CN207288354U - 无头连铸连轧生产超深冲用超低碳钢卷铁素体轧制装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种无头连铸连轧生产超深冲用超低碳钢卷铁素体轧制装置，属于冶金轧钢领域。本实用新型流程为连铸成坯→高压水除鳞→粗轧机组粗轧→快速冷却(控制相变)→高压水除鳞→精轧机组铁素体轧制(机架间吹扫水)→层冷装置冷却→高速飞剪分卷→卷取机卷取。本实用新型解决了常规热轧工艺粗轧前加热炉加热温度高、奥氏体区粗轧与铁素体区精轧间待温冷却时间长的难题和以CSP为代表的薄板坯连铸连轧工艺精轧温度、钢卷表面质量和成形性能难稳定控制等难题，具有布置紧凑、投资少、生产效率高、安全可靠、节能环保和降低成本等优势，实现了无头连铸连轧和铁素体轧制生产超深冲用超低碳钢卷。

Description

无头连铸连轧生产超深冲用超低碳钢卷铁素体轧制装置

技术领域

本实用新型属于冶金轧钢技术领域，特别提供了一种无头连铸连轧生产超深冲用超低碳钢卷的铁素体轧制方法和装置。

背景技术

薄板坯连铸连轧技术是20世纪80年代末出现的新技术。主要有德国SMS公司的CSP工艺，采用辊底式炉进行加热、均热和保温，与德国Thyssen厂合作的CPR工艺可实现半无头轧制；德国MDS公司的ISP工艺，中间坯经感应加热和热卷箱式均热，可实现半无头轧制；意大利Danieli公司的FTSR工艺，具有液芯压下技术，经辊底式隧道炉加热、保温后粗轧，精轧和粗轧间设有保温辊道；日本住友金属的QSP工艺，连铸坯经辊底式炉加热；奥钢联的CONROLL工艺，有感应式边部加热器和辊底式均热炉；意大利Arvedi公司的ESP工艺，连铸包括液芯压下、轻压下等，精轧和粗轧间采用感应加热，是世界第一条薄板坯无头连铸连轧生产线。“一种带钢生产工艺—ESP”(吕坤勇，中国专利，200510057404.5)提出了一种新型ESP工艺：连铸机(液芯压下)→摆动剪分坯→加热炉→除鳞→粗轧机→除鳞→精轧机组→层流冷却→卷取机。德国SMS公司的BCT工艺，连铸后直接轧制，可连铸15mm厚的非成品钢带，但该技术不太成熟，目前用于锰、硅、铝含量高的HSD钢种。而常规半连续热轧工艺采用单块板坯轧制，板坯经辊底式炉进行加热、均热和保温，生产薄规格产品时需采用热卷箱。目前，薄板坯连铸连轧是获得薄规格和超薄规格热轧板的主要生产手段，但板形和表面质量控制难是制约其向更薄更高品质要求发展的主要因素。

无头轧制和半无头轧制技术是近年来出现的可降低能耗、提高效率、减少成本的钢板轧制新技术。无头轧制主要应用在热轧带钢和棒线材生产中，半无头轧制主要应用在薄板坯连铸连轧生产中。第一台全连续无头轧制热连轧带钢机是1996年在日本JFE公司千叶厂投用的，中间坯采用的感应加热连接法，与常规热连轧相比，成材率可提高1％—2％，辊耗降低1％—2％。随后日本新日铁和韩国浦项对其热连轧进行了无头轧制改造。目前，现有粗轧后中间坯的连接方法，主要有叠轧连接法，铝热焊连接法，直接通电连接法，感应加热连接法，激光加热连接法，机械剪切+压合连接法等。“热轧带钢无头轧制中间坯的连接方法”(康永林，中国专利，201010289783.1)提出了一种中间坯经切头尾—压齿—搭接—压合的连接方法。阿尔维迪公司在2009年建成了世界上第一条无头连铸连轧生产线ESP，与常规热连轧相比，能耗可提高40％—75％，生产效率提高25％—30％。目前，世界上暂无无头连铸连轧的铁素体轧制方法和装置的相关报道。

铁素体轧制工艺(又称温轧，Warm Rolling)是20世纪80年代末由比利时钢铁研究中心研究开发的，目的是生产一种可直接使用或供随后冷轧生产的价格便宜、质软、非时效的热轧板，其引起了世界各国学者的普遍关注和研究。因超低碳钢(碳含量<0.01％)的铁素体区范围大和温度高，故目前铁素体轧制工艺主要应用于IF钢的生产。“用于生产铁素体轧制钢带的方法和装置”(安德烈·博丁，中国专利，98811974.9)提出了适用于低碳钢和IF钢的工艺：连铸→隧道炉加热→剪切成板坯段→粗轧机组粗轧→强冷装置强冷→开卷箱储存→剪切→除鳞→精轧→冷却/加热→剪切→卷取。“铁素体区热轧带材的生产设备及铁素体带材的生产工艺”(W·罗德，德国专利，19531538.3；中国专利，96112270.6)提出了适用于低碳钢的工艺：连铸→加热→粗轧→精轧→冷却→(卷取)→薄带轧机→卷取。“在传统热轧机组上实现无间隙原子钢的铁素体轧制方法”(穆海玲，中国专利，200810122770.8)提出了一种IF钢轧制方法：加热炉→除鳞→粗轧→除鳞→可逆粗轧→热卷箱→除鳞→精轧→层流冷却→卷取机。“一种IF钢在铁素体轧制的加热方法”(高月，中国专利，201611036820.1)提出了通过加热炉分段温度控制提高铁素体轧制IF钢的成品质量的方法。“铁素体区轧制温度控制系统”(许荣昌，中国专利，201010548338.2)提出了通过增设温度传感器和钢坯轧制温度控制系统在常规热轧生产线上实现了铁素体区轧制。“薄板坯连铸连轧铁素体轧制工艺”(陈玉光，中国专利，201310723913.1)提出了≤2mm薄板的轧制温度控制方法，其加热温度1100℃—1300℃，精轧温度600℃—700℃。“一种在CSP产线采用铁素体轧制工艺生产低碳钢的方法”(杜秀峰，中国专利，201610759108.8)提出了适用于低碳钢的工艺：连铸→加热→除鳞→轧制→层流冷却→卷取，铸坯出炉温度1020℃—1080℃，成品厚度2mm—6mm。“一种在半连轧生产线上轧制IF铁素体的方法”(王建功，中国专利，201611044089.7)提出了在粗轧R2最后一道次前摆钢或进入精轧机组前摆钢的方法来降低板坯温度，从而保证精轧温度控制到铁素体温度范围中。“一种铁素体轧制工艺的精轧控制方法和装置”(王建功，中国专利，201611059348.3)提出了通过模型自学习来控制轧制参数偏差的方法来保证铁素体钢的质量。文献“FTSR生产线铁素体轧制低碳钢板工艺研究”(李毅伟，第十届中国科协年会论文集(四)：1172—1176；2008年全国轧钢生产技术会议文集:111—114)提出工艺路线为：连铸→均热炉→1880mm轧机(粗轧→快冷→精轧)→层流冷却→卷取→冷轧→再结晶退火，卷取温度≥700℃。“超深冲无间隙原子钢及其生产方法”(邱木生，中国专利，201610077093.7)提出了P、Ti、B处理的超深冲无间隙原子钢及方法，工艺为板坯加热→粗轧→精轧→卷取→酸洗→冷轧→连续退火→光整。“一种超深冲用热连轧酸洗钢带的生产方法”(汪创伟，中国专利，201610979358.2)提出了采用低C+低Cr+微Ti合金化处理技术，并配以低温卷取控制技术，生产高表面质量超深冲用热连轧酸洗钢带的方法，可解决横折问题。“一种超深冲压钢板”(华兆红，中国专利，201210436021.9)提出了一种碳含量0.03％—0.05％的一种超深冲压钢板。“直接由连续铸轧的超薄热轧带制造压制或深冲成品的工艺和有关生产线”(乔维尼·阿维迪，中国专利，99811611.4)提出了热轧+酸洗+冷轧的新工艺和生产线。文献“铁素体区轧制IF钢试生产实践”(高洪刚，理化检验—物理分册，2017年第53卷第8期:577—579)在薄板坯连铸连轧生产线进行了铁素体区轧制试生产，认为热轧除鳞不良导致的氧化铁皮缺陷是制约其大批量生产的主要难题。

以上各种铁素体轧制方法和薄板坯连铸连轧技术各有自己的特点，但因其受制于已有的常规热轧生产线和薄板坯连铸连轧生产线，故也存在自身的不足，特别是粗轧前需进行加热炉加热、精轧前热卷箱储存或精轧前摆钢、精轧前感应加热、热轧后需进行冷轧、精整或退火处理等以及热卷表面质量难控制问题，同时基本采用单块或半无头轧制技术，即使通过增加中间坯连接装置等改造为无头轧制，但仍然存在过程温度难控制、生产效率低、加热所需能耗高、投资大等问题。为了降低生产成本和实现稳定连续可靠的工业化生产，各国学者、研究人员以及工业界仍在不断努力和探索，试图找到新的铁素体轧制技术和装置。同时，从目前中国环保和钢铁释放产能压力来看，仍需提出新的薄板坯铁素体轧制方法和装置，达到简化工艺、降低成本、提高效率等目的，推动无头连铸连轧和铁素体轧制的工业化应用。

此外，用于超深冲级别的薄规格超低碳钢市场需求量大，要求具有较低的强度、较高的伸长率和小的时效性，同时因酸洗和冷轧后可获得高表面质量的薄规格精整板，故目前基本采用IF冷轧板。研究表明，常规热轧薄规格可覆盖目前约13％-25％的冷轧板，我国“以热代冷”的年需求量约1000-1500万吨。随着工艺技术的进步，采用热轧工艺替代传统热轧+冷轧工艺生产超深冲钢，实现“以热带冷”成为超低碳钢产品开发和工艺开发的发展新方向；同时该热卷也可作为高品质冷轧基料，可减少冷轧次数和提高冷轧后钢带的成形性能，满足超超深冲和超深冲冷轧板要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有超深冲用超低碳钢卷生产方法和装置上存在的工艺流程复杂、生产效率低、能耗大、成本高、成材率低、性能稳定控制难的问题，提供了一种无头连铸连轧生产超深冲用超低碳钢卷的铁素体轧制方法和装置。该装置创新传统连铸连轧技术，采用无头连铸连轧工艺，减少了常规连铸火焰切割成板坯段的分坯工艺，常规轧制时的板坯加热工艺，精轧前的热卷箱工艺或摆钢工艺，同时整个浇次仅进行一次切头和切尾，省缺了连铸切割烧损、加热炉的氧化烧损、加热炉燃料和能耗等，显著降低了切头和切尾的损耗，提高了产量和成材率；采用薄板坯技术和连铸高拉速技术，同时通过拉速的提高来弥补厚度减薄造成的产量变化，通过板坯厚度的减薄来减少轧制道次，提高了生产效率和产量；采用铁素体轧制技术，将粗轧控制在轧制应力较低的1150℃—1050℃奥氏体温度区进行轧制，可获得粗大的奥氏体晶粒和改善内部质量，将精轧控制在轧制应力低谷的880℃—730℃的铁素体区轧制，可避开两相区轧制可能造成的混晶现象对成形性能的有害影响；通过快速冷却装置控制相变，实现奥氏体向铁素体的转变，同时确保精轧温度命中，实现铁素体轧制，可采用水冷或汽雾冷等方式；层冷装置冷却是为了确保卷取温度命中，保证产品质量的稳定性；卷取采用较低温度730℃—600℃，可获得尺寸合适的AlN和渗碳体，利于获得更多{111}织构，提高n值和r值，满足超深冲性能实现省缺后续的冷轧等工艺，或提供高品质的冷轧基料。高速飞剪分卷是为了获得所需要的单卷重。粗轧前和精轧前高压水除鳞是为了获得良好的热卷表面质量，同时采用精轧机架间吹扫水可消除氧化铁皮和残水对热卷表面质量的影响；此外，精轧机组进行润滑轧制也可降低轧制压力和提高热卷表面质量。采用含Nb、Ti、Al等合金化的控氮控氧超低碳钢是为了尽量降低固溶C、N含量，减小时效现象，利于实现以热带冷的薄规格超深冲用热卷的批量化生产或为超超深冲和超深冲冷轧板提供高品质基料。

本实用新型提供的超低碳钢化学成分及质量百分含量为：C≤0.007％，Si≤0.05％，Mn≤0.25％，Nb≤0.050％，Ti≤0.070％，Als：0.010—0.060％，P≤0.015％，S≤0.010％，N≤0.005％，O≤0.0035％，其余为Fe和不可避免的不纯物。

主要合金元素的作用及机理：

C：会使钢的强度和硬度提高，塑性降低。对于超深冲用钢，需要的是低的屈服强度和高的延伸率，随着钢中固溶碳含量的增加，{111}织构密度下降，产品时效问题明显，故要求碳含量越小越好，但同时会造成炼钢成本增加；碳严重影响Ti-IF钢的深冲性能，必须尽可能去除，对于钢中残余的C，采用加Ti、Nb的方式加以固定。

Nb：部分溶入固溶体，起固溶强化作用，溶入奥氏体时显著提高钢的淬透性。但以碳化物和氧化物微粒形式存在时，具有强的细晶强化作用并降低钢的淬透性，能提高钢的冲击韧性并降低其脆性转变温度；微量铌可以在不影响钢的塑性或韧性的情况下提高钢的强度，当含量大于碳的8倍时，几乎可以固定钢中所有的碳，使钢具有良好的超深冲性能。

Ti：钛和氮、氧、碳都有极强的亲和力，与硫的亲和力比铁强，是一种良好的脱氧去气剂和固定氮和碳的有效元素，可以消除钢的时效现象，使钢具有良好的深冲性能；钛也是强铁氧体形成元素，强烈的提高钢的A1和A3温度，提高了铁素体轧制温度，利于轧制温度的控制。

Al：铝在钢中的主要作用是细化晶粒、固定钢中的氮，同时是强脱氧剂，从而显著提高钢的冲击韧性，降低冷脆倾向和时效倾向性。AlN析出尺寸对超深冲性能影响较大。

N：随着氮含量的增加，可使钢材的强度显著提高，塑性特别是韧性也显著降低；同时增加时效倾向及冷脆性和热脆性，损坏钢的焊接性能、深冲性能及冷弯性能。因此，应该尽量减小和限制钢中的含氮量。

O：在钢中是有害元素，需严格控制。钢水凝固期间，溶液中氧和碳反应会生成一氧化碳，形成气泡，导致冷轧孔洞。氧在钢中主要以FeO、MnO、SiO2、Al2O3等夹杂形式存在，使钢的强度、塑性降低，尤其是对疲劳强度、冲击韧性、深冲性能等有严重影响。因此，应该尽量减小和限制钢中的含氧量。

本实用新型提供了无头连铸连轧生产低碳钢的铁素体轧制装置，主要由板坯连铸机1、高压水除鳞装置一2、粗轧机组3、快速冷却装置4、滚切剪5、高压水除鳞装置二6、精轧机组7(配套吹扫水装置8)、层冷装置9、高速飞剪10、卷取机11组成，各个部件按顺序排列。

本实用新型提供的生产线工艺流程是：连铸成坯→高压水除鳞→粗轧机组粗轧→快速冷却(控制相变)→高压水除鳞→精轧机组铁素体轧制(机架间吹扫水)→层冷装置冷却→高速飞剪分卷→卷取机卷取。

其具体工艺步骤：

1)按超低碳钢化学成分及质量百分含量为：C≤0.007％，Si≤0.05％，Mn≤0.25％，Nb≤0.050％，Ti≤0.070％，Als：0.010—0.060％，P≤0.015％，S≤0.010％，N≤0.005％，O≤0.0035％，其余为Fe和不可避免的不纯物，进行冶炼。

2)在连铸机内浇铸成坯，连铸大包温度目标为1570℃，快速凝固防止晶粒长大和中心偏析，提高致密度和均质化；连铸拉速4m/min—7m/min，板坯厚度为70mm—130mm。

3)直接送入粗轧机组进行粗轧，粗轧温度控制在1150℃—1050℃的奥氏体温度区，粗轧机组优选2机架，粗轧结束后中间坯厚度为6mm—25mm。

4)中间坯通过快速冷却装置控制相变，冷却速度7℃/s—40℃/s，可采用水冷或汽雾冷等强冷方式；同时确保精轧温度命中实现铁素体区轧制，并降低轧制压力，避开两相区轧制可能造成的混晶现象。

5)滚切剪切头，采用滚切剪对浇次的头坯进行切头处理，除紧急情况可对板坯进行分坯处理外，至整个浇次结束不再进行切头操作，实现无头轧制。

6)高压水除鳞，为保证除鳞效果，除鳞水压力≥26MPa，保证入精轧前中间坯表面干净，同时投用精轧机架间吹扫水，防止氧化铁皮压入影响热卷表面质量。

7)精轧机组精轧，精轧温度控制在880℃—730℃的铁素体区，降低轧制力，优化组织和性能，精轧机组优选4机架，优选采用润滑轧制，精轧结束后成品厚度为0.6mm—4mm。

8)层冷装置冷却，冷却速度≤40℃/s，可采用前段、后段和分段冷却模式，确保卷取温度命中，利于形成尺寸合适的析出物。

9)高速飞剪分卷，为保证层冷段穿带效果，高速飞剪安装在层冷后和卷取前；由于采用无头轧制技术，在此按卷重要求进行切分卷。

10)卷取机卷取，实现利用轧后余热实现铁素体回复和长大，并获得尺寸合适的AlN和渗碳体，卷取温度控制在730℃—600℃，随后可采用自然冷却或缓冷至室温，利于提高成形性能。

11)生产的超低碳钢卷性能满足超深冲要求，抗拉强度270MPa—380MPa，伸长率≥40％，n值0.20—0.25，r值2.0—3.3。

本实用新型中主要工艺的作用及机理：

采用薄板坯连铸连轧技术，连铸后直接进行轧制，结构紧凑，生产线短，投资少；采用无头轧制技术，减少切头和切尾损失，提高了生产效率和产量，降低了成本；采用铁素体轧制技术，有效降低轧机轧制压力，改善组织和成形性能，节约能源和降低生产成本。

本实用新型与现有技术对比，具有以下优点：

1)采用含Nb、Ti、Al等合金化的控氮控氧超低碳钢，有利于改善组织，降低热卷时效现象，满足超深冲性能要求。

2)粗轧前不用辊底式加热炉或精轧前不用感应加热炉对板坯进行加热，减少了氧化烧损、加热炉燃料和能耗以及设备的投入，提高了金属收得率和成材率，降低了能耗和投资。

3)通过无头轧制技术省缺了连铸火焰切割烧损，减少了切头率和切尾率，轧制过程更加稳定，提高了温度和组织的均匀性；采用连铸连轧技术，提高连铸拉速，减少了轧制道次和除鳞次数，减少取样和检验次数，显著提高了成材率、生产效率和产量。

4)粗轧采用奥氏体轧制技术，精轧采用铁素体区轧制技术，降低了轧制压力和改善了显微组织，提高了成形性能；并采用快速冷却装置控制相变并与层冷冷却保证了精轧温度和卷取温度控制的准确性，减少了摆钢或热卷箱工艺的处理时间，提高了效率。

5)卷取采用较高温度730℃—600℃，可消除变形对织构取向的不利影响，提高了n值和r值，满足超深冲性能要求；同时省缺后续的退火、冷轧等处理，实现以热带冷的工业化生产，或为超超深冲和超深冲冷轧板提供高品质基料。

附图说明

图1为一种无头连铸连轧超深冲用超低碳钢卷铁素体轧制装置结构图。图中：板坯连铸机1、高压水除鳞装置一2、粗轧机组3、快速冷却装置4、滚切剪5、高压水除鳞装置二6、精轧机组7(配套吹扫水装置8)、层冷装置9、高速飞剪10、卷取机11。

图2为一种无头连铸连轧超深冲用超低碳钢卷铁素体轧制装置生产线温度分布图。

图3为一种无头连铸连轧超深冲用超低碳钢卷铁素体轧制装置生产线厚度分布图。

具体实施方式

实施例1：

按超低碳钢化学成分及质量百分含量为：C：0.007％，Si：0.05％，Mn：0.25％，Nb：0.003％，Ti：0.070％，Als：0.045％，P：0.015％，S：0.010％，N：0.005％，O：0.0035％，其余为Fe和不可避免的不纯物，进行冶炼。在连铸机内浇铸成坯，连铸大包温度为1560℃，连铸拉速4m/min，板坯厚度为130mm。直接送入粗轧机组进行粗轧，粗轧温度1100℃—1050℃，粗轧结束后中间坯厚度为25mm。中间坯进入冷却通道控温，冷却速度38℃/s，滚切剪切头，高压水除鳞，除鳞水压力30MPa，精轧机组精轧，机架间吹扫水投用，精轧温度控制在800℃—730℃，后3道次可采用润滑轧制，成品厚度为4mm。层冷装置冷却，冷却速度40℃/s，高速飞剪按卷重要求分卷，卷取温度控制在600℃，随后可采用自然冷却或缓冷至室温。性能满足深冲要求，抗拉强度375MPa，伸长率40％，n值0.21，r值2.1。

实施例2：

按超低碳钢化学成分及质量百分含量为：C：0.005％，Si：0.03％，Mn：0.18％，Nb：0.020％，Ti：0.050％，Als：0.060％，P：0.010％，S：0.008％，N：0.004％，O：0.0030％，其余为Fe和不可避免的不纯物，进行冶炼。在连铸机内浇铸成坯，连铸大包温度为1563℃，连铸拉速5m/min，板坯厚度为110mm。直接送入粗轧机组进行粗轧，粗轧温度1110℃—1060℃，粗轧结束后中间坯厚度为18mm。中间坯进入冷却通道控温，冷却速度27℃/s，滚切剪切头，高压水除鳞，除鳞水压力28MPa，精轧机组精轧，机架间吹扫水投用，精轧温度控制在830℃—750℃，后3道次可采用润滑轧制，成品厚度为2.8mm。层冷装置冷却，冷却速度30℃/s，高速飞剪按卷重要求分卷，卷取温度控制在650℃，随后可采用自然冷却或缓冷至室温。性能满足深冲要求，抗拉强度345MPa，伸长率43％，n值0.20，r值2.5。

实施例3：

按超低碳钢化学成分及质量百分含量为：C：0.003％，Si：0.02％，Mn：0.12％，Nb：0.035％，Ti：0.030％，Als：0.025％，P：0.012％，S：0.005％，N：0.0035％，O：0.0020％，其余为Fe和不可避免的不纯物，进行冶炼。在连铸机内浇铸成坯，连铸大包温度为1570℃，连铸拉速6m/min，板坯厚度为90mm。直接送入粗轧机组进行粗轧，粗轧温度1130℃—1070℃，粗轧结束后中间坯厚度为11mm。中间坯进入冷却通道控温，冷却速度15℃/s，滚切剪切头，高压水除鳞，除鳞水压力30MPa，精轧机组精轧，机架间吹扫水投用，精轧温度控制在850℃—780℃，最后2道次可采用润滑轧制，成品厚度为1.5mm。层冷装置冷却，冷却速度18℃/s，高速飞剪按卷重要求分卷，卷取温度控制在690℃，随后可采用自然冷却或缓冷至室温。性能满足深冲要求，抗拉强度300MPa，伸长率46％，n值0.23，r值2.9。

实施例4：

按超低碳钢化学成分及质量百分含量为：C：0.001％，Si：0.01％，Mn：0.06％，Nb：0.050％，Ti：0.005％，Als：0.012％，P：0.008％，S：0.003％，N：0.0030％，O：0.0023％，其余为Fe和不可避免的不纯物，进行冶炼。在连铸机内浇铸成坯，连铸大包温度为1573℃，连铸拉速7m/min，板坯厚度为70mm。直接送入粗轧机组进行粗轧，粗轧温度1150℃—1090℃，粗轧结束后中间坯厚度为6mm。中间坯进入冷却通道控温，冷却速度7.5℃/s，滚切剪切头，高压水除鳞，除鳞水压力27MPa，精轧机组精轧，机架间吹扫水投用，精轧温度控制在880℃—810℃，成品厚度为0.6mm。层冷装置冷却，冷却速度15℃/s，高速飞剪按卷重要求分卷，卷取温度控制在730℃，随后可采用自然冷却或缓冷至室温。性能满足深冲要求，抗拉强度270MPa，伸长率48％，n值0.25，r值3.3。

实施例5：

按超低碳钢化学成分及质量百分含量为：C：0.002％，Si：0.01％，Mn：0.10％，Nb：0.020％，Ti：0.035％，Als：0.035％，P：0.010％，S：0.003％，N：0.0035％，O：0.0025％，其余为Fe和不可避免的不纯物，进行冶炼。在连铸机内浇铸成坯，连铸大包温度为1570℃，连铸拉速5.5m/min，板坯厚度为95mm。直接送入粗轧机组进行粗轧，粗轧温度1140℃—1080℃，粗轧结束后中间坯厚度为14mm。中间坯进入冷却通道控温，冷却速度10℃/s，滚切剪切头，高压水除鳞，除鳞水压力27MPa，精轧机组精轧，机架间吹扫水投用，精轧温度控制在860℃—790℃，成品厚度为1.2mm。层冷装置冷却，冷却速度20℃/s，高速飞剪按卷重要求分卷，卷取温度控制在715℃，随后可采用自然冷却或缓冷至室温。性能满足深冲要求，抗拉强度295MPa，伸长率43％，n值0.23，r值3.1。

Claims (3)

1.一种无头连铸连轧生产超深冲用超低碳钢卷铁素体轧制装置，其特征在于：轧制装置由板坯连铸机(1)、高压水除鳞装置一(2)、粗轧机组(3)、快速冷却装置(4)、滚切剪(5)、高压水除鳞装置二(6)、精轧机组(7)、吹扫水装置(8)、层冷装置(9)、高速飞剪(10)、卷取机(11)组成，每架精轧机组均配有吹扫水装置，各个部件按顺序排列。

2.如权利要求1所述无头连铸连轧生产超深冲用超低碳钢卷铁素体轧制装置，其特征在于：粗轧机组选2机架，粗轧结束后中间坯厚度为6mm—25mm。

3.如权利要求1所述无头连铸连轧生产超深冲用超低碳钢卷铁素体轧制装置，其特征在于：精轧机组选4机架，采用润滑轧制，精轧结束后成品厚度为0.6mm—4mm。