CN113290047A - 一种低碳酸洗钢基板加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1)板坯加热；步骤2)粗轧入口高压除鳞；步骤3)粗轧；步骤4)精轧入口高压除鳞；步骤5)精轧；步骤6)层流冷却；步骤7)卷取。本发明低碳酸洗钢基板加工方法，可有效防止热轧过程中基板表面氧化铁皮产生，提高基板品质，具有较强的实用性和较好的应用前景。

Description

一种低碳酸洗钢基板加工方法
技术领域
本发明属于热轧板带生产技术领域，更具体地说，涉及一种低碳酸洗钢基板加工方法。
背景技术
高表面质量要求的低碳酸洗基板主要用于以冷代热用途，用热轧板经酸洗后直接冲压成型，要求其具备良好的表面质量，基板表面不能有压入式的氧化铁皮，否则易影响其冲压后的焊接性能、涂镀后的表面质量等。现有技术中没有很好的方法有效防止生产过程产生的氧化铁皮，通常是在待表面氧化铁皮产生后再采取一定的方法去去除表面氧化铁皮，工序繁琐，基板表面质量不理想。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术存在的问题，提供一种可有效防止热轧过程中基板表面氧化铁皮产生，提高基板品质的低碳酸洗钢基板加工方法。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的这种低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1)板坯加热；步骤2)粗轧入口高压除鳞；步骤3)粗轧；步骤4)精轧入口高压除鳞；步骤5)精轧；步骤6)层流冷却；步骤7)卷取。
为使上述技术方案更加详尽和具体，本发明还提供以下更进一步的优选技术方案，以获得满意的实用效果：
所述步骤1)中，加热温度1180～1240℃、钢坯在炉时间热装≥150min，冷装≥170min。
所述步骤3)中，包括两道，粗轧R1和粗轧R2，其中粗轧R2出口温度1005-1050℃；
所述步骤2)和步骤4)中，高压除鳞压力不小于21MPa。
粗轧入口高压除鳞、R1前后除鳞、R2前后除鳞和精轧入口高压除鳞均提前3s及以上开启；粗轧R1、R2开启单双道除鳞，且除鳞打击试验相邻喷嘴交叉痕迹大于10mm。
步骤5)中在F1或F2轧机处进行中压除鳞，10MPa≤中压除鳞压力≤12MPa，中压除鳞与板材带头咬入轧辊同步开启；粗轧R1、R2开启单双道除鳞，且除鳞打击试验相邻喷嘴交叉痕迹大于10mm
步骤5)中终轧温度为860～900℃。
步骤5)中前几道轧辊选用硬度(HSD83～90)的高速钢辊。
步骤6)中层流冷却采取前端冷却方式，冷却强度70％-100％。
步骤7)中将基板冷却到580～620℃进行卷取，卷取夹送辊在卷取带头尾投入，中部不投入模式。
卷取后的基板标签喷印，经打包后入库。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：本发明低碳酸洗钢基板加工方法，可有效防止热轧过程中基板表面氧化铁皮产生，提高基板品质，具有较强的实用性和较好的应用前景。
附图说明
下面对本说明书的附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为基板表面氧化铁皮示意图；
图2为基板热轧生产线流程图；
图3为粗轧除鳞打击力合格样图；
图4为实施例1所得高表面要求的低碳酸洗用热轧基板酸洗后的表面图；
图5为实施例2所得高表面要求的低碳酸洗用热轧基板酸洗后的表面图。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
本发明这种低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1)板坯加热；步骤2)粗轧入口高压除鳞；步骤3)粗轧；步骤4)精轧入口高压除鳞；步骤5)精轧；步骤6)层流冷却；步骤7)卷取。
本发明高表面质量要求的低碳酸洗用热轧基板的生产方法，包括如下步聚：将钢坯加热、除鳞、粗轧、精轧、层冷、卷取，即得高表面质量要求的低碳酸洗用热轧基板。具体的，热轧工艺为：板坯→加热→粗轧入口高压除鳞→粗轧R1→粗轧R2→精轧入口高压除鳞→精轧(F1\F2中压除鳞)→层流冷却→卷取，→标签喷印→打包→入库。
钢坯加热制度为：加热温度1180～1240℃、钢坯在炉时间热装≥150min，冷装≥170min。粗轧R2出口温度1005-1050℃。除鳞方法为：高压除鳞压力≥21MPa(粗除鳞、精除鳞)、粗轧R1、R2采用单双道除鳞，同时粗除磷、R1前后除鳞、R2前后除鳞和精除鳞提前3s及以上开启，中压除鳞与板材带头咬入轧辊同步开启。终轧温度为860～900℃。冷却到580～620℃进行卷取。卷取带头投入卷取夹送辊，穿带建张完成后打开夹送辊。本发明提供了根据该生产方法得到的高表面要求的低碳酸洗用热轧基板。
本发明提供了高表面要求的低碳酸洗用热轧基板的生产方法，该方法通过合理钢坯的加热制度、轧制温度控制、除鳞制度、热轧低温终轧、卷取制度、轧辊配辊制度，得到了高表面要求的低碳酸洗用热轧基板。采用本发明方法，得到焊接性能、成型性能及成型后表面质量良好的低碳酸洗用热轧基板，具有良好的市场潜力。
本发明一种消除低碳酸洗钢基板表面压入式氧化铁皮的方法，属于热轧板带生产技术领域，基板表面的氧化铁皮如图1中所示。本发明所要解决的技术问题是提供一种低碳酸洗钢基板在常规格热轧生产线(流程图见附图2)上压入式氧化铁皮消除的方法。通过发明一种低碳酸洗钢的热轧工艺，从加热制度、粗轧结束温度、终轧温度、除鳞时序及压力、配辊等的控制，消除了表面压入式氧化铁皮，获得表面质量良好、性能优良的热成形低碳酸洗钢基板的方法，该方法生产的低碳酸洗钢基板无山水画、表面质量好、成本低，完全符合以冷代热的高表面产品的质量要求，具有较大的市场潜力。
本发明低碳酸洗钢基板加工方法，包括如下步骤：将连铸坯通过加热、粗轧入口高压除鳞、粗轧(R1+R2)、精除鳞、精轧(F1～F7机架精轧，其中F1或是F2中压除鳞)、卷取，即得高表面质量要求的低碳酸洗钢基板。热轧工艺为：板坯→加热→粗轧入口高压除鳞→粗轧R1→粗轧R2→精轧入口高压除鳞→精轧(F1\F2中压除鳞)→层流冷却→卷取→标签喷印→打包→入库。过程中，钢坯通过设定加热制度、轧制温度制度、冷却制度以控制轧制后基板表面入式氧化铁皮的产生。热轧的过程中，加热温度1180～1240℃、钢坯在炉时间热装≥150min，冷装≥170min，粗轧入口高压除鳞压力
≥21MPa，粗轧R2出口温度1005-1050℃，粗轧机R1、R2开启单双道除鳞，且除鳞打击试验相邻喷嘴交叉痕迹大于10mm见附图3，精轧入口高压除鳞压力≥21MPa，精轧轧机F1-F4的轧辊采用高速钢辊，10MPa≤中压除鳞压力≤12MPa。粗轧入口高压除鳞、R1前后除鳞、R2前后除鳞和精轧入口高压除鳞均需要提前3s及以上开启，终轧温度为860～900℃，层流冷却采取前端冷却方式，冷却速度70％-100％，卷取温度为580-620℃；卷取夹送辊在带头尾投入，中部不投入模式。
本发明主要通过热轧工艺改进，控制加热温度、在炉时间、终轧温度、卷取温度及F1-F4轧辊配辊要求，减少了板面的氧化铁皮压入。本发明选择热轧加热制度、轧制温度控制、除鳞制度、热轧低温终轧、卷取制度、轧辊配辊制度的原因如下：
加热制度：加热温度1180～1240℃、钢坯在炉时间热装≥150min，冷装≥170min。目的是使钢坯组织充分均匀化，同时确保后续轧制温度达到要求范围。
轧制温度控制：粗轧R2出口温度1005-1050℃，终轧温度为860～900℃。目的是钢坯在单相奥氏体区完成轧制，避免混晶的出现从而影响钢带冲压后表面出现桔皮现象。
除鳞制度：高压除鳞压力≥21MPa(粗除鳞、精除鳞)、粗轧R1、R2采用单双道除鳞，同时粗除磷、R1前后除鳞、R2前后除鳞和精除鳞提前3s及以上开启，10MPa≤中压除鳞压力≤12MPa，中压除鳞与带头咬入同步开启。高压除鳞压力确保21MPa以上主要是确保板面一次氧化铁皮能去除干净；粗轧前后除鳞开启是确保板面奇道次除鳞死角的氧化铁皮能清除干净。除鳞时序要求主要是带头由于受抛钢距离的影响，带头经常出现除鳞不彻底现象，除鳞开启时序可确保带头部分除鳞效果。
F1-F4轧辊配辊：由于粗轧钢坯高温度咬入时的冲击，极易导至F1-F4的辊面氧化膜剥落，为此F1-F4工作辊采用硬度为HSD83-90的高速钢辊，硬度过高导致轧制时容易导致轧辊裂纹，硬度过低容易导致氧化膜脱落，为此采用合理的轧辊硬度可有效减少了氧化铁皮的压入。
卷取制度：采取低温卷取有效防止基板酸洗后板面横折印的出现。同时卷取压辊头尾投中部不投，不易产生钢板表面粗晶，冲压后的表面不会形成桔皮现象，可提高酸洗板冲压后的表面质量。
本发明通过对热轧合理的加热和轧制温度控制、热轧特殊的轧制工艺制度、除鳞制度、卷取制度控制后，得到了表面质量优良、成形性好的低碳酸洗基板。
实施例1采用本发明方法生产低碳酸洗基板。
采用由如下所示热轧工艺进行生产：
Figure BDA0003077785680000061
将上述钢坯轧制钢卷。
加热工序：将板坯加热至1206℃进行粗轧，在炉时间172min。
除鳞：粗除鳞与精除鳞压力21.6MPa，除鳞开启时序为咬入前3秒；
轧制工序：终轧温度为884℃，F1、F2中压除鳞开启，且咬钢即投入，F1-F4配置高速钢辊。
卷取工序：卷取温度582℃，带头尾压辊投入，中部未投入。
酸洗后成品表面如图4所示，无氧化铁皮压入和表面横折印。进行冲压试制，成型性良好，无冲压开裂、表面桔皮现象，喷涂后表面质量合格，焊接性能符合要求。
实施例2采用本发明方法生产低碳酸洗基板。
采用由如下所示热轧工艺进行生产：
Figure BDA0003077785680000062
Figure BDA0003077785680000071
将上述钢坯轧制钢卷。
热轧工序：将板坯加热至1191℃进行粗轧，在炉时间168min。
除鳞：粗除鳞与精除鳞压力21.1MPa，除鳞开启时序为咬入前3秒；
轧制工序：终轧温度为885℃，F1、F2中压除鳞开启，且咬钢即投入，F1-F4配置高速钢辊。
卷取工序：卷取温度606℃，带头尾压辊投入，中部未投入。
酸洗后成品表面如图5所示，无氧化铁皮压入和表面横折印。进行冲压试制，成型性良好，无冲压开裂、表面桔皮现象，喷涂后表面质量合格，焊接性能符合要求。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，但是本发明并不受限于上述方式，只要采用本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或直接应用于其它场合的，均落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1)板坯加热；步骤2)粗轧入口高压除鳞；步骤3)粗轧；步骤4)精轧入口高压除鳞；步骤5)精轧；步骤6)层流冷却；步骤7)卷取。
2.按照权利要求1所述的低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于：所述步骤1)中，加热温度1180～1240℃、钢坯在炉时间热装≥150min，冷装≥170min。
3.按照权利要求1所述的低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于：所述步骤3)中，粗轧包括二辊可逆轧机R1和R2，其中R2出口温度1005-1050℃。
4.按照权利要求1所述的低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于：所述步骤2)和步骤4)中，高压除鳞压力不小于21MPa。
5.按照权利要求1所述的低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于：粗轧入口高压除鳞、R1前后除鳞、R2前后除鳞和精轧入口高压除鳞均提前3s及以上开启。
6.按照权利要求1至5任一项所述的低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于：步骤5)中在F1或F2轧机处进行中压除鳞，10MPa≤中压除鳞压力≤12MPa，中压除鳞与板材带头咬入轧辊同步开启；粗轧R1、R2开启单双道除鳞，且除鳞打击试验相邻喷嘴交叉痕迹大于10mm。
7.按照权利要求6所述的低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于：步骤5)中终轧温度为860～900℃。
8.按照权利要求7所述的低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于：步骤5)中前几架精轧机工作辊选用硬度为HSD85的高速钢辊。
9.按照权利要求1所述的低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于：步骤6)中层流冷却采取前端冷却方式，冷却强度70％-100％。
10.按照权利要求1所述的低碳酸洗钢基板加工方法，其特征在于：步骤7)中将基板冷却到580～620℃进行卷取，卷取夹送辊在卷取带头尾投入，中部不投入模式；卷取后的基板标签喷印，经打包后入库。
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