CN113291855A - 一种堆料方法及堆料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种堆料方法及堆料装置，控制堆料装置的卸料口在堆料区域内往复移动并卸料；其中，所述卸料口设置在堆料装置中大臂的末端；根据检测到的料堆最高点的高度，计算所述料堆最高点与卸料口的间距；在所述间距超出阈值范围时，控制所述大臂转动至目标俯仰角度对应的位置；所述目标俯仰角度是根据所述阈值范围进行计算选取；在检测到当前料堆高度达到预设料堆高度时，控制卸料口停止卸料，则堆料过程结束。本申请能够在堆料过程中自适应调节料堆与卸料口的间距，保证堆料的可靠性，无需人工参与操作，提高了堆料的效率和准确性，保证现场堆料装置的安全稳定运行，实现了堆料装置的无人化自控堆料。

Description

一种堆料方法及堆料装置

技术领域

本发明涉及原料堆料技术领域，尤其涉及一种堆料方法及堆料装置。

背景技术

原料场是接收、贮存、加工处理和混匀钢铁冶金原料的场地，不但贮存外来的铁矿石、铁精矿、球团矿、锰矿石、石灰石、白云石、蛇纹石、硅石、焦煤和动力煤等原料，还贮存一部分烧结矿、球团矿以及钢铁厂内的循环物，如氧化铁皮、高炉灰、碎焦、烧结粉和匀矿端部料等。

堆料机是原料场中的常用机械，用于将各类物料堆至料场形成料堆，目前主要采用由操作员在驾驶室手动操控堆料机的方式完成堆料作业，操作现场会存在如水雾、粉尘和光线等干扰因素，依靠人工经验无法实现精准堆料，还可能引起碰撞，威胁设备的安全运行，另外人工操作不仅劳动强度大、工时长，原料场中散布的粉尘都污染物会对操作员的健康造成影响。

发明内容

本发明提供一种堆料方法及堆料装置，以解决堆料效率和准确性低的问题。

第一方面提供的实施例中，涉及一种堆料方法，包括：

控制堆料装置的卸料口在堆料区域内往复移动并卸料；其中，所述卸料口设置在堆料装置中大臂的末端；

根据检测到的料堆最高点的高度，计算所述料堆最高点与卸料口的间距；

在所述间距超出阈值范围时，控制所述大臂转动至目标俯仰角度对应的位置；所述目标俯仰角度是根据所述阈值范围进行计算选取；

在检测到当前料堆高度达到预设料堆高度时，控制卸料口停止卸料，则堆料过程结束。

第二方面提供的实施例中，涉及一种堆料装置，包括：

基座，所述基座底部设有沿轨道移动的行走机构；

设置在基座上的俯仰旋转机构和传送机构，俯仰旋转机构连接有大臂，大臂的末端设有卸料口；俯仰旋转机构用于调节大臂的俯仰角度，传送机构用于向卸料口运料；

计算机控制系统，被配置为执行如下程序步骤：

控制行走机构带动卸料口在堆料区域内往复移动，并控制传送机构将物料输送至卸料口进行卸料；

根据检测到的料堆最高点的高度，计算所述料堆最高点与卸料口的间距；

在所述间距超出阈值范围时，控制俯仰旋转机构转动，以使大臂转动至目标俯仰角度对应的位置；所述目标俯仰角度是根据所述阈值范围进行计算选取；

在检测到当前料堆高度达到预设料堆高度时，控制卸料口停止卸料，则堆料过程结束。

本申请提供的技术方案中，使堆料装置在指定的堆料区域往复移动卸料，即采用堆料装置边行走边均匀堆料的模式，已达到按比例混匀物料。由于料堆随堆料进程不断累积堆高，为避免因卸料口与料堆过近而发生碰撞，以及因卸料口与料堆间距过远而出现扬尘、物料散落指定的堆料区域外等问题，需要在堆料过程中，动态自适应调节料堆与卸料口的间距，而这个间距调节是通过调节大臂的俯仰角度来实现的。本申请为间距调节增加阈值范围约束，当所述间距在阈值范围内，则可以无需调整间距，如果所述间距超出阈值范围，则根据目标俯仰角度对大臂进行控制，使大臂转动至目标俯仰角度所对应的位置，从而使料堆料面与卸料口始终保持合适的间距，当前料堆高度达到预设料堆高度时，即堆料区域被堆满，即可停止堆料。本申请能够在堆料过程中自适应调节料堆与卸料口的间距，保证堆料的可靠性，无需人工参与操作，提高了堆料的效率和准确性，保证现场堆料装置的安全稳定运行，实现了堆料装置的无人化自控堆料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1中示例性示出了堆料装置的结构示意图；

图2中示例性示出了堆料方法的流程图；

图3中示例性示出了大臂俯仰角度控制的原理图。

具体实施方式

为使本申请的目的、实施方式和优点更加清楚，下面将结合本申请示例性实施例中的附图，对本申请示例性实施方式进行清楚、完整地描述，显然，所描述的示例性实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

在一些实施例中，提供一种堆料装置边行走边卸料的混匀堆料模式，堆料前预先指定一个堆料区域，堆料装置行至堆料区域附近，带动大臂在堆料区域内往复移动，使大臂上卸料口卸出的物料能够均匀堆积在堆料区域内，直至堆料区域被堆满或者来料量堆完，则堆料过程结束。

由于料堆随堆料进程不断累积而堆高，如果卸料口与料堆的间距过近，就容易导致大臂与料堆发生碰撞，损坏堆料装置；如果卸料口与料堆的间距过远，从卸料口卸出的物料容易引起扬尘，并且物料在下落的过程中容易散落到堆料区域之外，导致部分原料未被有效堆放，所以料堆与卸料口的间距是个很重要的控制参数。基于此，本申请的关键在于，根据阈值范围约束，控制大臂的俯仰角度，从而自适应调节料堆与卸料口的间距，保持最佳的堆料形态，实现自动精准的堆料过程控制。下面首先介绍堆料装置的结构。

如图1所示的堆料装置，机械结构至少包括基座1，基座1的底部设有行走机构5，行走机构5与基座1下方两侧的轨道7连接，基座1上设有俯仰旋转机构3和传送机构6，俯仰旋转机构3连接大臂4，大臂4的末端设有卸料口41，传送机构6从基座1上一直延伸向大臂4，直至连通到卸料口41，以便将物料随传送机构6而移动至卸料口41处，并由卸料口41进行卸料。行走机构5可以带动整体的堆料装置沿轨道7移动，通过控制行走机构5，即可带动大臂4上的卸料口41在堆料区域内往复移动卸料。

其中，俯仰旋转机构3可以带动大臂4沿竖直平面内旋转，从而调节大臂4的俯仰角度θ，调节俯仰角度θ即可调节卸料口41的高度，即调节卸料口41与料堆的间距。在图1的视角下，若需要抬高大臂，就要增大俯仰角度θ，即可使俯仰旋转机构3沿俯仰旋转点顺时针转动；若需要降低大臂，就要减小俯仰角度θ，即可使俯仰旋转机构3沿俯仰旋转点逆时针转动。

在一些实施例中，基座1上还设有水平旋转机构2，俯仰旋转机构3设置于水平旋转机构2上，水平旋转机构2可以带动俯仰旋转机构3和大臂4在水平面内旋转，从而调节大臂4的回转角度，水平旋转机构2和行走机构5可以配合，从而调节卸料口41在水平面内的相对位置，保证堆料区域堆料的充分性和均匀性。

当卸料口41在堆料区域内卸料时，形成的料堆会逐渐累积堆高，料堆的体积和料量会逐渐增大，则还需要确定料堆是否堆满，即检测当前料堆高度是否达到预设料堆高度，以确定卸料口41何时停止在卸料。在一些实施例中，卸料口41处可以设置测距装置，比如激光测距仪、雷达测距仪等，这样即可在堆料过程中实时检测卸料口41下方料堆的高度，当料堆高度达到预设料堆高度H_y时，则认为该料堆已达到预设料量，即可停止卸料口41的卸料，堆料过程结束。其中，预设料堆高度H_y为堆料区域内料堆的限制高度，可以根据实际需求进行设定。

在一些实施例中，大臂4上可以设置扫描装置，比如激光扫描仪等，扫描装置可以等比例俯拍扫描当前料堆的三维料堆模型，通过三维料堆模型可以获取当前料堆的三维轮廓、料堆高度、投影和模型中各料点的坐标等信息，从而为堆料过程控制提供所需的参数支撑。通过扫描装置还可以计算出料堆的剩余料量V，剩余料量V可用于指导堆料时物料的来料量，比如，计算出剩余料量为200t，传送机构6用于输送物料的来料量为100t，则说明堆料区域足以堆下这100t物料；或者，指示来料量需满足小于或等于200t，以避免全部卸料后超过预设料堆高度的限制；又或者，指导来料量为200t，从而刚好将堆料区域堆满。

在一些实施例中，剩余料量V还可以辅助指导卸料口的工作状态，比如当剩余料量V等于阈值时，即认为料堆已达到预设料量，预设料量是根据堆料区域和预设料堆高度来计算的，这里所述的阈值可以选取0，在某些情况下考虑到卸料口41停止卸料时，控制传送机构6暂停运行，可能会存在少部分物料因运动惯性而从卸料口41溢出，如果阈值设为0可能会导致料堆的高度略大于预设料堆高度H_y，因此可以根据传送机构6的转速等因素，设定相适应的阈值，以保证剩余料量V达到阈值时，控制卸料口41停止卸料，那么因运动惯性溢出的残余物料就会补充剩余料量V。因此剩余料量V可以为卸料口41的卸料状态控制提供一定的参考。

在一些实施例中，可以将预设料堆高度H_y和剩余料量V进行结合，通过这两个约束来控制卸料口何时停止卸料，从而使料堆的堆料量控制更精准，实现精准堆料。

在一些实施例中，控制卸料口41启动和停止卸料的方式，一种是通过控制传送机构6的启停，或者还可以是在卸料口41处设置阀门，通过控制阀门的启闭，开控制卸料口41的启闭。卸料口的启闭控制不限于本实施例所述。

另外，堆料装置中还包括计算机控制系统，计算机控制系统与堆料装置中各运行机构电连接，用于堆料过程控制，包括相关堆料参数的计算，根据参数控制和指导各机构的运行等，计算机控制系统具体被配置为执行的堆料方法将在下述各实施例中具体说明。本申请中堆料装置包括的其他机械结构以及更细化结构，比如装置中各个机构的具体结构都可以参照现有的堆料机，本申请实施例不再赘述。

参照前述堆料模式以及堆料装置结构，在一些实施例中，如图2所示的堆料方法，包括：

步骤S10，控制堆料装置的卸料口在堆料区域内往复移动并卸料。

步骤S20，根据检测到的料堆最高点的高度，计算所述料堆最高点与卸料口的间距。

在计算料堆与卸料口41的间距时，本申请选择料堆最高点(料面上的最高点)进行计算，以保证控制结果的可靠性，料堆最高点的高度h可以通过扫描装置扫描的三维料堆模型检测到。在一些实施例中，参照图3的示例，堆料装置当前运行状态下，卸料口41的高度h₁为：

h₁＝H+Lsinθ

式中，H表示大臂4的俯仰旋转点的高度；L表示大臂4的长度；θ表示大臂4的当前俯仰角度。

根据卸料口41的高度h₁和料堆最高点的高度h，计算料堆最高点与卸料口的间距dh为：

dh＝h₁-h＝H+Lsinθ-h

步骤S30，在所述间距超出阈值范围时，控制所述大臂转动至目标俯仰角度对应的位置。所述目标俯仰角度是根据所述阈值范围进行计算选取。

阈值范围表示为[h_min，h_max]，h_min为阈值范围的下限值，h_max为阈值范围的上限值，阈值范围可以根据实际需求进行设定。当间距dh在[h_min，h_max]内，则说明卸料口41当前的卸料高度满足要求，无需调整大臂4的俯仰角度；当间距dh超出[h_min，h_max]，则需要对大臂4的俯仰角度进行调整。

间距dh超出[h_min，h_max]包括两种情况，一种是间距dh小于阈值范围的下限值h_min，另一种是间距dh大于阈值范围的上限值h_max。

对于间距dh小于阈值范围的下限值h_min的情况，说明卸料口41的卸料高度较低，为避免大臂4与料堆碰撞，因此需要抬高大臂4，增大俯仰角度，即目标俯仰角度θn大于当前俯仰角度θ，则计算角度差Δθ＝θn-θ，控制大臂4沿俯仰旋转点向上转动Δθ，图1的视角中是俯仰旋转机构3顺时针转动Δθ。

对于间距dh大于阈值范围的上限值h_max的情况，说明卸料口41的卸料高度较高，为避免扬尘等问题，因此需要降低大臂4，减小俯仰角度，即目标俯仰角度θn小于当前俯仰角度θ，则计算角度差Δθ＝θ-θn，控制大臂4沿俯仰旋转点向下转动Δθ，图1的视角中是俯仰旋转机构3逆时针转动Δθ。

在一些实施例中，目标俯仰角度θn满足：

θn₂≤θn≤θn₁

θn₁＝arcsin((h+h_max-H)/L)

θn₂＝arcsin((h+h_min-H)/L)

式中，θn₁表示第一临界俯仰角，θn₂表示第二临界俯仰角，h_min表示所述阈值范围的下限值，h_max表示所述阈值范围的上限值。即在[第二临界俯仰角θn₂，第一临界俯仰角θn₁]的范围内选取目标俯仰角度θn，都可以满足上述两种情况对俯仰角度调节的要求。

在一些实施例中，目标俯仰角角度θn等于第一临界俯仰角θn₁，将第一临界俯仰角θn₁作为目标俯仰角角度θn，可以在满足阈值范围约束的前提下，减少调节俯仰角度的次数，进而提高堆料效率。

在一个具体实例中，假如当前料堆最高点的高度h为10m，大臂4的长度L为20m，俯仰旋转点的高度H为8m，间距dh位于阈值范围[1m，3m]内时，则大臂4的俯仰角度应该控制在[8.6°，14.5°]范围内，如果间距dh小于1m或者大于3m，则需要将大臂4的俯仰角度调整为目标俯仰角度14.5°。

本申请实施例中可以支持空地堆料和料堆加高，空地堆料是指堆料区域内为空，则控制堆料装置按照堆料方法在堆料区域内往复运动卸料；料堆加高可以是对原料场中某个未堆满的堆料区域继续补充堆料，可以通过扫描装置扫描整个堆料区域的模型，然后根据堆料区域的模型，获取料堆的山脊线，并根据山脊线获取在当前料堆之上继续补充堆料的堆料区域，以及根据山脊线上料堆最高点确定大臂4的俯仰角度，然后按照本申请的堆料方法堆料加高料面即可。

步骤S40，在检测到当前料堆高度达到预设料堆高度时，控制卸料口停止卸料，则堆料过程结束。

由于每个料堆都具有预设堆料高度的限制，因此需要检测该料堆是否达到预设堆料高度，从而确定何时结束当前料堆的堆料过程，结束堆料过程即停止传送机构6的运转或者关闭卸料口41处的阀门，待转入下一个堆料区域后，再启动传送机构6，使卸料口41启动卸料。

在一些实施例中，所述方法还包括：获取测距装置测量的料堆的当前堆料高度；当所述当前堆料高度等于预设料堆高度时，控制所述卸料口停止卸料。本实施例中，是通过堆料高度确定堆料过程是否达到终点，即采用测距装置来检测每个料堆实时的堆料高度，一旦堆料高度达到预设料堆高度H_y，则控制卸料口停止卸料。所述的控制卸料口41停止卸料，在具体实现时可以是直接控制传送机构6停止运转，或者通过控制阀门关闭来终止卸料口41的卸料状态，以及控制阀门开启来启动卸料口41的卸料状态。

在一些实施例中，所述方法还包括：将扫描装置扫描的三维料堆模型投影在在XOY坐标平面中，得到料堆的水平投影平面；根据所述水平投影平面，计算料堆的剩余料量；当所述剩余料量等于阈值时，控制所述卸料口停止卸料。本实施例中，是通过料堆的剩余料量来确定堆料过程是否达到终点，扫描装置可以扫描料堆的三维料堆模型，是XYZ坐标系中的三维模型，三维料堆模型可以在XYZ坐标系的任意一个坐标平面内进行投影，比如在XOY、XOZ和YOZ子坐标系内进行投影，得到相应的投影平面，其中X轴和Y轴是水平面内建立的坐标轴，Z轴是高度方向上建立的坐标轴。本申请是利用XOY内的水平投影平面计算剩余料量，当剩余料量等于阈值时，则认为料堆达到预设料量，控制卸料口停止卸料，其中阈值的设定不限定。在一些实施例中，将预设料堆高度H_y和剩余料量V进行结合，通过这两个约束来控制前面供料系统皮带及卸料口41何时停止卸料，从而使料堆的堆料量控制更精准，实现精准堆料。

在一些实施例中，按照如下公式计算料堆的剩余料量V：

式中，▽S表示所述水平投影平面中每个料点(即像素点)代表的面积，d表示所述水平投影平面中每个料点与卸料点在水平投影平面的投影点之间的距离，σ表示安息角，(i，j)表示所述水平投影平面中每个料点的坐标值，h_i,j表示所述投影平面中料点(i，j)的高度，n表示水平投影平面沿X轴方向的长度，m表示水平投影平面沿Y轴方向的宽度，(X₀，Y₀)表示距离当前的料点(i，j)最近的卸料点在水平投影平面的投影点坐标；H_y表示预设料堆高度。

这里假设料堆近似为长方体，长方体料堆投影在XOY坐标系中则呈现为矩形，该矩形中包括若干料点，所述料点即为这个矩形水平投影平面内的像素点，相邻两个料点间隔单位长度，矩阵的水平投影平面的尺寸为m*n，即水平投影平面内包括m行n列个料点，每个料点的坐标为(i，j)，其中i≤n，j≤m，并且通过三维料堆模型，可以获取到每个料点(i，j)对应的实际高度h_i,j。其中，(X₀，Y₀)为卸料口41的卸料点坐标，由于实际中卸料口41在卸料时近似成一条线，即在水平投影平面内卸料点是一条直线，因此这里所述的(X₀，Y₀)是离当前料点最近的卸料点。安息角θ可以由用户指定和输入，可以看成是一个固定的角度值，比如采用38°。

本申请提供的技术方案中，使堆料装置在指定的堆料区域往复移动卸料，即采用堆料装置边行走边均匀堆料的模式，已达到按比例混匀物料。由于料堆随堆料进程不断累积堆高，为避免因卸料口与料堆过近而发生碰撞，以及因卸料口与料堆间距过远而出现扬尘等问题，需要在堆料过程中，动态自适应调节料堆与卸料口的间距，而这个间距调节是通过调节大臂的俯仰角度来实现的。本申请为间距调节增加阈值范围约束，当所述间距在阈值范围内，则可以无需调整间距，如果所述间距超出阈值范围，则根据目标俯仰角度对大臂进行控制，使大臂转动至目标俯仰角度所对应的位置，从而使料堆料面与卸料口始终保持合适的间距，当料堆达到预设料堆高度时，即堆料区域被堆满，即可停止堆料。尤其当目标俯仰角角度θn等于第一临界俯仰角θn₁时，可以在满足阈值范围约束的情况下，减少调节俯仰角度的次数，进一步提高堆料效率。将预设料堆高度和剩余料量进行结合，通过双约束控制料堆的堆料量，实现堆料的精准控制。本申请能够在堆料过程中自适应调节料堆与卸料口的间距，保证堆料的可靠性，自动精准地控制堆料装置中俯仰旋转机构的运行状态和姿态，无需人工参与操作，提高了堆料的效率和准确性，保证现场堆料装置的安全稳定运行，实现了堆料装置的无人化自控堆料。

本领域的技术人员可以清楚地了解到本发明实施例中的技术可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现。具体实现中，本发明还提供一种计算机存储介质，其中，该计算机存储介质可存储有程序，该程序执行时可包括计算机控制系统被配置为执行的堆料方法中涉及的全部程序步骤。其中，计算机存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(英文：read-only memory，简称：ROM)或随机存储记忆体(英文：random access memory，简称：RAM)等。

本说明书中各个实施例之间相同相似的部分互相参照即可，部分实施例中不再赘述。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本发明旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，并不构成对本发明保护范围的限定。本发明的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

Claims (10)

1.一种堆料方法，其特征在于，包括：

控制堆料装置的卸料口在堆料区域内往复移动并卸料；其中，所述卸料口设置在堆料装置中大臂的末端；

根据检测到的料堆最高点的高度，计算所述料堆最高点与卸料口的间距；

在所述间距超出阈值范围时，控制所述大臂转动至目标俯仰角度对应的位置；所述目标俯仰角度是根据所述阈值范围进行计算确定；

在检测到当前料堆高度达到预设料堆高度时，控制卸料口停止卸料，则堆料过程结束。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，按照如下方式计算所述料堆最高点与卸料口的间距dh：

dh＝H+Lsinθ-h

式中，H表示所述大臂的俯仰旋转点的高度；L表示所述大臂的长度；θ表示所述大臂的当前俯仰角度；h表示料堆最高点的高度。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述控制所述大臂转动至目标俯仰角度对应的位置，包括：

在所述间距小于所述阈值范围的下限值h_min时，获取目标俯仰角度θn；

计算所述目标俯仰角度θn与当前俯仰角度θ的角度差，

控制大臂沿俯仰旋转点向上转动所述角度差对应的角度。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述控制所述大臂转动至目标俯仰角度对应的位置，包括：

在所述间距大于所述阈值范围的上限值h_max时，获取目标俯仰角度θn；

计算所述目标俯仰角度θn与当前俯仰角度θ的角度差，

控制大臂沿俯仰旋转点向下转动所述角度差对应的角度。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述目标俯仰角度θn满足：

θn₂≤θn≤θn₁

θn₁＝arcsin((h+h_max-H)/L)

θn₂＝arcsin((h+h_min-H)/L)

式中，θn₁表示第一临界俯仰角，θn₂表示第二临界俯仰角，h_min表示所述阈值范围的下限值，h_max表示所述阈值范围的上限值。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述目标俯仰角角度θn等于第一临界俯仰角θn₁。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

将扫描装置扫描的三维料堆模型投影在XOY坐标平面中，得到料堆的水平投影平面；其中，所述扫描装置设置在所述大臂上；

根据所述水平投影平面，计算料堆的剩余料量；所述剩余料量用于指导堆料时物料的来料量。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，按照如下公式计算料堆的剩余料量V：

式中，▽S表示所述水平投影平面中每个料点代表的面积，d表示所述水平投影平面中每个料点与卸料点在水平投影平面的投影点之间的距离，σ表示安息角，(i，j)表示所述水平投影平面中每个料点的坐标值，h_i,j表示所述投影平面中料点(i，j)的高度，n表示水平投影平面沿X轴方向的长度，m表示水平投影平面沿Y轴方向的宽度，(X₀，Y₀)表示距离当前的料点(i，j)最近的卸料点在水平投影平面的投影点坐标；H_y表示预设料堆高度。

9.一种堆料装置，其特征在于，包括：

基座，所述基座底部设有沿轨道移动的行走机构；

设置在基座上的俯仰旋转机构和传送机构，俯仰旋转机构连接有大臂，大臂的末端设有卸料口；俯仰旋转机构用于调节大臂的俯仰角度，传送机构用于向卸料口运料；

计算机控制系统，被配置为执行如下程序步骤：

控制行走机构带动卸料口在堆料区域内往复移动，并控制传送机构将物料输送至卸料口进行卸料；

根据检测到的料堆最高点的高度，计算所述料堆最高点与卸料口的间距；

在所述间距超出阈值范围时，控制俯仰旋转机构转动，以使大臂转动至目标俯仰角度对应的位置；所述目标俯仰角度是根据所述阈值范围进行计算选取；

在检测到当前料堆高度达到预设料堆高度时，控制卸料口停止卸料，则堆料过程结束。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述大臂上还设置有扫描装置，

所述扫描装置用于扫描三维料堆模型，以使计算机控制系统利用三维料堆模型检测料堆最高点的高度，利用三维料堆模型投影在水平坐标系上的水平投影平面，计算料堆的剩余料量，所述剩余料量用于指导堆料时物料的来料量。

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