CN113280628B - 加料控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种加料控制方法，用于将条状物料加入至熔炉以熔化，所述加料控制方法包括如下步骤：夹持所述条状物料。使所述条状物料的一部分浸入至所述熔炉的熔融液中。及当浸入所述熔融液中的所述条状物料熔化后，再使所述条状物料的另一部分浸入所述熔融液中，如此使得所述条状物料分多个部分逐次浸入所述熔融液中。其中，在所述熔融液的液面小于设定低位值之前，将所述条状物料浸入所述熔融液中，当所述熔融液的液面抵达至设定高位值之时，将所述条状物料拔离所述熔融液。从而保证熔融液的温度恒定，消除额外的加热时间，最终提高压铸产品的生产效率。

Description

加料控制方法

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，特别是涉及一种加料控制方法。

背景技术

热式压铸机通过在压力作用下把熔融金属液压射到模具中，金属液冷却成型后即可得到压铸产品。在压铸过程中，如何将金属料加入至熔炉中是一个重要的控制环节。对于传统的加料方法，热式压铸机的加料大多是采用人工加料的方式。此方式存在的安全隐患相对较高，并且需要人工频繁加料，自动化程度不高；同时热式压铸机对金属液温度的要求较高，人工加料会使金属液温度产生很明显的波动，故需要对已偏离设定值的金属液温度进行调节，从而导致严重影响产品压铸成型的生产效率。

发明内容

本发明解决的一个技术问题是如何提高产品压铸成型的生产效率。

一种加料控制方法，用于将条状物料加入至熔炉以熔化，所述加料控制方法包括如下步骤：

夹持所述条状物料；

使所述条状物料的一部分浸入至所述熔炉的熔融液中；及

当浸入所述熔融液中的所述条状物料熔化后，再使所述条状物料的另一部分浸入所述熔融液中，如此使得所述条状物料分多个部分逐次浸入所述熔融液中；

其中，在所述熔融液的液面小于设定低位值之前，将所述条状物料浸入所述熔融液中，当所述熔融液的液面抵达至设定高位值之时，将所述条状物料拔离所述熔融液。

在其中一个实施例中，通过控制机构控制加料机构的夹持组件沿呈夹角设置的第一方向和第二方向运动，以使所述夹持组件夹持所述条状物料浸入或拔离所述熔融液。

在其中一个实施例中，所述第一方向和所述第二方向相互垂直。

在其中一个实施例中，所述加料机构的不同直线驱动器分别驱动所述夹持组件沿第一方向和第二方向运动。

在其中一个实施例中，使所述夹持组件为夹爪，所述加料机构的气缸驱动所述夹爪夹持或松开所述条状物料。

在其中一个实施例中，使所述控制机构通过数据线与上位机进行数据传输。

在其中一个实施例中，使所述控制机构通过数据线将所述夹持组件的运行状态和所述条状物料的熔化量传输至云端服务器。

在其中一个实施例中，将所述条状物料的最后一部分完全脱离所述夹持组件以浸入所述熔融液中。

在其中一个实施例中，将所述条状物料拔离所述熔融液之后，使得所述条状物料依然处于熔炉之内。

在其中一个实施例中，还包括如下方案中的至少一项：

将所述条状物料分成至少三个部分逐次浸入所述熔融液中；

通过传感器监测所述熔融液的液面。

本发明的一个实施例的一个技术效果是：使得条状物料分多个部分逐次浸入熔融液中，即将条状物料进行分段加料以实现分部熔化，如此可以保证每次使得少部分条状物料熔化，而该少部分条状物料在熔化过程中将吸收少部分热量，对于熔融液中损耗的该少部分热量，熔炉可以在该少部分条状物料的熔化过程中及时补充，从而保证熔融液的温度恒定，确保熔融液的温度始终保持设定值。因此，熔炉可以在条状物料的熔化时间段即可对熔融液损失的热量及时补充，无需在条状物料的熔化后加热一段时间才能确保熔融液的温度恢复至设定值，从而消除额外的加热时间，最终提高压铸产品的生产效率。同时，条状物料采用加料机构进行搬运，可以消除人工搬运所存在的安全隐患，加料机构搬运速度较快，同样可以提高压铸产品的生产效率。

附图说明

图1为一实施例提供的加料机构的正视结构示意图；

图2为一实施例提供的加料机构的测视结构示意图；

图3为分成五段的条状物料的正视结构示意图；

图4为一实施例提供的加料控制方法的工艺流程框图；

图5为控制机构跟上位机和云端服务器连接的连接图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1、图2和图3，本发明提供的加料控制方法采用加料机构100、控制机构、和压铸机完成。压铸机包括压射组件和熔炉300，熔炉300用于将金属做成的物料加热熔化以形成熔融液。熔融液被输送至压射组件，压射组件对熔融液施加一定的压力，以便将熔融液输入至压铸模具以填充压铸模具的型腔。熔融液在压铸模具的型腔中冷却后可以固化形成所需的压铸产品。控制机构用于对加料机构100的各个动作进行控制。

第一实施例

参阅图1、图2和图3，加料机构100包括支架110、滑块120、竖直直线驱动器130、水平直线驱动器140、夹持组件150和气缸160。支架110固定设置，滑块120与支架110滑动连接，竖直直线驱动器130设置在支架110上，竖直直线驱动器130可以驱动滑块120沿竖直方向相对支架110做上下往复运动，竖直方向可以记为第一方向。夹持组件150与滑块120滑动连接，水平直线驱动器140设置在滑块120上，水平直线驱动器140可以驱动夹持组件150沿水平方向相对滑块120做左右往复运动，该水平方向记为第二方向，显然，该第一方向和第二方向相互垂直。当然，第一方向和第二方向也可以呈锐角设置。气缸160也可以固定在滑块120上，气缸160与夹持组件150连接，夹持组件150可以为夹爪，气缸160可以驱动夹持组件150张开或夹紧。例如气缸160的活塞杆伸长时，夹持组件150张开，如此可以使得夹持组件150可以释放被夹持物体或准备夹持被夹持物体。当气缸160的活塞杆收缩时，夹持组件150夹紧，如此可以使得夹持组件150将被夹持物体夹紧。

加料机构100的旁侧设置有料筐200，熔炉300可以位于加料机构100的另一侧，即料筐200和熔炉300可以分居加料机构100的相对两侧。料筐200用来盛放物料，该物料为长条形的柱状结构，例如圆柱形或棱柱形等，故该物料可以记为条状物料400。当需要将料筐200中的条状物料400输送至熔炉300内时。第一步，可以使得水平直线驱动器140可以驱动夹持组件150沿水平方向相对滑块120运动，使得夹持组件150位于料筐200的正上方，第二步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向下运动，使得夹持组件150抵达至条状物料400，然后气缸160工作，使得夹持组件150张开，接着气缸160继续工作，使得夹持组件150夹紧以夹持料筐200中的其中一个条状物料400。第三步，竖直直线驱动器130驱动滑块120带动夹持组件150沿竖直方向相对支架110向上运动以远离料筐200，然后水平直线驱动器140驱动夹持组件150沿水平方向相对滑块120运动，使得夹持组件150位于熔炉300的正上方。第四步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向下运动，使得夹持组件150带动条状物料400浸入熔炉300内部。实际上，水平直线驱动器140、竖直直线驱动器130和气缸160三者的工作可以由控制机构进行控制，最终实现夹持组件150的夹紧、松开、上下运动和水平运动。

对于上述控制机构、加料机构100、料筐200和压铸机的熔炉300，其共同配合可以形成如下加料控制方法，参阅图4，该控制方法包括如下步骤：S510，首先，夹持条状物料400，即通过加料机构100的夹持组件150对条状物料400进行夹持。S520，然后，使条状物料400的一部分浸入至熔炉300的熔融液中。即通过夹持组件150带动条状物料400向下运动一定的距离，以使部分而非全部条状物料400浸没至熔融液中。S530，接着，当浸入熔融液中的条状物料400熔化后，再使条状物料400的另一部分浸入熔融液中，如此使得条状物料400分多个部分逐次浸入所述熔融液中。具体而言，在条状物料400进入熔炉300内部的情况下，不是将整个条状物体脱离夹持组件150而使其全部浸没至熔炉300的熔融液中，而是将条状物料400的一部分先浸入熔融液中，当该部分条状物料400在熔融液所产生温度的作用下完全熔化后；然后将条状物料400的另一部分浸入熔融液中，当该部分条状物料400在熔融液所产生温度的作用下完全熔化后，可以将条状物料400的再一部分浸入熔融液中。依次类推，如此使得条状物料400分多个部分逐次浸入所述熔融液中。简而言之，将条状物料400进行分段加料以实现分部熔化。

参阅图1、图2和图3，可以将条状物料400分成至少三个部分逐次浸入所述熔融液中，例如，可以将条状物料400沿自身长度方向分为长度相等的五段，也即五个部分，每一段分别对应一个部分。该五段(五部分)沿条状物料400的长度方向依次排列，第一段410(第一部分)位于最下方，第五段450(第五部分)位于最上方，第五段450直接被夹持组件150夹持。当夹持组件150带动条状物料400浸入熔炉300内后，可以形成如下五个步骤：第一步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向下一定的距离，使得第一段410刚好浸没至熔融液中，在熔融液温度的作用下，该第一段410将完全熔化。第二步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向继续相对支架110向下运动一定的距离，该距离等于第二段420的长度，使得第二段420刚好浸没至熔融液中，在熔融液温度的作用下，该第二段420将完全熔化。第三步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110继续向下运动一定的距离，该距离等于第三段430的长度，使得第三段430刚好浸没至熔融液中，在熔融液温度的作用下，该第三段430将完全熔化。第四步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110继续向下运动一定的距离，该距离等于第四段440的长度，使得第四段440刚好浸没至熔融液中，在熔融液温度的作用下，该第四段440将完全熔化。第五步，可以使得气缸160工作，使得夹持组件150松开，从而使得条状物料400的第五段450脱离夹持组件150，从而掉入至熔融液中以便熔化。当条状物料400从夹持组件150上完全脱落后，可以使得竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向上运动一定距离，使得夹持组件150位于熔炉300的上方，然后水平直线驱动器140可以驱动夹持组件150沿水平方向相对滑块120运动，使得夹持组件150位于料筐200的正上方，接着竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向下运动，以使夹持组件150夹持料筐200中的另一个条状物料400，并将该另一个条状物料400放入至熔炉300中，然后再使得该条状物料400分多个部分逐次浸入所述熔融液中。故通过加料机构100的搬运作用，可以将料筐200中的条状物料400依次输送至熔炉300中熔化形成熔融液。

因此，在将单个条状物料400分多个部分逐次浸入熔融液的过程中，对于条状物料400的最后一部分，可以使得夹持组件150松开，从而使得该最后一部分条状物料400完全从夹持组件150上脱落以落入熔融液中，以便该最后一部分条状物料400被熔融液浸没而熔化。防止夹持组件150夹持该最后一部分条状物料400浸没至熔融液中，防止夹持组件150浸没至熔融液中，从而避免熔融液的温度对夹持组件150产生损坏，提高夹持组件150的使用寿命。

对于熔炉300中的熔融液，假如熔融液的量过少时，将导致熔炉300中的熔融液无法满足压射组件对压铸模具型腔的供应量，使得熔融液无法充满压铸模具的型腔而影响产生的压铸产品的成型质量。假如熔融液的量过多时，使得熔炉300中因存在过量的熔融液而导致溢出现象。因此，必须保证熔炉300中的熔融液不会过多和过少，即确保熔融液的量是足够的，使得熔融液的量在某一设定范围内波动。该熔融液的量可以用熔融液在熔炉300中的液面高度来衡量，该液面高度为设定低位值和设定高位值，显然，设定高位值大于设定低位值。当熔融液的液面低于设定低位值时，表明熔炉300中的熔融液过少；当熔融液的液面高于设定高位值时，表明熔炉300中的熔融液过多。因此，当保证熔融液的液面在设定低位值和设定高位值之间波动时，即可使得熔融液的量是足够的。熔融液的液面可以通过感器进行监测。

在熔融液的液面小于(低于)设定低位值之前，将条状物料400浸入熔融液中，以对熔炉300中熔融液的量进行及时补充，避免在熔融液的液面低于设定低位值之后才对熔融液的量进行补充。在条状物料400持续转化为熔融液的情况下，熔炉300中熔融液的量逐渐增大，使得熔融液的液面持续增大而靠近设定高位值。因此，为避免熔融液的液面超过设定高位值而产生过量现象，当熔融液的液面抵达至设定高位值之时，及时将条状物料400从熔融液中拔离，从而有效防止条状物料400熔化形成过量的熔融液。

将条状物料400拔离熔融液之后，可以使得条状物料400依然处于熔炉300之内。当熔融液的液面低于设定高位值之时，以便将条状物料400快速浸入熔融液以熔化，从而提高熔融液的补充速度。因此，将条状物料400拔离熔融液之后，无需使得竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向向上运动以使条状物料400从整个熔炉300中取出。

当采用人工的方式向熔炉300中加入条状物料400时，考虑到安全性，需要将整个条状物料400一次性全部浸没至熔融液中而整体熔化，鉴于条状物料400具有一定的重量。当整个条状物料400完全熔化后，条状物料400在熔化过程中吸收大量的热量，使得熔炉300无法在短时间内快速补充业已损失的过多热量，继而导致熔炉300中熔融液的温度显著降低。在压铸产品的实际生产过程中，必须保证注液压铸模具型腔中的熔融液温度保持恒定。因此，当熔炉300中的熔融液温度降低后，势必需要熔炉300将熔融液进行加热以使其温度升高至设定值。但是，在对熔融液的加热需要消耗一定的时间，使得压铸产品的生产存在等待时间，从而影响产品压铸成型的生产效率。

而对于该实施例中的加料控制方法，使得条状物料400分多个部分逐次浸入熔融液中，即将条状物料400进行分段加料以实现分部熔化，如此可以保证每次使得少部分条状物料400熔化，而该少部分条状物料400在熔化过程中将吸收少部分热量，对于熔融液中损耗的该少部分热量，熔炉300可以在该少部分条状物料400的熔化过程中及时补充，从而保证熔融液的温度恒定，确保熔融液的温度始终保持设定值。因此，熔炉300可以在条状物料400的熔化时间段即可对熔融液损失的热量及时补充，无需在条状物料400的熔化后加热一段时间才能确保熔融液的温度恢复至设定值，从而消除额外的加热时间，最终提高压铸产品的生产效率。同时，条状物料400采用加料机构100进行搬运，可以消除人工搬运所存在的安全隐患，加料机构100搬运速度较快，同样可以提高压铸产品的生产效率。

第二实施例

该第二实施例控制方法与第一实施例控制方法的主要区别在于既可以使得控制机构通过数据线与上位机进行数据传输，还可以使控制机构通过数据线将夹持组件150的运行状态和条状物料400的熔化量传输至云端服务器，从而实现网络化管理。

参阅图1、图2和图3，加料机构100包括支架110、滑块120、竖直直线驱动器130、水平直线驱动器140、夹持组件150和气缸160。支架110固定设置，滑块120与支架110滑动连接，竖直直线驱动器130设置在支架110上，竖直直线驱动器130可以驱动滑块120沿竖直方向相对支架110做上下往复运动，竖直方向可以记为第一方向。夹持组件150与滑块120滑动连接，水平直线驱动器140设置在滑块120上，水平直线驱动器140可以驱动夹持组件150沿水平方向相对滑块120做左右往复运动，该水平方向记为第二方向，显然，该第一方向和第二方向相互垂直。当然，第一方向和第二方向也可以呈锐角设置。气缸160也可以固定在滑块120上，气缸160与夹持组件150连接，夹持组件150可以为夹爪，气缸160可以驱动夹持组件150张开或夹紧。例如气缸160的活塞杆伸长时，夹持组件150张开，如此可以使得夹持组件150可以释放被夹持物体或准备夹持被夹持物体。当气缸160的活塞杆收缩时，夹持组件150夹紧，如此可以使得夹持组件150将被夹持物体夹紧。

加料机构100的旁侧设置有料筐200，熔炉300可以位于加料机构100的另一侧，即料筐200和熔炉300可以分居加料机构100的相对两侧。料筐200用来盛放物料，该物料为长条形的柱状结构，例如圆柱形或棱柱形等，故该物料可以记为条状物料400。当需要将料筐200中的条状物料400输送至熔炉300内时。第一步，可以使得水平直线驱动器140可以驱动夹持组件150沿水平方向相对滑块120运动，使得夹持组件150位于料筐200的正上方，第二步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向下运动，使得夹持组件150抵达至条状物料400，然后气缸160工作，使得夹持组件150张开，接着气缸160继续工作，使得夹持组件150夹紧以夹持料筐200中的其中一个条状物料400。第三步，竖直直线驱动器130驱动滑块120带动夹持组件150沿竖直方向相对支架110向上运动以远离料筐200，然后水平直线驱动器140驱动夹持组件150沿水平方向相对滑块120运动，使得夹持组件150位于熔炉300的正上方。第四步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向下运动，使得夹持组件150带动条状物料400浸入熔炉300内部。实际上，水平直线驱动器140、竖直直线驱动器130和气缸160三者的工作可以由控制机构进行控制，最终实现夹持组件150的夹紧、松开、上下运动和水平运动。

对于上述控制机构、加料机构100、料筐200和压铸机的熔炉300，可以共同配合形成如下加料控制方法：参阅图4，首先，夹持条状物料400，即通过加料机构100的夹持组件150对条状物料400进行夹持。然后，使条状物料400的一部分浸入至熔炉300的熔融液中。即通过夹持组件150带动条状物料400向下运动一定的距离，以使部分而非全部条状物料400浸没至熔融液中。接着，当浸入熔融液中的条状物料400熔化后，再使条状物料400的另一部分浸入熔融液中，如此使得条状物料400分多个部分逐次浸入所述熔融液中。具体而言，在条状物料400进入熔炉300内部的情况下，不是将整个条状物体脱离夹持组件150而使其全部浸没至熔炉300的熔融液中，而是将条状物料400的一部分先浸入熔融液中，当该部分条状物料400在熔融液所产生温度的作用下完全熔化后；然后将条状物料400的另一部分浸入熔融液中，当该部分条状物料400在熔融液所产生温度的作用下完全熔化后，可以将条状物料400的再一部分浸入熔融液中。依次类推，如此使得条状物料400分多个部分逐次浸入所述熔融液中。简而言之，将条状物料400进行分段加料以实现分部熔化。

可以将条状物料400分成至少三个部分逐次浸入所述熔融液中，例如，可以将条状物料400沿自身长度方向分为长度相等的五段，也即五个部分，每一段分别对应一个部分。该五段(五部分)沿条状物料400的长度方向依次排列，第一段410(第一部分)位于最下方，第五段450(第五部分)位于最上方，第五段450直接被夹持组件150夹持。当夹持组件150带动条状物料400浸入熔炉300内后，可以形成如下五个步骤：第一步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向下一定的距离，使得第一段410刚好浸没至熔融液中，在熔融液温度的作用下，该第一段410将完全熔化。第二步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向继续相对支架110向下运动一定的距离，该距离等于第二段420的长度，使得第二段420刚好浸没至熔融液中，在熔融液温度的作用下，该第二段420将完全熔化。第三步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110继续向下运动一定的距离，该距离等于第三段430的长度，使得第三段430刚好浸没至熔融液中，在熔融液温度的作用下，该第三段430将完全熔化。第四步，竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110继续向下运动一定的距离，该距离等于第四段440的长度，使得第四段440刚好浸没至熔融液中，在熔融液温度的作用下，该第四段440将完全熔化。第五步，可以使得气缸160工作，使得夹持组件150松开，从而使得条状物料400的第五段450脱离夹持组件150，从而掉入至熔融液中以便熔化。当条状物料400从夹持组件150上完全脱落后，可以使得竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向上运动一定距离，使得夹持组件150位于熔炉300的上方，然后水平直线驱动器140可以驱动夹持组件150沿水平方向相对滑块120运动，使得夹持组件150位于料筐200的正上方，接着竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向相对支架110向下运动，以使夹持组件150夹持料筐200中的另一个条状物料400，并将该另一个条状物料400放入至熔炉300中，然后再使得该条状物料400分多个部分逐次浸入所述熔融液中。故通过加料机构100的搬运作用，可以将料筐200中的条状物料400依次输送至熔炉300中熔化形成熔融液。

因此，在将单个条状物料400分多个部分逐次浸入熔融液的过程中，对于条状物料400的最后一部分，可以使得夹持组件150松开，从而使得该最后一部分条状物料400完全从夹持组件150上脱落以落入熔融液中，以便该最后一部分条状物料400被熔融液浸没而熔化。防止夹持组件150夹持该最后一部分条状物料400浸没至熔融液中，防止夹持组件150浸没至熔融液中，从而避免熔融液的温度对夹持组件150产生损坏，提高夹持组件150的使用寿命。

对于熔炉300中的熔融液，假如熔融液的量过少时，将导致熔炉300中的熔融液无法满足压射组件对压铸模具型腔的供应量，使得熔融液无法充满压铸模具的型腔而影响产生的压铸产品的成型质量。假如熔融液的量过多时，使得熔炉300中因存在过量的熔融液而导致溢出现象。因此，必须保证熔炉300中的熔融液不会过多和过少，即确保熔融液的量是足够的，使得熔融液的量在某一设定范围内波动。该熔融液的量可以用熔融液在熔炉300中的液面高度来衡量，该液面高度为设定低位值和设定高位值，显然，设定高位值大于设定低位值。当熔融液的液面低于设定低位值时，表明熔炉300中的熔融液过少；当熔融液的液面高于设定高位值时，表明熔炉300中的熔融液过多。因此，当保证熔融液的液面在设定低位值和设定高位值之间波动时，即可使得熔融液的量是足够的。熔融液的液面可以通过感器进行监测。

在熔融液的液面小于(低于)设定低位值之前，将条状物料400浸入熔融液中，以对熔炉300中熔融液的量进行及时补充，避免在熔融液的液面低于设定低位值之后才对熔融液的量进行补充。在条状物料400持续转化为熔融液的情况下，熔炉300中熔融液的量逐渐增大，使得熔融液的液面持续增大而靠近设定高位值。因此，为避免熔融液的液面超过设定高位值而产生过量现象，当熔融液的液面抵达至设定高位值之时，及时将条状物料400从熔融液中拔离，从而有效防止条状物料400熔化形成过量的熔融液。

将条状物料400拔离熔融液之后，可以使得条状物料400依然处于熔炉300之内。当熔融液的液面低于设定高位值之时，以便将条状物料400快速浸入熔融液以熔化，从而提高熔融液的补充速度。因此，将条状物料400拔离熔融液之后，无需使得竖直直线驱动器130驱动滑块120沿竖直方向向上运动以使条状物料400从整个熔炉300中取出。

当采用人工的方式向熔炉300中加入条状物料400时，考虑到安全性，需要将整个条状物料400一次性全部浸没至熔融液中而整体熔化，鉴于条状物料400具有一定的重量。当整个条状物料400完全熔化后，条状物料400在熔化过程中吸收大量的热量，使得熔炉300无法在短时间内快速补充业已损失的过多热量，继而导致熔炉300中熔融液的温度显著降低。在压铸产品的实际生产过程中，必须保证注液压铸模具型腔中的熔融液温度保持恒定。因此，当熔炉300中的熔融液温度降低后，势必需要熔炉300将熔融液进行加热以使其温度升高至设定值。但是，在对熔融液的加热需要消耗一定的时间，使得压铸产品的生产存在等待时间，从而影响产品压铸成型的生产效率。

而对于该实施例中的加料控制方法，使得条状物料400分多个部分逐次浸入熔融液中，即将条状物料400进行分段加料以实现分部熔化，如此可以保证每次使得少部分条状物料400熔化，而该少部分条状物料400在熔化过程中将吸收少部分热量，对于熔融液中损耗的该少部分热量，熔炉300可以在该少部分条状物料400的熔化过程中及时补充，从而保证熔融液的温度恒定，确保熔融液的温度始终保持设定值。因此，熔炉300可以在条状物料400的熔化时间段即可对熔融液损失的热量及时补充，无需在条状物料400的熔化后加热一段时间才能确保熔融液的温度恢复至设定值，从而消除额外的加热时间，最终提高压铸产品的生产效率。同时，条状物料400采用加料机构100进行搬运，可以消除人工搬运所存在的安全隐患，加料机构100搬运速度较快，同样可以提高压铸产品的生产效率。

参阅图5，对于该实施例中的加料控制方法，控制机构通过数据线与上位机进行数据传输和通讯，可以使得用户通过上位机对控制机构发出指令，从而使得控制机构对加料机构100的运动进行有效控制。同时，控制机构通过数据线将夹持组件150的运行状态和条状物料400的熔化量传输至云端服务器，为用户实现网络化管理提供极大的便利性。上述数据线可以为网线。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种加料控制方法，用于将条状物料加入至熔炉以熔化，其特征在于，所述加料控制方法包括如下步骤：

夹持所述条状物料；

使所述条状物料的一部分浸入至所述熔炉的熔融液中；及

当浸入所述熔融液中的所述条状物料熔化后，再使所述条状物料的另一部分浸入所述熔融液中，如此使得所述条状物料分多个部分逐次浸入所述熔融液中；

其中，在所述熔融液的液面小于设定低位值之前，将所述条状物料浸入所述熔融液中，当所述熔融液的液面抵达至设定高位值之时，将所述条状物料拔离所述熔融液。

2.根据权利要求1所述的加料控制方法，其特征在于，通过控制机构控制加料机构的夹持组件沿呈夹角设置的第一方向和第二方向运动，以使所述夹持组件夹持所述条状物料浸入或拔离所述熔融液。

3.根据权利要求2所述的加料控制方法，其特征在于，所述第一方向和所述第二方向相互垂直。

4.根据权利要求2所述的加料控制方法，其特征在于，所述加料机构的不同直线驱动器分别驱动所述夹持组件沿第一方向和第二方向运动。

5.根据权利要求2所述的加料控制方法，其特征在于，使所述夹持组件为夹爪，所述加料机构的气缸驱动所述夹爪夹持或松开所述条状物料。

6.根据权利要求2所述的加料控制方法，其特征在于，使所述控制机构通过数据线与上位机进行数据传输。

7.根据权利要求2所述的加料控制方法，其特征在于，使所述控制机构通过数据线将所述夹持组件的运行状态和所述条状物料的熔化量传输至云端服务器。

8.根据权利要求2所述的加料控制方法，其特征在于，将所述条状物料的最后一部分完全脱离所述夹持组件以浸入所述熔融液中。

9.根据权利要求1所述的加料控制方法，其特征在于，将所述条状物料拔离所述熔融液之后，使得所述条状物料依然处于熔炉之内。

10.根据权利要求1所述的加料控制方法，其特征在于，还包括如下方案中的至少一项：

将所述条状物料分成至少三个部分逐次浸入所述熔融液中；

通过传感器监测所述熔融液的液面。

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