CN113275596B - 一种复合制造钛合金零件 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合制造钛合金零件，包括：母材区、增材区，以及介于增材区和母材区的具有较小厚度的组织过渡区，通过热处理，组织过渡区厚度不大于0.5mm，过渡区组织稳定呈梯度过渡特征，过渡区力学性能介于增材和母材水平，不是力学性能薄弱位置，从而实现了零件整体性能达到增材或锻造结构件水平。本发明提供的钛合金零件，不同区域采用不同方法制造，通过增材制造与其他制造方法的有效结合，以及后续热处理工艺控制，实现过渡区强度、塑性等力学性能介于增材区和母材区之间，使得整体零件的力学性能达到母材或增材制造水平，可在重要承力结构上使用，与单一制造方法获得的大型钛合金零件相比，具有低成本、高效率、高性能等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种钛合金零件的领域，尤其是涉及一种复合制造钛合金零件。
背景技术
通过结构整体化替代组合件，可减少连接件，降低结构重量，提升结构品质，是航空、航天、船舶等高端装备结构发展方向。例如，飞机采用翼身融合整体框替代原机身框与机翼框的组合件，可实现结构减重20%以上、零件数量减少80%以上，结构的安全性和可靠性大幅提升。
受限于金属坯料制造能力和锻造能力，单一方法制造整体钛合金大尺寸零件难度大、成本高、周期长。利用增材制造的原理优势，可以通过分体制造+增材连接的方案，实现钛合金大尺寸零件的整体制造。同时，通过控制热处理工艺使得不同区域获得强韧匹配良好的宏微观组织，获得的钛合金零件综合性能良好，具有较低的制造难度和成本，较焊接件和组合件在承载能力和可靠性方面具有显著的优势。较单一增材制造具有明显的成本优势。
然而，基于母材的增材制造过程中，逐层熔化沉积将造成非平衡快速加热冷却的热循环，将在母材和增材区形成过渡区，过渡区内组织不均匀、不稳定。同时，基于母材增材过程中，过渡区容易形成气孔、未熔合等冶金缺陷。上述原因将导致结合区性能一致性差，可能成为零件承载的薄弱环节，也是该技术应用需要解决的重要问题之一。
发明内容
本发明公开了一种复合制造钛合金零件，所述钛合金零件包括：母材区、增材区，以及介于增材区和母材区的具有一定厚度的过渡区，经热处理后，过渡区厚度减小至1mm以下，优选地，过渡区厚度不大于0.5mm，过渡区组织稳定，更优选的，过渡区强度不低于母材区和增材区二者中较低者，单向拉伸的断裂起裂位置不在过渡区，即过渡区不是力学性能薄弱位置，从而实现了零件整体性能达到增材或锻造结构件水平。其中，母材区、增材区和过渡区均可为一个或多个不相连接的部分。
本发明还公开了该复合制造钛合金零件的复合制造方法，其中增材制造可采用激光、电弧、等离子、电子束等为热源。其中，优选激光作为增材制造热源，激光增材制造工艺为：激光功率密度PA为0.8~2.4×102W/mm2，激光扫描速度Vs为10~40mm/s，单个沉积层厚δ为0.3~1.5mm，沉积效率md为0.5~5×105mm3/h。增材区与母材区之间的组织过渡区尺寸范围为0.5~5mm，组织过渡区尺寸与增材区所用的工艺相关，过渡区尺寸随着增材制造线能量密度EL提高而升高，其中EL= PA / Vs。PA过低，如PA<0.8×102W/mm2时，增材过程中母材熔化不充分，在过渡区易形成未熔合冶金缺陷；PA过高，PA>2.4×102W/mm2时，将导致组织过渡区β晶粒粗化、过渡区厚度增大。冶金缺陷和组织粗化都将导致过渡区性能低于母材或增材区，使得过渡区成为薄弱位置，进而使整个零件的性能低于母材区或增材区，可能导致无法满足设计要求。
为使零件的母材区、增材区和过渡区均具有较好的综合力学性能，使过渡区组织更加稳定、避免成为承载薄弱区，同时，减少制造过程的残余应力，需要将整个零件进行热处理。热处理工艺选择考虑母材区、增材区和过渡区的原始组织特征，以增材区组织优化为优先目标，同时考虑过渡区和母材区组织。对于组织中含有α和β的钛合金，采用高温退火加低温退火的双重退火处理，可有效调整组织中两相含量、尺寸和形貌等特征，改善过渡区组织的不稳定性，充分降低零件的残余应力水平。其中，高温退火一方面可以调整组织中两相的含量，使得初生相含量在50%以下，同时β转变的片层α+β组织占比提高至50%以上，优选地，初生α相含量在10~35%范围内。另一方面，双重退火处理，可以改变条状初生α相的长径比，使之降低至10以下，优选地，条状初生α相的长径比为2~6。由于α和β两相强度和塑韧性不同，二者比例是调控强韧性的重要因素，同时初生α相形态对强韧性也有一定影响。因此，通过上述方法改变组织，可大幅度调整钛合金强度和塑韧性匹配，通过控制热处理工艺，获得具有较好的综合力学性能的两相组织。并且，双重退火中高温退火可使过渡区组织稳定化、均匀化，使得过渡区厚度尺寸大幅减小，热处理可有效。另外，双重退火的高温退火可充分降低零件的残余应力，使得零件在后续机械加工及使用过程中，不因残余应力而产生额外变形。
具体而言，本发明中的钛合金零件的复合制造方法，将2个以上的预制分体件作为母材区固定并预留增材加工区域；对增材加工区域进行增材制造成形，得到由母材区、增材区，以及介于增材区和母材区的过渡区组成的钛合金零件；采用激光增材制造的工艺为：激光功率密度PA为0.8~2.4×102W/mm2，激光扫描速度Vs为10~40mm/s，单个沉积层厚δ为0.3~1.5mm，沉积效率md为0.5~5×105mm3/h；对整体制造的钛合金零件进行热处理；所述热处理工艺为，950~1000℃保温0.5~3h，风冷，然后，500~750℃保温1~6h，空冷。
可选的，母材区、增材区和过渡区材料均为TC11钛合金，母材区原始组织中含有等轴α相；采用的热处理工艺为970~1000℃保温0.5~2h，风冷，然后，500~550℃保温4~6h，空冷；热处理后母材区为包括等轴状初生α相的双态组织，增材区为包括条状带分支初生α相的片层组织，过渡区组织中初生α相为等轴和条状，过渡区厚度为0.2~0.4mm。
可选的，母材区、增材区和过渡区材料均为TC11钛合金，母材区原始组织为片层组织；所述热处理工艺为970~1000℃保温0.5~2h，风冷，然后，500~550℃保温4~6h，空冷；热处理后母材区、增材区和过渡区均为初生α相为条状带分支的片层组织，过渡区初生α相的含量、初生α相长度和厚度介于母材区和增材区之间，过渡区厚度为0.1~0.4mm。
可选的，母材区、增材区和过渡区材料均为TA15钛合金，母材区原始组织为片层组织；采用的热处理工艺为960~990℃保温0.5~1.5h，空冷或风冷，然后，600~750℃保温1~5h，空冷；母材区、增材区及过渡区组织均为全片层组织。
本发明的钛合金零件，采用上述的复合制造方法制备得到，所述钛合金零件包括：母材区、增材区，以及介于增材区和母材区的过渡区，其中，母材区为2个以上不相连的部分组成，增材区和过渡区均为一个或多个不相连接的部分；所述过渡区中的组织从母材区逐渐过渡到增材区，过渡区厚度为1mm以下。
可选的，所述过渡区厚度不大于0.5mm，过渡区强度不低于母材区和增材区二者中较低者，单向拉伸的断裂起裂位置不在过渡区。
可选的，母材区、增材区和过渡区均为同一牌号或名义成分相同的钛合金；或者，母材区、增材区和过渡区为2种以上不同牌号的钛合金。
可选的，所述母材区为包括等轴状初生α相的双态组织，增材区为包括条状带分支的初生α相的片层组织，过渡区组织中初生α相为等轴和条状，过渡区厚度为0.2~0.4mm。
可选的，所述母材区、增材区和过渡区均为初生α相为条状带分支的片层组织，过渡区初生α相的含量、初生α相长度和厚度介于母材区和增材区之间，过渡区厚度为0.1~0.4mm。
可选的，所述母材区、增材区的初生α相含量在10~35%范围内，且条状初生α相的长径比为2~6。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供了一种钛合金零件，所述零件的不同部位组织可以不同，不同部位可分开制造，然后通过增材制造最终实现零件的整体制造。本发明提供了一种大尺寸低成本、高性能钛合金零件。通过合理采用不同制造方法进行复合制造，降低了制造成本；同时，通过增材连接实现整体冶金结合，并通过后续热处理获得稳定的组织和较窄的过渡区，所述的钛合金零件较焊接件具有更加均匀可控的过渡区组织和更好的强度、塑性及疲劳等力学性能，并且结合区不是承载的薄弱部位。所述的钛合金零件可替代组合件和焊接件，具有更好的结构的可靠性和综合效益，与传统单一制造方法获得的零件相比，具有低成本、高性能、结构品质好等优点。
附图说明
图1是本发明复合制造钛合金零件的结构示意图，其中，1-母材区；2-过渡区；3-增材区。
图2是本发明实施例1中复合制造钛合金零件示意图。
图3a-c是本发明实施例1中复合制造钛合金零件不同区域典型金相组织照片。
图4是本发明实施例2中复合制造钛合金零件示意图。
图5a-c是本发明实施例2中复合制造钛合金零件不同区域典型金相组织照片。
图6是本发明实施例3中复合制造钛合金零件示意图。
图7a-c是本发明实施例3中复合制造钛合金零件不同区域典型金相组织照片。
图8a-c是本发明实施例4中复合制造钛合金零件不同区域典型金相组织照片。
具体实施方式
以下将结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行描述。
实施例1
本实施例的钛合金零件为一种笼式结构（附图2），其结构中含有上腹板、下腹板和腹板间的立柱构成，所用材料为TC11钛合金。零件上下腹板为两块TC11钛合金热轧板，其原始金相组织为热轧的变形等轴组织或双态组织。立柱及立柱和腹板间的连接区通过为以TC11钛合金粉末为原材料，通过激光增材制造获得的增材制造TC11钛合金。其中，激光增材制造工艺为：激光功率密度PA为1~2×102W/mm2，激光扫描速度Vs为10~40mm/s，单个沉积层厚δ为0.4~1.2mm，沉积效率md为1~4×105mm3/h。激光增材制造腹板间立柱的原始金相组织为逐层熔化沉积的片层组织。完成零件整体激光增材制造后，得到如图1所示的由母材区1、增材区3和介于增材区3和母材区1的具有较小厚度的过渡区2组成的钛合金零件，母材区1、过渡区2及增材区3的原始组织中，初生α相从等轴状过渡到片层状，过渡区尺寸为2~5mm。过渡区β晶粒尺寸0.2~0.4mm。
为使零件的母材区1、增材区3和过渡区2均具有较好的综合力学性能，使过渡区2组织更加稳定、避免成为承载薄弱区，同时，减少制造过程的残余应力，需要将整个零件进行热处理。本实施例采用的热处理为双重退火，工艺为：970~1000℃保温0.5~2h，风冷；然后，500~550℃保温4~6h，空冷。零件通过双重退火热处理后，母材区为锻造钛合金双态组织，即等轴初生α相和次生片层组织组成，初生α相含量为15~20%；增材区组织中初生α相为条状，初生α相含量为25±5%，其两端具有分支形貌，初生α相长径比为3~6；次生相为细片层状，片层厚度为0.2~0.8μm；过渡区组织中初生α相为等轴向条状转变的过渡形态，初生α相含量在15~25%之间，次生相为细片层状，各区域组织见附图3a-c（其中附图3a为母材区组织，3b为增材区组织，3c为过渡区组织）。本实施例中，经双重热处理后，金相组织过渡区厚度缩小至0.2~0.4mm。
对增材区及过渡区按照GB/T 5193进行了内部质量超声检测，未发现超过φ0.8mm当量平底孔缺陷波显示，表明增材及过渡区内部冶金质量良好。对含母材、增材区及过渡区的钛合金材料按照GB/T 228.1和GB/T 6400分别进行拉伸和剪切试验，结果表明：拉伸强度Rm为1050MPa、Rp0.2为925MPa，剪切强度τ达到780MPa，试样断裂起裂位置均在增材区，不在过渡区。由此可以确定过渡区不是拉伸和剪切的薄弱位置，复合制造零件的拉伸和剪切强度不低于增材区。因此，复合制造的钛合金零件力学性能取决于母材和增材区性能，过渡区可以通过控制热处理实现性能介于增材和母材之间，过渡区不是薄弱位置。为复合制造钛合金结构件应用解决了过渡区组织不稳定、易产生缺陷、性能差的问题。
实施例2
本实施例的钛合金零件为带接头的框板结构（附图4），零件包括腹板和接头耳片，所用材料为TA15钛合金。腹板由五个TA15钛合金锻件通过激光增材连接形成，其母材区原始金相组织为锻造等轴组织。腹板间的连接区和接头耳片通过为以TA15钛合金粉末为原材料，通过激光增材制造获得的增材制造TA15钛合金。其中，激光增材制造工艺为：激光功率密度PA为1~1.8×102W/mm2，激光扫描速度Vs为10~35mm/s，单个沉积层厚δ为0.6~1.0mm，沉积效率md为1.5~3.5×105mm3/h。腹板间的连接区和接头耳片原始金相组织为逐层熔化沉积的片层组织。激光增材区与腹板母材间的过渡区，过渡区组织中初生α相从等轴状过渡到片层状，过渡区厚度尺寸为1~4mm。
整个零件通过双重退火热处理后，母材区为锻造钛合金双态组织，即等轴初生α相和次生片层组织组成，其中等轴初生α相含量为15~20%；增材区组织中初生α相为条状，初生α相含量为15~20%，其两端具有分支形貌，初生α相长径比为2~5；次生相为细片层状，片层厚度为0.5~1.0μm；过渡区组织中初生α相为等轴向条状转变的过渡形态，初生α相含量在15~20%之间，次生相为细片层状，各区域组织见附图5（其中附图5a为母材区组织，5b为增材区组织，5c为过渡区组织）。本实施例中，双重退火工艺为：960~990℃保温0.5~1.5h，空冷或风冷；然后，600~750℃保温2~4h，空冷。经双重热处理后，过渡区厚度约为0.3~0.5mm。
对增材区及过渡区按照GB/T 5193进行了内部质量超声检测，未发现超过φ0.8mm当量平底孔缺陷波显示，表明增材及过渡区内部冶金质量良好。对含母材、增材区及过渡区的钛合金材料按照GB/T 228.1进行室温拉伸试验，结果表明：室温拉伸强度Rm为965MPa、Rp0.2为895MPa，试样断裂起裂位置均在增材区，不在过渡区。由此可以确定过渡区不是拉伸和剪切的薄弱位置，复合制造零件的拉伸和剪切强度不低于增材区。因此，复合制造的钛合金零件力学性能取决于母材和增材区性能，过渡区可以通过控制热处理实现性能介于增材和母材之间，过渡区不是薄弱位置。
实施例3
本实施例的钛合金零件为框板耳片结构（附图6），腹板由四个TA15钛合金锻件通过激光增材连接形成，其母材区原始金相组织为锻造等轴组织。腹板间的连接区和接头耳片通过为以TC11钛合金粉末为原材料，通过激光增材制造获得的增材制造TC11钛合金。其中，激光增材制造工艺为：激光功率密度PA为1~2×102W/mm2，激光扫描速度Vs为10~40mm/s，单个沉积层厚δ为0.4~1.2mm，沉积效率md为1~4×105mm3/h。腹板间的连接区和接头耳片原始金相组织为逐层熔化沉积的片层组织。激光增材区与腹板母材间的过渡区，过渡区组织中初生α相从等轴状过渡到片层状，过渡区厚度尺寸为1~4mm。
整个零件通过双重退火热处理后，母材区为锻造TA15钛合金双态组织，即等轴初生α相和次生片层组织组成，其中等轴初生α相含量为10~15%；增材区TC11组织中初生α相为条状，初生α相含量为30±5%，其两端具有分支形貌，初生α相长径比为2~5；次生相为细片层状，片层厚度为0.5~1.0μm；过渡区组织中初生α相为等轴向条状转变的过渡形态，初生α相含量在15~30%之间，次生相为细片层状，各区域组织见附图7（其中附图7a为母材区组织，7b为增材区组织，7c为过渡区组织）。本实施例中，经双重热处理后，金相组织过渡区域尺寸约为0.4~0.8mm。双重退火热处理工艺为：980~990℃保温0.75~1h，风冷；然后，600~650℃保温3~6h，空冷。
实施例4
本实施例与实施例1不同在于零件上下腹板的原始组织。本实施例中上下腹板的TC11钛合金热轧板原始金相组织为片层组织。母材、过渡区及增材区的原始组织中，初生α相从等轴状过渡到片层状，过渡区尺寸为2~5mm。本实施例采用的热处理工艺为：970~1000℃保温0.5~2h，风冷，然后，500~550℃保温4~6h，空冷。零件通过双重退火热处理后，母材区、增材区和过渡区中初生α相均为条状带分支，次生相为细片层状，片层厚度为0.1~1.0μm，组织均为全片层组织，过渡区厚度为0.1~0.4mm。其中，母材区为初生α相含量为20±3%，初生α相长径比为3~6；增材区组织中初生α相含量为25±3%为条状，初生α相长径比为2~5；过渡区组织中初生α相在15~30%之间，初生α相长径比为2~6。各区域组织见附图8（其中附图8a为母材区组织，8b为增材区组织，8c为过渡区组织）。
对增材区及过渡区按照GB/T 5193进行了内部质量超声检测，未发现超过φ0.8mm当量平底孔缺陷波显示，表明增材及过渡区内部冶金质量良好。对含母材、增材区及过渡区的钛合金材料按照GB/T 228.1和GB/T 6400分别进行拉伸和剪切试验，结果表明：拉伸强度Rm为1055MPa、Rp0.2为920MPa，剪切强度τ达到770MPa，试样断裂起裂位置均在增材区，不在过渡区。
比较例1
比较例1与实施例1的区别为增材制造工艺不同。比较例1采用的激光增材制造工艺为：激光功率密度PA为0.7×102W/mm2，激光扫描速度Vs为10~40mm/s，单个沉积层厚δ为0.4~1.2mm，沉积效率md为1~4×105mm3/h。
对增材区及过渡区按照GB/T 5193进行了内部质量超声检测，发现超过φ0.8mm~φ1. 6 mm当量平底孔缺陷波显示，内部冶金质量达不到设计要求。对含母材、增材区及过渡区的钛合金材料按照GB/T 228.1和GB/T 6400分别进行拉伸和剪切试验，结果表明：拉伸强度Rm为980MPa、Rp0.2为845MPa，剪切强度τ达到620MPa，试样断裂起裂位置过渡区。
比较例2
比较例2与实施例1的区别为增材制造工艺不同，过渡区尺寸不同。比较例2采用的激光增材制造工艺为：激光功率密度PA为2.5×102W/mm2，激光扫描速度Vs为10~40mm/s，单个沉积层厚δ为0.4~1.2mm，沉积效率md为1~4×105mm3/h。过渡区β晶粒尺寸达到0.4~0.6mm，较实施例1的β晶粒尺寸0.2~0.4mm显著增大；过渡区厚度0.5~0.8mm，较实施例1更大。
对增材区及过渡区按照GB/T 5193进行了内部质量超声检测，未发现超过φ0.8mm当量平底孔缺陷波显示，内部冶金质量良好。对含母材、增材区及过渡区的钛合金材料按照GB/T 228.1和GB/T 6400分别进行拉伸和剪切试验，结果表明：拉伸强度Rm为1005MPa、Rp0.2为850MPa，剪切强度τ达到680MPa，试样断裂起裂位置过渡区。
比较例3
比较例3与实施例1的区别为热处理工艺不同。比较例3采用的热处理工艺为：950保温0.5~2h，风冷；然后，500~550℃保温4~6h，空冷。零件通过双重退火热处理后，母材区为锻造钛合金双态组织，即等轴初生α相和次生片层组织组成，初生相含量约为60%；增材区组织中初生α相为条状，初生相含量为55%，次生相为细片层状；过渡区组织中初生α相为等轴向条状转变的过渡形态，次生相为细片层状。
对含母材、增材区及过渡区的钛合金材料按照GB/T 228.1和GB/T 6400分别进行拉伸和剪切试验，结果表明：拉伸强度Rm为1020MPa、Rp0.2为875MPa，剪切强度τ达到710MPa，试样断裂起裂位置过渡区与增材的结合区处。
比较例4
比较例4与实施例1的区别为热处理工艺不同。比较例3采用的热处理工艺为：1005℃保温1h，风冷；然后，500~550℃保温6h，空冷。零件通过双重退火热处理后，母材区为锻造钛合金双态组织，即等轴初生α相和次生片层组织组成，初生α相含量约为3%；增材区组织中初生α相为条状，初生α相含量为5%，次生相为细片层状；过渡区组织中初生α相为等轴向条状转变的过渡形态，次生相为细片层状。
对含母材、增材区及过渡区的钛合金材料按照GB/T 228.1和GB/T 6400分别进行拉伸和剪切试验，结果表明：拉伸强度Rm为1015MPa、Rp0.2为870MPa，剪切强度τ达到690MPa，试样断裂起裂位置过渡区与增材的结合区处。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (9)
1.一种钛合金零件的复合制造方法，其特征在于，将2个以上的预制分体件作为母材区固定并预留增材加工区域；对增材加工区域进行增材制造成形，得到由母材区、增材区，以及介于增材区和母材区的过渡区组成的钛合金零件；所述过渡区厚度不大于0.5mm，过渡区强度不低于母材区和增材区二者中较低者，单向拉伸的断裂起裂位置不在过渡区；采用激光增材制造的工艺为：激光功率密度PA为0.8~2.4×102W/mm2，激光扫描速度Vs为10~40mm/s，单个沉积层厚δ为0.4~1.5mm，沉积效率md为0.5~5×105mm3/h；对整体制造的钛合金零件进行热处理；所述热处理工艺为，950~1000℃保温0.5~3h，风冷，然后，500~750℃保温1~6h，空冷。
2.根据权利要求1所述钛合金零件的复合制造方法，其特征在于，母材区、增材区和过渡区材料均为TC11钛合金，母材区原始组织中含有等轴α相；采用的热处理工艺为970~1000℃保温0.5~2h，风冷，然后，500~550℃保温4~6h，空冷；热处理后母材区为包括等轴状初生α相的双态组织，增材区为包括条状带分支初生α相的片层组织，过渡区组织中初生α相为等轴和条状，过渡区厚度为0.2~0.4mm。
3.根据权利要求1所述钛合金零件的复合制造方法，其特征在于，母材区、增材区和过渡区材料均为TC11钛合金，母材区原始组织为片层组织；所述热处理工艺为970~1000℃保温0.5~2h，风冷，然后，500~550℃保温4~6h，空冷；热处理后母材区、增材区和过渡区均为初生α相为条状带分支的片层组织，过渡区初生α相的含量、初生α相长度和厚度介于母材区和增材区之间，过渡区厚度为0.1~0.4mm。
4.根据权利要求1所述钛合金零件的复合制造方法，其特征在于，母材区、增材区和过渡区材料均为TA15钛合金，母材区原始组织为片层组织；采用的热处理工艺为960~990℃保温0.5~1.5h，风冷，然后，600~750℃保温1~5h，空冷；母材区、增材区及过渡区组织均为全片层组织。
5.一种钛合金零件，其采用权利要求1的复合制造方法制备得到，其特征在于所述钛合金零件包括：母材区、增材区，以及介于增材区和母材区的过渡区，其中，母材区为2个以上不相连的部分组成，增材区和过渡区均为一个或多个不相连接的部分；所述过渡区中的组织从母材区逐渐过渡到增材区，所述过渡区厚度不大于0.5mm，过渡区强度不低于母材区和增材区二者中较低者，单向拉伸的断裂起裂位置不在过渡区。
6.根据权利要求5所述的钛合金零件，其特征在于，母材区、增材区和过渡区均为同一牌号或名义成分相同的钛合金；或者，母材区、增材区和过渡区为2种以上不同牌号的钛合金。
7.根据权利要求5所述的钛合金零件，其特征在于，所述母材区为包括等轴状初生α相的双态组织，增材区为包括条状带分支的初生α相的片层组织，过渡区组织中初生α相为等轴和条状，过渡区厚度为0.2~0.4mm。
8.根据权利要求5所述的钛合金零件，其特征在于，所述母材区、增材区和过渡区均为初生α相为条状带分支的片层组织，过渡区初生α相的含量、初生α相长度和厚度介于母材区和增材区之间，过渡区厚度为0.1~0.4mm。
9.根据权利要求7或8所述的钛合金零件，其特征在于，所述母材区、增材区的初生α相含量在10~35%范围内，且条状初生α相的长径比为2~6。
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