～7%。
6.根据权利要求5所述的除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠或十六烷基三甲溴化铵中的一种；活性组分前驱体中元素Mn采用乙酸锰、硝酸锰、醋酸锰、氯化锰中的一种或多种混合，元素Ce采用氯化铈、硝酸铈中的一种或两种混合，元素Nb采用氯化铌；功能组分前驱体中元素Sn采用氯化锡，元素Cu采用氯化铜、硝酸铜中的一种或两种混合，元素Mo采用硝酸钼、氯化钼中的一种或两种混合，元素Al采用氯化铝、硝酸铝的一种或两种混合。
7.根据权利要求6所述的除尘脱硝多功能复合滤料的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中的热压复合参数为：温度160～315℃，压力为3～12MPa，在热压辊上的处理速度为1～4.5m/min。
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