CN113295221B - 一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置 - Google Patents

Abstract

一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，其特征在于：包括用于收集第一喷油口(12)除方向流量外剩余流量的第一腔室(21)，在第一腔室(21)的左侧设置有用于收集第一喷油口(12)方向流量的第二腔室(22)，所述第一腔室(21)与所述第二腔室(22)通过第一过油孔(207)连通；还包括用于收集第二喷油口(13)除方向流量外剩余流量的第三腔室(23)，在第三腔室(23)的左侧设置有用于收集第二喷油口(13)方向流量的第四腔室(24)，所述第三腔室(23)与所述第四腔室(24)通过第二过油孔(208)连通。采用发明所提供的测量装置，通过一次试验操作即可完成对滑油喷嘴上两个喷油口进行方向流量和总流量的测量。不同喷油口的总流量和方向流量无需分开测量，很好地模拟出实际滑油喷嘴的同步工作状态。

Description

一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置

技术领域

本发明涉及滑油喷嘴流量测量技术领域，尤其涉及一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，用于对航空发动机风扇后支承滑油喷嘴的方向流量和总流量进行测量。

背景技术

如图1所示为航空发动机风扇后支承的滑油喷嘴结构示意图，该滑油喷嘴上具有一油道、以及具两个不同朝向的与所述油道相连通的喷油口。在对滑油喷嘴进行流量试验时，需要测量不同喷油口的总流量、以及每个喷油口的方向流量。每个喷油口的方向流量为该喷油口喷射出来的滑油通过某一特定截面性状的过油孔的流量。

目前，现有测量技术中需要分别设计专用的方向流量测量装置和总流量测量装置进行单独测量。如图2所示为现有测量技术中对滑油喷嘴上其中一个喷油口方向流量进行测量的示意图，通过一侧壁上具有过油孔的容器收集该喷油口喷射入该容器内的滑油以进行测量。如图3所示为现有测量技术中对滑油喷嘴两个喷油口总流量同时进行测量的结构示意图，通过一专用装置同时收集滑油喷嘴两个喷油口的流量。

采用上述现有测量技术进行试验时，进行完方向流量试验后，需关停设备，拆下方向流量测量装置，再安装上总流量测量装置，开启试验设备，再进行总流量的测量工作，测量操作繁琐，测量效率低。由于现有测量技术中对滑油喷嘴上不同喷油口的总流量和方向流量是分开测量的，无法模拟出实际同步工作的技术状态。另外，现有测量技术中需要分别设计专用的方向流量测量装置和总流量测量装置进行单独测量，无法一次性完成滑油喷嘴方向流量和总流量的测量。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，旨在解决上述技术问题。

为实现上述目的，本发明提出一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，包括：设置在滑油喷嘴上第一喷油口左侧用于收集第一喷油口除方向流量外剩余流量的第一腔室，在第一腔室的左侧设置有用于收集第一喷油口方向流量的第二腔室，所述第一腔室与所述第二腔室通过第一过油孔连通；还包括设置在滑油喷嘴上第二喷油口左侧用于收集第二喷油口除方向流量外剩余流量的第三腔室，在第三腔室的左侧设置有用于收集第二喷油口方向流量的第四腔室，所述第三腔室与所述第四腔室通过第二过油孔连通。在进行测试时，第一喷油口喷射出来的滑油穿过第一过油孔之后进入第二腔室进行收集得到第一喷油口的方向流量，未穿过第一过油孔的滑油进入第一腔室进行收集得到第一喷油口除方向流量外的剩余流量，第一喷油口的总流量＝第二腔室收集的方向流量+第一腔室收集的剩余流量。第二喷油口喷射出来的滑油穿过第二过油孔之后进入第四腔室进行收集得到第二喷油口的方向流量，未穿过第二过油孔的滑油进入第三腔室进行收集得到第二喷油口除方向流量外的剩余流量，第二喷油口的总流量＝第四腔室收集的方向流量+第三腔室收集的剩余流量。通过一次试验操作即可完成对滑油喷嘴上两个喷油口进行方向流量和总流量的测量。

优选的，所述第一腔室、第二腔室、第三腔室以及第四腔室由一壳体和设置壳体内的纵向隔板、横向隔板、斜隔板分隔而成，呈“田”字形状分布；所述纵向隔板竖直设置在所述壳体的中间，所述第一过油孔连通、第二过油孔设置在纵向隔板上；所述斜隔板设置在纵向隔板的右侧用于分隔第一腔室和第三腔室，所述第一腔室位于第三腔室的上方；所述横向隔板设置在纵向隔板的左侧用于分隔第二腔室和第四腔室；所述斜隔板的右端抵靠在滑油喷嘴上，所述斜隔板自靠近滑油喷嘴一端向远离滑油喷嘴一端逐渐向下倾斜。由于滑油喷嘴的抵靠在斜隔板的端面并未进行密封，采用斜隔板倾斜设置的结构，可以对第一腔室收集到的滑油起到导流左右使得滑油流入该腔室的最低位置，避免滑油溢出。另外采用一体式壳体以及隔板进行分隔的结构形式，使得整个测试装置结构简单，便于加工制作。

优选的，在所述第一腔室底部设置有第一收集管连接至第一容器；在所述第二腔室底部设置有第二收集管连接至第二容器；在所述第三腔室底部设置有第三收集管连接至第三容器；在所述第四腔室底部设置有第四收集管连接至第四容器。进一步地，所述第一收集管的直径大于第二收集管的直径；所述第三收集管的直径大于第四收集管的直径。各个腔室分别采用对于的容器进行滑油收集，采用不同直径的收集管，在试验过程中可以避免由于穿过过油孔的方向流量小于剩余流量导致不同腔室滑油不能同时流入对应的容器中，影响对各对应容器中收集到滑油体积的同时读取。进一步地，所述第一容器、第二容器、第三容器、第四容器均为带刻度的透明容器，可以很直观的读取所收集到的滑油体积。

优选的，所述第一过油孔的轴线与第一喷油口的喷油方向平行；所述第二过油孔轴线与第一喷油口的喷油方向平行。具体如图所示，第一喷油口的喷油方向为喷向左上方，对应的第一过油孔的轴线与第一喷油口的喷油方向平行，即向左上方倾斜。第一喷油口的喷油方向为喷向左下方，对应的第二过油孔的轴线与第二喷油口的喷油方向平行，即向左下方倾斜。采用该结构，可以更好的使得喷射出来的滑油从过油孔中穿过，更好地模拟实际工况时方向流量。

优选的，所述第一过油孔、第二过油孔均为圆弧形状的通孔，圆弧的夹角为120度。采用圆弧性状，与航空发动机风扇后支承性状相似，可以更好地模拟实际工况。

优选的，在所述壳体的上表面设置有上耳板，在所述壳体的下表面设置有下耳板，在所述上耳板、下耳板上分别设置有连接孔。通过设置上耳板、下耳板以及连接孔，用于试验装置与试验工作台进行连接固定，以便于试验操作。

优选的，所述壳体、上耳板和下耳板为一体式结构；所述上耳板由所述壳体的上表面的右端向上翻折延伸而成；所述下耳板由所述壳体的下表面的右端向下翻折延伸而成。采用一体式结构，壳体、上耳板和下耳板可采用钣金一体折弯成型，加工制作方便。

优选的，在所述壳体的外侧设置有用于增加所述上耳板、下耳板刚性的加强框，所述加强框的上端设置在上耳板上、下端设置在所述下耳板上。

本发明所达到的有益效果：采用本发明对滑油喷嘴进行测试时，第一喷油口喷射出来的滑油穿过第一过油孔之后进入第二腔室进行收集得到第一喷油口的方向流量，未穿过第一过油孔的滑油进入第一腔室进行收集得到第一喷油口除方向流量外的剩余流量，第一喷油口的总流量＝第二腔室收集的方向流量+第一腔室收集的剩余流量。与此同时，可以收集得到第二喷油口的方向流量和剩余流量。采用发明所提供的测量装置，通过一次试验操作即可完成对滑油喷嘴上两个喷油口进行方向流量和总流量的测量。不同喷油口的总流量和方向流量无需分开测量，很好地模拟出实际滑油喷嘴的同步工作状态。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是航空发动机风扇后支承的滑油喷嘴结构示意图；

图2是现有测量技术中对滑油喷嘴上其中一个喷油口方向流量进行测量的示意图；

图3是现有测量技术中对滑油喷嘴两个喷油口总流量同时进行测量的结构示意图；

图4是本发明提供的一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置的结构示意图；

图5是图4中沿C向的局部视图；

图6是图4中沿D向的局部视图；

附图标号说明：10.滑油喷嘴；11.油道；12.第一喷油口；13.第二喷油口；21.第一腔室；211.第一收集管；212.第一容器；22.第二腔室；221.第二收集管；222.第二容器；23.第三腔室；231.第三收集管；232.第三容器；24.第四腔室；241.第四收集管；242.第四容器；20.壳体；201.纵向隔板；202.横向隔板；203.斜隔板；204.上耳板；205.下耳板；206.加强框；207.第一过油孔；208.第二过油孔；209.连接孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

如图1所示为航空发动机风扇后支承的滑油喷嘴10结构示意图，该滑油喷嘴10上具有一油道11、以及具两个不同朝向的与所述油道11相连通的喷油口，分别为第一喷油口12和第二喷油口13。在对滑油喷嘴10进行流量试验时，需要测量不同喷油口的总流量、以及每个喷油口的方向流量。每个喷油口的方向流量为该喷油口喷射出来的滑油通过某一特定截面性状的过油孔的流量。

如图4所示为本发明提供的一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置的具体实施例，测量装置包括设置在滑油喷嘴10上第一喷油口12左侧用于收集第一喷油口12除方向流量外剩余流量的第一腔室21，在第一腔室21的左侧设置有用于收集第一喷油口12方向流量的第二腔室22，所述第一腔室21与所述第二腔室22通过第一过油孔207连通；还包括设置在滑油喷嘴10上第二喷油口13左侧用于收集第二喷油口13除方向流量外剩余流量的第三腔室23，在第三腔室23的左侧设置有用于收集第二喷油口13方向流量的第四腔室24，所述第三腔室23与所述第四腔室24通过第二过油孔208连通。在进行测试时，第一喷油口12喷射出来的滑油穿过第一过油孔207之后进入第二腔室22进行收集得到第一喷油口12的方向流量，未穿过第一过油孔207的滑油进入第一腔室21进行收集得到第一喷油口12除方向流量外的剩余流量，第一喷油口12的总流量＝第二腔室22收集的方向流量+第一腔室21收集的剩余流量。第二喷油口13喷射出来的滑油穿过第二过油孔208之后进入第四腔室24进行收集得到第二喷油口13的方向流量，未穿过第二过油孔208的滑油进入第三腔室23进行收集得到第二喷油口13除方向流量外的剩余流量，第二喷油口13的总流量＝第四腔室224收集的方向流量+第三腔室23收集的剩余流量。通过一次试验操作即可完成对滑油喷嘴10上两个喷油口进行方向流量和总流量的测量。

在本实施例中，所述第一腔室21、第二腔室22、第三腔室23以及第四腔室24由一壳体20和设置壳体20内的纵向隔板201、横向隔板202、斜隔板203分隔而成，呈“田”字形状分布；所述纵向隔板201竖直设置在所述壳体20的中间，所述第一过油孔207连通、第二过油孔208设置在纵向隔板201上；所述斜隔板203设置在纵向隔板201的右侧用于分隔第一腔室21和第三腔室23，所述第一腔室21位于第三腔室23的上方；所述横向隔板202设置在纵向隔板201的左侧用于分隔第二腔室22和第四腔室24；所述斜隔板203的右端抵靠在滑油喷嘴10上，所述斜隔板203自靠近滑油喷嘴10一端向远离滑油喷嘴10一端逐渐向下倾斜。由于滑油喷嘴10的抵靠在斜隔板203的端面并未进行密封，采用斜隔板203倾斜设置的结构，可以对第一腔室21收集到的滑油起到导流左右使得滑油流入该腔室的最低位置，避免滑油溢出。另外采用一体式壳体20以及隔板进行分隔的结构形式，使得整个测试装置结构简单，便于加工制作。

在本实施例中，在所述第一腔室21底部设置有第一收集管211连接至第一容器212；在所述第二腔室22底部设置有第二收集管221连接至第二容器222；在所述第三腔室23底部设置有第三收集管231连接至第三容器232；在所述第四腔室24底部设置有第四收集管241连接至第四容器242。进一步地，所述第一收集管211的直径大于第二收集管221的直径；所述第三收集管231的直径大于第四收集管241的直径。各个腔室分别采用对于的容器进行滑油收集，采用不同直径的收集管，在试验过程中可以避免由于穿过过油孔的方向流量小于剩余流量导致不同腔室滑油不能同时流入对应的容器中，影响对各对应容器中收集到滑油体积的同时读取。进一步地，所述第一容器212、第二容器222、第三容器232、第四容器242均为带刻度的透明容器，可以很直观的读取所收集到的滑油体积。

在本实施例中，所述第一过油孔207的轴线与第一喷油口12的喷油方向平行；所述第二过油孔208轴线与第二喷油口13的喷油方向平行。具体如图4所示，第一喷油口12的喷油方向为喷向左上方，对应的第一过油孔207的轴线与第一喷油口12的喷油方向平行，即向左上方倾斜。第二喷油口13的喷油方向为喷向左下方，对应的第二过油孔208的轴线与第二喷油口13的喷油方向平行，即向左下方倾斜。采用该结构，可以更好的使得喷射出来的滑油从过油孔中穿过，更好地模拟实际工况时方向流量。

如图5和图6所示，在本实施例中，所述第一过油孔207、第二过油孔208均为圆弧形状的通孔，圆弧的夹角为120度。采用圆弧性状，与航空发动机风扇后支承性状相似，可以更好地模拟实际工况。

在本实施例中，在所述壳体20的上表面设置有上耳板204，在所述壳体20的下表面设置有下耳板205，在所述上耳板204、下耳板205上分别设置有连接孔209。通过设置上耳板204、下耳板205以及连接孔209，用于试验装置与试验工作台进行连接固定，以便于试验操作。

在本实施例中，所述壳体20、上耳板204和下耳板205为一体式结构；所述上耳板204由所述壳体20的上表面的右端向上翻折延伸而成；所述下耳板205由所述壳体20的下表面的右端向下翻折延伸而成。采用一体式结构，壳体20、上耳板204和下耳板205可采用钣金一体折弯成型，加工制作方便。

在本实施例中，在所述壳体20的外侧设置有用于增加所述上耳板204、下耳板205刚性的加强框206，所述加强框206的上端设置在上耳板204上、下端设置在所述下耳板205上。

采用本发明所提供的滑油喷嘴11方向流量和总流量的测量装置进行试验的方法是如下：将滑油喷嘴11连接上供油管，滑油喷嘴11抵靠在第一腔体21和第三腔体23之间斜隔板203的右端，并按试验要求供给滑油，第一喷油口12喷射出来的滑油穿过第一过油孔207之后进入第二腔室22进行收集得到第一喷油口12的方向流量，未穿过第一过油孔207的滑油进入第一腔室21进行收集得到第一喷油口12除方向流量外的剩余流量，第一喷油口12的总流量＝第二腔室22收集的方向流量+第一腔室21收集的剩余流量。第一喷油口12方向流量和测试时间的比值即为第一喷油口12的方向流量，第一喷油口12的总流量和测试时间的比值即为第一喷油口12的总流量。

第二喷油口13喷射出来的滑油穿过第二过油孔208之后进入第四腔室24进行收集得到第二喷油口13的方向流量，未穿过第二过油孔208的滑油进入第三腔室23进行收集得到第二喷油口13除方向流量外的剩余流量，第二喷油口13的总流量＝第四腔室224收集的方向流量+第三腔室23收集的剩余流量。第二喷油口13方向流量和测试时间的比值即为第二喷油口13的方向流量，第二喷油口13的总流量和测试时间的比值即为第二喷油口13的总流量。

另外，在本实施例中，由于在第一腔室21底部设置有第一收集管211连接至第一容器212；在所述第二腔室22底部设置有第二收集管221连接至第二容器222；在所述第三腔室23底部设置有第三收集管231连接至第三容器232；在所述第四腔室24底部设置有第四收集管241连接至第四容器242。各个腔室中的滑油可以直接流入对应的收集容器，且在本实施例中各个容器均为带刻度的透明容器，可以很直观的读取所收集到的滑油体积。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，其特征在于：包括设置在滑油喷嘴(10)上第一喷油口(12)左侧用于收集第一喷油口(12)除方向流量外剩余流量的第一腔室(21)，在第一腔室(21)的左侧设置有用于收集第一喷油口(12)方向流量的第二腔室(22)，所述第一腔室(21)与所述第二腔室(22)通过第一过油孔(207)连通；

还包括设置在滑油喷嘴(10)上第二喷油口(13)左侧用于收集第二喷油口(13)除方向流量外剩余流量的第三腔室(23)，在第三腔室(23)的左侧设置有用于收集第二喷油口(13)方向流量的第四腔室(24)，所述第三腔室(23)与所述第四腔室(24)通过第二过油孔(208)连通；

所述第一腔室(21)、第二腔室(22)、第三腔室(23)以及第四腔室(24)由一壳体(20)和设置壳体(20)内的纵向隔板(201)、横向隔板(202)、斜隔板(203)分隔而成，呈“田”字形状分布；

所述纵向隔板(201)竖直设置在所述壳体(20)的中间，所述第一过油孔(207)连通、第二过油孔(208)设置在纵向隔板(201)上；

所述斜隔板(203)设置在纵向隔板(201)的右侧用于分隔第一腔室(21)和第三腔室(23)，所述第一腔室(21)位于第三腔室(23)的上方；

所述横向隔板(202)设置在纵向隔板(201)的左侧用于分隔第二腔室(22)和第四腔室(24)；

所述斜隔板(203)的右端抵靠在滑油喷嘴(10)上，所述斜隔板(203)自靠近滑油喷嘴(10)一端向远离滑油喷嘴(10)一端逐渐向下倾斜；

所述第一过油孔(207)的轴线与第一喷油口(12)的喷油方向平行；所述第二过油孔(208)轴线与第二喷油口(13)的喷油方向平行。

2.如权利要求1所述的一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，其特征在于：

在所述第一腔室(21)底部设置有第一收集管(211)连接至第一容器(212)；

在所述第二腔室(22)底部设置有第二收集管(221)连接至第二容器(222)；

在所述第三腔室(23)底部设置有第三收集管(231)连接至第三容器(232)；

在所述第四腔室(24)底部设置有第四收集管(241)连接至第四容器(242)。

3.如权利要求2所述的一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，其特征在于：

所述第一收集管(211)的直径大于第二收集管(221)的直径；

所述第三收集管(231)的直径大于第四收集管(241)的直径。

4.如权利要求2所述的一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，其特征在于：所述第一容器(212)、第二容器(222)、第三容器(232)、第四容器(242)均为带刻度的透明容器。

5.如权利要求1所述的一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，其特征在于：所述第一过油孔(207)、第二过油孔(208)均为圆弧形状的通孔，圆弧的夹角为120度。

6.如权利要求1所述的一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，其特征在于：在所述壳体(20)的上表面设置有上耳板(204)，在所述壳体(20)的下表面设置有下耳板(205)，在所述上耳板(204)、下耳板(205)上分别设置有连接孔(209)。

7.如权利要求6所述的一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，其特征在于：所述壳体(20)、上耳板(204)和下耳板(205)为一体式结构；所述上耳板(204)由所述壳体(20)的上表面的右端向上翻折延伸而成；所述下耳板(205)由所述壳体(20)的下表面的右端向下翻折延伸而成。

8.如权利要求6所述的一种滑油喷嘴方向流量和总流量的测量装置，其特征在于：在所述壳体(20)的外侧设置有用于增加所述上耳板(204)、下耳板(205)刚性的加强框(206)，所述加强框(206)的上端设置在上耳板(204)上、下端设置在所述下耳板(205)上。

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