CN108772538A - 全自动阀门铸造生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了全自动阀门铸造生产线，包括熔化炉、舀勺和铸造模具，舀勺可翻转地连接在连杆驱动组件上，铸造模具上设有进料筒和溢出口，进料筒内开设有第一流道，第一流道与铸造模具的内腔连通，在铸造模具的顶部设有保温筒，保温筒内开设有第二流道，第二流道的底端通过溢出口与铸造模具的内腔连通，当金属液灌满铸造模具的内腔后，有部分金属液从溢出口上溢至保温筒的第二流道内，保温筒采用高保温材料，使得第二流道内金属液的凝固速度慢于铸造模具内金属液的凝固速度。采用上述技术方案，可以实现阀门的自动化铸造成型，而且可以避免阀门在铸造过程中因冷却收缩而导致阀门的形状、尺寸发生变化，进一步确保阀门的成型质量。
Description
技术领域
本发明涉及铸造设备，具体涉及一种全自动阀门铸造生产线。
背景技术
金属阀门一般都是通过铸造设备进行注塑成型生产的，目前，市面上的阀门铸造成形设备，其结构比较简单，自动化程度低，在生产过程中往往需要人工参与作业；另外，当金属热液填满整个铸造模具并进行冷却凝固成型时，在热胀冷缩原理的作用下，凝固的阀体会发生一定的收缩，导致阀门的尺寸、形状发生变化，进而影响阀门的成型质量。
发明内容
鉴于背景技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种可以实现阀门的自动化铸造成型，而且可以避免阀门在铸造过程中因冷却收缩而导致阀门的形状、尺寸发生变化，进一步确保阀门的成型质量的全自动阀门铸造生产线。
为此，本发明是采用如下方案来实现的：
全自动阀门铸造生产线，其特征在于：包括熔化炉、舀勺和铸造模具，所述舀勺采用耐高温材料，所述舀勺可翻转地连接在连杆驱动组件上，使得舀勺可以将熔化炉内的金属液灌进铸造模具内，所述铸造模具上设有进料筒和溢出口，所述进料筒内开设有第一流道，所述第一流道与铸造模具的内腔连通，在所述铸造模具的顶部设有保温筒，所述保温筒内开设有第二流道，所述第二流道的底端通过所述溢出口与铸造模具的内腔连通，当金属液灌满铸造模具的内腔后，有部分金属液从溢出口上溢至所述保温筒的第二流道内，所述保温筒采用高保温材料，使得所述第二流道内金属液的凝固速度慢于所述铸造模具内金属液的凝固速度。
所述连杆驱动组件包括第一连杆、第四连杆和第五连杆，所述第一连杆的一端转动设置在安装架上，并与连杆驱动电机传动连接，所述第一连杆的另一端与第二连杆铰接，所述舀勺可翻转地连接在第二连杆上，在所述第一连杆与安装架的连接处铰接有第三连杆，所述第四连杆的两端分别与第三连杆和第二连杆铰接，所述第五连杆的一端铰接在安装架上，所述第五连杆的另一端与第四连杆铰接。
所述安装架设置在移动板上，所述移动板呈可水平移动设置。
所述铸造模具为包括前半模和后半模分体式结构，所述前半模和后半模分别与前后设置的第一驱动汽缸连接。
所述保温筒的底部的外缘设有台阶，并通过所述台阶抵压在移动座上，所述移动座的顶端通过第一连接臂与第一升降汽缸连接，所述第一升降汽缸设置在第一转动座上，所述第一转动座与第一驱动电机传动连接。
所述铸造模具内开设有左右贯穿的冷却液流道。
在所述铸造模具的一侧设有夹持机构和下料平台，所述夹持机构包括夹持爪，所述夹持爪通过第二连接臂与第二升降汽缸连接，所述第二升降汽缸设置在第二转动座上，所述第二转动座与第二驱动电机传动连接，随着第二转动座转动，可以带动夹持爪移动至铸造模具或下料平台的上方，在所述下料平台的侧后设有推板，所述推板与第二驱动汽缸连接，在所述下料平台前侧的下方设有冷却水箱。
所述进料筒的高度为5-25厘米，所述保温筒的高度不高于所述进料筒的高度。
所述铸造模具设置在翻板上，所述翻板一侧的底部与翻转汽缸连接。
采用上述技术方案，本发明的优点为：1、结构简单、设计合理，可以实现规模化生产；2、在阀门的顶部设置进料筒和保温筒，使得金属液在灌满整个铸造模具后可以上溢至保温筒内，又由于保温筒采用高保温材料，使得保温筒内金属液的凝固速度慢于铸造模具内金属液的凝固速度，当铸造模具内的金属液冷却凝固后，会发生一定的收缩，使得铸造模具与其内部凝固成型的阀门产生一定的间隙，此时保温筒内的金属液还未凝固而呈液态，保温筒内的金属液会在重力的作用下流入到铸造模具内，将铸造模具与阀门之间的间隙进行填充并冷却成型，避免阀门在铸造过程中因冷却收缩而导致阀门的形状、尺寸发生变化，确保阀门的成型质量。
附图说明
本发明有如下附图：
图1为本发明舀取金属液时的视图；
图2为本发明将金属液倒入铸造模具时的视图；
图3为图2中A指向处的局部放大图；
图4为图1俯视方向的视图。
具体实施方式
如图所示，本发明公开的全自动阀门铸造生产线，包括熔化炉12、舀勺10和铸造模具4，舀勺10采用耐高温材料，舀勺10可翻转地连接在连杆驱动组件上，使得舀勺10可以将熔化炉12内的金属液灌进铸造模具4内，铸造模具4上设有进料筒20和溢出口25，进料筒20内开设有第一流道21，第一流道21与铸造模具4的内腔连通，在铸造模具4的顶部设有保温筒23，保温筒23内开设有第二流道24，第二流道24的底端通过溢出口25与铸造模具4的内腔连通，当金属液灌满铸造模具4的内腔后，有部分金属液从溢出口25上溢至保温筒23的第二流道内，保温筒23采用高保温材料，例如在保温筒23的内部设有一层金属层，并在该金属层外部再包覆一层微纳隔热层，从而确保第二流道23内金属液的凝固速度慢于铸造模具4内金属液的凝固速度，当铸造模具4内的金属液冷却凝固后，会发生一定的收缩，使得铸造模具4与其内部凝固成型的阀门产生一定的间隙，此时保温筒23内的金属液还未凝固而呈液态，保温筒23内的金属液会在重力的作用下流入到铸造模具4内，并将铸造模具4与阀门之间的间隙进行填充并冷却成型，避免阀门在铸造过程中因冷却收缩而导致阀门的形状、尺寸发生变化，确保阀门的成型质量。本实施例中，连杆驱动组件包括第一连杆8、第四连杆6和第五连杆5，第一连杆8的一端转动设置在安装架11上，并与连杆驱动电机传动连接，第一连杆8的另一端与第二连杆9铰接，舀勺10可翻转地连接在第二连杆9上，例如在第二连杆9上设置转动轴34，并将舀勺10联动地连接在转动轴34上，转动轴34与翻转驱动电机传动连接，控制翻转驱动电机，即可带动舀勺10进行翻转，在第一连杆8与安装架11的连接处铰接有第三连杆7，第四连杆6的两端分别与第三连杆7和第二连杆9铰接，第五连杆5的一端铰接在安装架11上，第五连杆5的另一端与第四连杆6铰接，通过这种连杆机构，可以带动舀勺10伸入到熔化炉12内舀取金属液，再带着舀勺10移动至铸造模具4的进料筒20处，此时控制舀勺10翻转，即可将舀勺10内的金属液灌入到铸造模具4内。安装架11设置在移动板30上，移动板30呈可水平移动设置，例如将移动板30连接在水平输送带上，通过控制水平输送带动作，即可带动移动板30进行水平移动，这样一来，就可以在移动板30的移动路径上设置多组铸造模具，从而提高生产效率。铸造模具4为包括前半模4A和后半模4B的分体式结构，前半模4A和后半模4B分别与前后设置的第一驱动汽缸33连接，当需要进行灌液铸造成型时，第一驱动汽缸33的活塞杆伸出，带动前半模4A和后半模4B合并，当铸造完成后，第一驱动汽缸33的活塞杆缩回，带动前半模4A和后半模4B分开，便于取出成型完毕的阀门。保温筒23的底部的外缘设有台阶，并通过台阶抵压在移动座26上，移动座26的顶端通过第一连接臂3与第一升降汽缸27连接，第一升降汽缸27设置在第一转动座2上，第一转动座2与第一驱动电机传动连接，当铸造完成后，控制第一升降汽缸27抬升保温筒23，之后再控制第一驱动电机带动第一转动座2转动，带动保温筒23远离阀体的上方，从而便于夹持机构夹取铸造成型的阀门。铸造模具4内开设有左右贯穿的冷却液流道31，通过在冷却液流道31内灌入冷却液，加快铸造模具内阀门的冷却凝固速度，进一步提升其生产效率。在铸造模具4的一侧设有夹持机构和下料平台18，夹持机构包括夹持爪13，夹持爪13通过第二连接臂14与第二升降汽缸15连接，第二升降汽缸15设置在第二转动座16上，第二转动座16与第二驱动电机传动连接，随着第二驱动电机带动第二转动座16转动，可以带动夹持爪13移动至铸造模具4或下料平台18的上方，之后第二升降汽缸15动作，带动夹持爪13夹取铸造完成的阀门或者将夹持爪13上夹取的阀门下放到下料平台18上，在下料平台18的侧后设有推板17，推板17与第二驱动汽缸32连接，在下料平台18前侧的下方设有冷却水箱19，通过控制第二驱动汽缸32，可以带动推板17动作，进而将下料平台18上的阀门推入到冷却水箱19内进行冷却。进料筒20的高度为5-25厘米，保温筒23的高度不高于进料筒20的高度，通过这种设计，使得铸造模具4的结构更加紧凑。铸造模具4设置在翻板28上，翻板28的底部由顶块29进行支撑，且翻板28一侧的底部与翻转汽缸1连接，翻板28的另一侧铰接在机架上，通过控制翻转汽缸1动作，即可带动铸造模具4往舀勺10的方向进行一定的翻转，使得舀勺10内金属液可以更加方便地倒入进料筒23内。
本发明的工作原理是：连杆驱动组件带动舀勺10伸入到熔化炉12内舀取金属液，再将舀勺10带至铸造模具4的进料筒20处，此时翻转汽缸1动作，带动铸造模具4往舀勺10方向进行一定的翻转，舀勺10自身也进行翻转，将金属液灌入到铸造模具4内，且金属液在灌满整个铸造模具后可以上溢至保温筒23内，由于保温筒23采用高保温材料，使得保温筒23内金属液的凝固速度慢于铸造模具4内金属液的凝固速度，当铸造模具4内的金属液冷却凝固后，会发生一定的收缩，使得铸造模具4与其内部凝固成型的阀门产生一定的间隙，此时保温筒23内的金属液还未凝固而呈液态，保温筒23内的金属液会在重力的作用下流入到铸造模具内，将铸造模具4与阀门之间的间隙进行填充并冷却成型，进而避免阀门在铸造过程中因冷却收缩而导致阀门的形状、尺寸发生变化，确保阀门的成型质量，当阀门冷却成型后，第一驱动汽缸33动作，带动铸造模具4的前半模4A和后半模4B分开，同时第一升降汽缸27带动保温筒23上升，第一驱动电机带动保温筒23转动，使得保温筒23远离阀门，紧接着，第二驱动电机带动夹持爪13移动至阀门的上方，第二升降汽缸15带动夹持爪13下降将阀门夹持住，之后再将阀门夹至下料平台18内，此时第二驱动汽缸32带动推板17动作，将阀门推至冷却水箱19内进行冷却，最终完成阀门的铸造作业。
Claims (9)
1.全自动阀门铸造生产线，其特征在于：包括熔化炉、舀勺和铸造模具，所述舀勺采用耐高温材料，所述舀勺可翻转地连接在连杆驱动组件上，使得舀勺可以将熔化炉内的金属液灌进铸造模具内，所述铸造模具上设有进料筒和溢出口，所述进料筒内开设有第一流道，所述第一流道与铸造模具的内腔连通，在所述铸造模具的顶部设有保温筒，所述保温筒内开设有第二流道，所述第二流道的底端通过所述溢出口与铸造模具的内腔连通，当金属液灌满铸造模具的内腔后，有部分金属液从溢出口上溢至所述保温筒的第二流道内，所述保温筒采用高保温材料，使得所述第二流道内金属液的凝固速度慢于所述铸造模具内金属液的凝固速度。
2.根据权利要求1所述的全自动阀门铸造生产线，其特征在于：所述连杆驱动组件包括第一连杆、第四连杆和第五连杆，所述第一连杆的一端转动设置在安装架上，并与连杆驱动电机传动连接，所述第一连杆的另一端与第二连杆铰接，所述舀勺可翻转地连接在第二连杆上，在所述第一连杆与安装架的连接处铰接有第三连杆，所述第四连杆的两端分别与第三连杆和第二连杆铰接，所述第五连杆的一端铰接在安装架上，所述第五连杆的另一端与第四连杆铰接。
3.根据权利要求2所述的全自动阀门铸造生产线，其特征在于：所述安装架设置在移动板上，所述移动板呈可水平移动设置。
4.根据权利要求1所述的全自动阀门铸造生产线，其特征在于：所述铸造模具为包括前半模和后半模分体式结构，所述前半模和后半模分别与前后设置的第一驱动汽缸连接。
5.根据权利要求1所述的全自动阀门铸造生产线，其特征在于：所述保温筒的底部的外缘设有台阶，并通过所述台阶抵压在移动座上，所述移动座的顶端通过第一连接臂与第一升降汽缸连接，所述第一升降汽缸设置在第一转动座上，所述第一转动座与第一驱动电机传动连接。
6.根据权利要求1所述的全自动阀门铸造生产线，其特征在于：所述铸造模具内开设有左右贯穿的冷却液流道。
7.根据权利要求1所述的全自动阀门铸造生产线，其特征在于：在所述铸造模具的一侧设有夹持机构和下料平台，所述夹持机构包括夹持爪，所述夹持爪通过第二连接臂与第二升降汽缸连接，所述第二升降汽缸设置在第二转动座上，所述第二转动座与第二驱动电机传动连接，随着第二转动座转动，可以带动夹持爪移动至铸造模具或下料平台的上方，在所述下料平台的侧后设有推板，所述推板与第二驱动汽缸连接，在所述下料平台前侧的下方设有冷却水箱。
8.根据权利要求1所述的全自动阀门铸造生产线，其特征在于：所述进料筒的高度为5-25厘米，所述保温筒的高度不高于所述进料筒的高度。
9.根据权利要求1所述的全自动阀门铸造生产线，其特征在于：所述铸造模具设置在翻板上，所述翻板一侧的底部与翻转汽缸连接。
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