CN113275524A - 利用快速凝固技术生产带材的设备和方法以及金属带材 - Google Patents

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Abstract

提供一种用于利用快速凝固技术生产带材的设备和方法以及金属带材。将熔体浇注到转动的铸轮的移动的外表面上，其中，熔体在所述外表面上凝固并且形成带材。将含有气体的喷射物向移动的外表面引导并且用喷射物加工铸轮的外表面。喷射物具有CO2，CO2至少部分地以固态碰撞铸轮的移动的外表面。

Description

利用快速凝固技术生产带材的设备和方法以及金属带材
技术领域
本发明涉及一种利用快速凝固技术生产带材的设备，一种利用快速凝固技术生产带材的方法以及一种金属带材。
背景技术
从经济角度来看，希望能够以大的连续带材长度生产薄的、快速凝固的金属带材，而不在生产过程中撕裂该带材并且在铸造过程时间段上带材的质量不会出现负面变化。然而，由于在带材生产期间铸轮的热机械载荷，铸轮的铸造轨道表面在其上生产的带材的几公里内连续变质，这导致带材质量不均匀，粗糙度恶化，从而降低了带材的层压系数。
因此，为了生产尽可能长且质量保持恒定的连续带材件，已知在带材生产的同时对铸造轨道的表面进行处理，以尽可能长地保持表面的质量。这可以通过材料去除工艺来实现，例如抛光铸辊，如在EP3089175B1中所公开的，或者通过辊的研磨或通过刷涂，如在US6749700B2中所公开的。US9700937B1公开了一种替代的再成型方法，其中铸轮轨道被连续滚压处理以使其平整。但是仍需要进一步的改进，以延长铸造轨道的使用寿命。
发明内容
因此，目的在于，在较大的长度中可靠地生产一种具有良好材料质量的金属带材。
根据本发明，提供一种用于利用快速凝固技术生产带材的方法，在所述方法中将熔体浇注到转动的铸轮的移动的外表面上，其中所述熔体在所述外表面上凝固并且形成带材。将一股含有气体的喷射物向所述移动的外表面引导并且以所述喷射物加工铸轮的外表面。所述喷射物具有CO2，CO2至少部分地以固态碰撞铸轮的移动的外表面。
本发明基于新的知识，即所述工艺以及铸轮的铸造轨道当前的加工方法本身会在铸轮上留下残留物，所述残留物会导致熔体的润湿问题和带材中的缺陷。由于去除材料的方法，铸轮外表面上的加工残留物(例如粉尘、刚毛、抛光残留物)会被一直带入到熔滴中，并在熔滴中导致缺陷。在带材厚度大于20μm的较厚带材的情况下，这种润湿问题可以看作是非晶带材的铸轮侧上的气囊。但是，特别是对于厚度小于20μm的薄的带材，这些润湿缺陷会导致带材中出现不希望有的大孔，所述孔会是带材断裂的起点。在铸轮表面的再成型加工方法中，也不能排除润滑剂从枢轴点和轴承点流向轮表面并在此处导致润湿干扰，从而导致带材中形成孔。根据本发明，利用一股喷射物除去铸轮外表面上的这些残留物，借助所述喷射物使固态的CO2向所述外表面加速，其中该喷射物可以除去所述残留物，以改善外表面的洁净度以及表面质量。由此可以减少带材中的孔的数量。也可以提高制造长度并且在更大的带材长度上确保较低的表面粗糙度。
固体的CO2具有其他优点，即其会升华。因此防止了所述喷射物本身在外表面上留下残留物。由于这种升华，还可以通过使碰撞所述表面的CO2颗粒升华除去残留物和其他不希望的异物(如润滑剂)，所述残留物和异物以固态及液态存在于铸轮表面。
在一个实施例中，在将熔体浇注到转动的铸轮的外表面上的过程中，含气体的喷射物碰撞铸轮的外表面。由此，所述外表面可以直排式地并且在每次与熔体接触前被加工和清洁。该实施例可在下述程序中得到应用，在所述程序中，在将熔体浇注到所述外表面上的过程中，以一种去除材料的方法和/或再成型的方法对外表面进行加工。
在一个实施例中，所述铸轮在旋转方向上移动。所述含气体的喷射物在第一位置碰撞铸轮的外表面，所述第一位置在旋转方向上看布置于第二位置前，在所述第二位置处熔体碰撞所述外表面。该第一位置在旋转方向上看布置在带材与铸轮的分离点后。由此，在带材与外表面分离后，在熔体再次碰撞该外表面区域前，加工并且以喷射物清洁所述外表面。
可以设置一个或多个喷嘴，通过所述喷嘴将一股或多股喷射物向铸轮的外表面引导。由此可以在空间上对所述喷射物进行引导，以便加工外表面的预定区域。
在一个实施例中，可以调整喷嘴与铸轮外表面之间的距离。由此可以调整含气体的喷射物碰撞铸轮外表面的强度。
在一个实施例中，提供由干冰颗粒形成的CO2源，并且为了形成含气体的喷射物，使干冰颗粒向所述外表面加速。可以预先制造这些干冰颗粒。在将它们向外表面加速的过程中，它们可以部分地升华，使得所述喷射物除干冰颗粒外还具有CO2气体。
干冰颗粒可以具有0.1mm至10mm的平均晶粒尺寸。所述干冰颗粒可以具有棱角，所述棱角可以附加地导致对外表面的去除性或再成型性加工。
在一个实施例中，利用载体气体(或载气)使干冰颗粒向铸轮外表面加速。所述载体气体的压力是可调整的。
在一个实施例中，含气体的喷射物还具有由其他物质形成的颗粒。因此，这些附加的颗粒具有CO2以外的其他物质并且可被选择以产生另一种作用。
当存在干冰颗粒时，所述颗粒与干冰颗粒相比较也可以具有不同的大小和/或形式。所述颗粒可以是球形和/或圆形的，而干冰颗粒例如是有棱角的。所述颗粒可以具有比干冰颗粒更大的硬度，以便更好地除去外表面上存在的残留物。所述颗粒例如可以是陶瓷珠和/或玻璃珠。所述颗粒可以具有10μm至1mm的平均直径。
在一个实施例中，提供由液态CO2形成的CO2源作为喷射物。微粒、也就是固态CO2由该液态CO2结晶出来，以形成雪状CO2，所述雪状CO2以含气体和雪状CO2的喷射物的形式碰撞铸轮外表面。通常，所述由液态CO2结晶出来的微粒由于该程序而呈球形。雪状CO2中的微粒具有0.1μm至100μm的平均晶粒尺寸。
在一个实施例中，在CO2气流中没有附加的载体气体的情况下使雪状CO2中的微粒向铸轮外表面加速。
在一个替代的实施例中，利用载体气体使雪状CO2中的微粒向铸轮外表面加速。所述载体气体的压力是可调整的。
在一个实施例中，与固态CO2的类型无关地，另外在第三位置处利用表面加工器件对所述外表面进行再成型性或去除性加工。该第三位置在旋转方向上看布置在第一位置前，然而在旋转方向上看布置在带材与铸轮的分离点后，在所述第一位置处含气体的喷射物碰撞铸轮外表面。因此，首先利用表面加工器件并且此后利用CO2喷射物加工所述外表面。因此，可以利用具有固态CO2颗粒或微粒的喷射物既除去由铸造程序和带材的生产产生的残留物又除去由表面加工器件产生的残留物。
所述表面加工器件可以具有一个或多个装置，所述装置可以相继地对外表面进行加工。所述表面加工器件可以对外表面进行去除性或再成型性加工。
可以设置滚压(或辊压)装置作为起再成型作用的表面加工器件，所述辊压装置在铸轮转动过程中被按压到铸轮外表面上。在本文中，“再成型”应理解为是指材料的再分布。像可用刷子进行的那样从外表面除去材料并不是使用辊压装置的目的。因此，不会产生切屑，并且几乎不会产生磨损和/或粉尘，而这些可能会对金属带材的制造过程产生负面影响。
作为去除性的表面加工器件，可以设置在铸轮转动过程中被按压到铸轮外表面上的抛光装置，并且/或者可以设置在铸轮转动过程中被按压到铸轮外表面上的研磨装置，并且/或者可以设置在铸轮转动过程中按压到铸轮外表面上的一个或多个刷。
所述刷还可以具有清洁效果，并且既不会对所述外表面本身进行去除也不会进行再成型。
在一个实施例中，在将熔体浇注到铸轮外表面上的过程中，将所述表面加工器件按压到铸轮外表面上，使得其连续地对铸轮外表面进行平整。该实施例可以用于辊压装置。
在一个实施例中，在将熔体浇注到铸轮外表面之前，含气体的喷射物碰撞铸轮的移动的外表面并且表面加工器件被按压到转动的铸轮的移动外表面上。该实施例可以用于在铸造程序前对外表面进行准备。
在一个实施例中，所述表面加工器件是辊压装置并且所述辊压装置被按压到铸轮外表面上，使得铸轮外表面再成型。
在一些实施例中，使用两个或多个表面加工器件，其中它们的位置在旋转方向上看布置在第一位置前而在旋转方向上看布置在带材与铸轮的分离点后，在所述第一位置处含气体的喷射物碰撞铸轮外表面。
当使用起去除作用的表面加工器件和起再成型作用的表面加工器件时，在一个实施例中，在旋转方向上看在起再成型作用的表面加工器件前使用起去除性作用的表面加工器件。
如上所述，可以使用两股或多股具有CO2的喷射物，CO2至少部分地以固态碰撞铸轮的移动外表面。
在一个实施例中，除第一位置的喷射物外，还使用一股附加的含气体的喷射物，所述喷射物在起去除作用的表面加工器件后并且在起再成型作用的表面加工器件前碰撞转动的铸轮的表面。该附加的含气体的喷射物具有CO2，CO2至少部分地以固态碰撞铸轮的移动外表面。该附加的喷射物可以具有根据在这一方面描述的实施例中的任意一个所述的特性。例如，所述喷射物可以具有干冰颗粒或由液态CO2源产生的雪状CO2并且可以利用载体气体或无需载体气体地向着外表面引导或加速。
熔体并且因此带材可以具有多种成分。在一个实施例中，熔体由Fe100-a-b-w-x-y- zTaMbSiwBxPyCz(原子％)构成，其中T表示Co、Ni、Cu、Cr和V中的一种或多种，M表示Nb、Mo和Ta中的一种或多种，并且：
0≤a≤70
0≤b≤9
0≤w≤18
5≤x≤20
0≤y≤7
0≤z≤2。
所述熔体并且因此所述带材还可以含有1原子％以内的杂质。
凝固的带材通常至少是非晶态的并且可以在另一程序中被热处理，以便生产纳米晶带材。所述热处理还可以用于调整带材的特性，例如磁特性。
例如，凝固的非晶带材能够以至少80体积百分比地由非晶材料构成。所述纳米晶带材可以具有至少80体积百分比的纳米晶粒以及剩余的非晶态基体，其中至少80％的纳米晶粒具有小于50nm的平均晶粒尺寸以及随机的取向。
根据本发明，提供一种用于利用快速凝固技术生产金属带材的设备。所述设备包括具有外表面的转动的铸轮以及用于将一股具有CO2的喷射物向铸轮外表面引导的器件，熔体被浇注到所述外表面上，其中所述熔体在外表面上凝固并且形成一种金属带材，其中所述喷射物具有CO2，CO2至少部分地以固态碰撞铸轮的移动外表面，以便利用喷射物对铸轮外表面进行加工和/或清洁。
用于引导具有CO2的喷射物的器件可以是喷嘴，借助所述喷嘴，可以确定喷射物的空间方向，以便喷射物碰撞铸轮外表面，特别是碰撞所希望的铸轮外表面位置。
在一个实施例中，所述设备还具有用于形成喷射物的喷嘴系统。可以使喷嘴系统的设计适应CO2源的类型。
在一个实施例中，提供液态CO2并且喷嘴系统是用于液态CO2的喷嘴系统。所述喷嘴系统可以具有单物质喷嘴或双物质喷嘴。在除液态CO2外还使用载体气体的多个实施例中，可以使用双物质喷嘴。
在一个替代的实施例中，提供干冰颗粒形式的CO2，并且形成具有固态CO2成分的喷射物使干冰颗粒向铸轮外表面加速。例如，可以利用载体气体使干冰颗粒形成一股喷射物并且使其向外表面加速。
在一些实施方式中，所述喷嘴系统此外还可以与载体气体源连接，借助所述载体气体源使干冰颗粒向铸轮外表面加速。所述喷嘴系统例如可以具有气密的连接件，可以通过所述连接件将其与贮气瓶连接。
在一些实施例中，构造喷嘴系统，使得其还对其他的固体颗粒进行处理，其中，使干冰颗粒与所述其他固体颗粒向铸轮外表面加速。这些其他的固体颗粒不具有CO2，并且例如可以借助重力与干冰颗粒和载体气体被加工为混合的喷射物。所述其他的固体颗粒例如可以是陶瓷珠和/或玻璃珠。
在一些实施例中，所述设备还具有用于除去CO2气体的排气系统。由此可以确保设备附近的环境符合环境规定和劳动保护规定。
在一些实施例中，所述设备还具有用于除去与铸轮外表面分离的材料的抽吸系统。
在一些实施例中，铸轮可以在旋转方向上移动，并且构造所述用于引导具有CO2的喷射物的器件，使得喷射物在第一位置处碰撞铸轮外表面，所述第一位置在旋转方向上看布置在第二位置前，在所述第二位置处熔体碰撞铸轮外表面。具有CO2的喷射物由此可以迅速或直接地在熔体碰撞外表面前将残留物从外表面上除去。由此提高了喷射物对带材质量以及铸轮外表面特性的影响。
在一些实施例中，所述设备还具有用于对外表面进行再成型性或去除性加工的表面加工器件。该表面加工器件布置在铸轮第三位置，其中该第三位置在旋转方向上看布置在第一位置前，然而在旋转方向上看布置在带材与铸轮的分离点后，在所述第一位置喷射物碰撞外表面。因此，在将带材分离后首先利用表面加工器件、之后利用具有CO2的喷射物加工外表面，并且在此后才将溶液重新浇注到外表面上。该顺序使得具有CO2的喷射物可以除去由外表面的去除性加工所产生的残留物、例如铸轮本身的颗粒、抛光剂等或由外表面的再成型性加工产生的残留物、例如润滑剂。
在一些实施例中，表面加工器件具有一种或多种设计。例如，表面加工器件可以是在铸轮外表面移动过程中被按压到转动的铸轮的外表面上的辊压装置，并且/或者可以是在铸轮外表面移动过程中被按压到转动的铸轮的外表面上的抛光装置，并且/或者可以是在铸轮外表面移动过程中被按压到转动的铸轮的外表面上的研磨装置，并且/或者可以具有一个或多个刷，所述刷在铸轮外表面移动过程中被按压到转动的铸轮的外表面上。
当使用去除性和再成型性加工方法时，可以首先利用去除性加工方法、之后利用再成型性加工方法并且再之后利用具有CO2的喷射物加工所述外表面。
在一些实施例中，表面加工器件是辊压装置，所述辊压装置具有可转动的辊并且在所述辊压装置中，可以利用压力将转动的辊的表面按压到转动的铸轮的外表面上，使得所述铸轮外表面再成型。
在一个实施例中，以第一转动方向驱动所述辊并且以第二转动方向驱动所述铸轮，其中第一转动方向与第二转动方向相反。
在一个实施例中，使所述辊平行于铸轮的第二转轴在铸轮外表面上方移动，使得所述铸轮外表面被螺旋地接触。由此，可以更大的宽度使铸造轨道再成型，使得可以可靠地生产具有更大宽度的带材。
在一些实施例中，设计用于引导具有CO2的喷射物的器件，使得铸轮外表面在铸轮的旋转方向上看在第一位置后一直到第二位置可以提供技术上洁净的表面，在所述第一位置喷射物碰撞铸轮表面，在所述第二位置金属熔体被浇注到铸轮外表面，所述技术上洁净的表面基本上没有有机和无机的残留物。
在一些实施例中，所述设备还具有用于连续地容纳凝固带材的卷绕机。
在一些实施例中，所述设备还具有用于由合金形成的熔体的浇铸喷嘴，可以从所述浇铸喷嘴将熔体浇注到铸轮外表面上。
还提供一种将根据前述实施例中任意一个所述的设备用于生产金属带材的应用，所述带材由Fe100-a-b-w-x-y-zTaMbSiwBxPyCz(原子％)以及1原子％以内的杂质形成，其中T表示Co、Ni、Cu、Cr和V中的一种或多种，M表示Nb、Mo和Ta中的一种或多种，并且0≤a≤70,0≤b≤9,0≤w≤18,5≤x≤20,0≤y≤7以及0≤z≤2。
根据本发明，提供一种金属带材，所述带材由Fe100-a-b-w-x-y-zTaMbSiwBxPyCz(原子％)以及1原子％以内的杂质形成，其中T表示Co、Ni、Cu、Cr和V中的一种或多种，M表示Nb、Mo和Ta中的一种或多种，并且0≤a≤70,0≤b≤9,0≤w≤18,5≤x≤20,0≤y≤7,0≤z≤2，其中金属带材具有至少一个表面，所述表面具有0.05μm至1.5μm之间的平均表面粗糙度Ra。
在一个实施例中，表面粗糙度Ra在至少5km、优选至少20km的制造长度上具有小于+/–0.2μm的偏差。
金属带材可以是能够延展的并且非晶态的或者可以是纳米晶态的。通常，铸态下的金属带材是非晶态的并且具有至少80体积％为非晶态的组织，并且被热处理或退火，以便由非晶带材生产纳米晶组织。热处理条件依赖于成分、希望的特性以及颗粒大小。所述纳米晶组织可以具有至少80体积％的纳米晶粒以及剩余的非晶态基体，其中至少80％的纳米晶粒具有小于50nm的平均晶粒尺寸以及随机的取向。
金属带材具有铸轮侧以及与之相对的空气侧，所述铸轮侧已在铸轮外表面上凝固，所述空气侧已在空气中凝固。在一些实施例中，金属带材直接在与铸轮分离后在铸轮侧上具有技术上洁净的表面，所述表面没有有机和无机的残留物，这是基于利用具有固态CO2的喷射物对铸轮外表面进行处理而实现的。
在一些实施例中，金属带材具有2mm至300mm的宽度、小于50μm的厚度以及每平方米最多50个孔。
在一些实施例中，金属带材具有20mm至200mm的宽度和/或10μm至18μm之间的厚度和/或每平方米少于25个孔、优选每平方米少于10个孔。在这一方面，术语“孔”定义为带材中最小面积为0.1mm2的孔。
在一些实施例中，金属带材具有组织，所述组织至少80体积％是非晶态的或具有至少80体积％的纳米晶粒以及剩余的非晶态基体，其中至少80％的纳米晶粒具有小于50nm的平均晶粒尺寸以及随机的取向，其中空气侧和/或铸轮侧具有小于23％的表面结晶分数。
在一些实施例中，空气侧和/或铸轮侧具有小于5％的表面结晶分数。
金属带的铸轮侧和空气侧可以由于制备工艺而性质不同，并且因此在制成的金属带中得到辨认。金属带的铸轮侧和空气侧也可以用裸眼区分。空气侧典型地显现金属光彩，而铸轮侧显现磨砂状。
表面结晶表示带的表面上、也就是说在带的表面层之内的晶粒的构造。例如，表面层的晶粒中多于80体积％的晶粒具有大于100nm的平均晶粒尺寸。
这些晶粒具有平均晶粒尺寸，在纳米晶金属带材的情况下，该平均晶粒尺寸大于纳米晶金属带材的纳米晶粒的平均晶粒尺寸，并且区别于它们。表面层的晶粒例如具有大于100nm的平均晶粒尺寸，而纳米晶粒具有最大50nm的平均晶粒尺寸。
表面结晶分数可以借助X射线粉末衍射法使用铜Kα射线测得。在此陈述的表面结晶分数如下测得。对于非晶带材，通过用晕圈(Halo，其是非晶态的特征)的面积分数与晶相的特征反射的面积分数之和除晶相(也就是表面结晶的晶相)的特征反射的面积分数所得的商，来确定表面结晶分数。
表面结晶的晶相的特征反射依赖于晶相的结构和组成。例如，对于含硅的相来说，如果其如在目前情况下几乎总是存在在(100)方向上强织构化的情况，使用(400)反射。
因为在目前情况下几乎总是存在在(100)方向上强织构化的表面结晶，可以如下确定在纳米晶体样品中的表面结晶的分数：
首先，确定是纳米晶相的特征的第二特征反射的面积分数。
随后，确定是表面结晶的晶相的特征的第一特征反射的面积分数。不过该面积分数必须减去对该反射有贡献的纳米晶相的分数。在纯铁的情况下，这是第二特征反射的20％，在Fe3Si的情况下是12.8％。因为不能简单地得知准确的Si含量，将总是引入20％的折扣，这在含Si合金中可以导致对表面结晶的分数的略微低估。
对于纳米晶带材来说，现在通过用第二特征反射(是纳米晶相的特征)的面积分数与晶相(即表面结晶的晶相)的第一特征反射的总面积分数的和除晶相的第一特征反射(但是减去纳米晶相对该反射的贡献)所得的商，来确定表面结晶分数。
例如，将(400)反射作为表面结晶的第一特征反射并且将(220)反射作为纳米晶相的第二特征反射用于含硅相。
对于不存在织构化的表面结晶的情况，可以仅如上关于非晶带材所述的确定它在铸造的非晶带材上的分数。在纳米晶状态下，表面结晶和纳米晶相的分数不再可以经由粉末衍射通过表面结晶的织构缺失来分辨。不过，因为表面结晶在热处理下生长为连续的层，在纳米晶样品中，表面结晶的分数总是等于或者大于在非晶态样品中。
附图说明
现在根据附图对实施例进行说明：
图1是根据第一实施例所述的借助快速凝固技术生产金属带材的设备的示意图。
图2是用于对表面进行加工的具有CO2的喷射物的示意图。
图3是根据第二实施例所述的借助快速凝固技术生产金属带材的设备的示意图。
具体实施方式
图1是根据第一实施例所述的借助快速凝固技术生产金属带材11的设备10的示意图。
设备10具有转动的铸轮12，所述铸轮具有外表面13，将熔体14浇注到所述外表面上。也可将铸轮12描述为冷却体并且其在所示的设备中围绕轴线15在旋转方向上转动，所述旋转方向以箭头16示出。熔体14在铸轮12的外表面13上凝固并且形成金属带材11。熔体14的凝固速度通常很高，使得熔体14凝固为非晶带材11。
设备10还具有用于向铸轮12的外表面13引导具有CO2的喷射物18的器件17。所述喷射物18具有CO2，CO2至少部分地以固态碰撞铸轮12的移动的外表面13，以便利用喷射物18加工和/或清洁铸轮12的外表面13。在图1中示出了由CO2形成的固体颗粒19。该固体颗粒19可以是干冰颗粒，预制造或由液态CO2直接在外表面13前形成所述干冰颗粒。
喷射物18在第一位置20处碰撞铸轮12的外表面13，所述第一位置在旋转方向16上看布置在第二位置21前，在所述第二位置处熔体14碰撞外表面13。该第一位置20在旋转方向上看布置在带材11与铸轮12的分离点22后。由此，在带材11与外表面13分离后，在熔体14再次碰撞外表面13的该区域前，加工并且以CO2喷射物18清洁所述外表面13。
熔体14并且因此带材11可以具有不同成分。在一个实施例中，熔体14由Fe100-a-b-w-x-y-zTaMbSiwBxPyCz(原子％)形成，其中T表示Co、Ni、Cu、Cr和V中的一种或多种，M表示Nb、Mo和Ta中的一种或多种，并且：
0≤a≤70
0≤b≤9
0≤w≤18
5≤x≤20
0≤y≤7
0≤z≤2。
所述熔体还可以含有1原子％以内的杂质。
在一个实施例中，用于将具有CO2的喷射物18向铸轮12的外表面13引导的器件17具有喷射装置23，所述喷射装置具有一个或多个喷嘴24。喷嘴24的宽度可以适应于待生产的金属带材11的宽度，使得整个铸造轨道被喷射物18覆盖。然而，喷枪23也可以在铸轮12上方在轴向上移动，以便以点状射流在铸造轨道上方行驶。利用喷射装置将具有固态CO2的喷射物向外表面引导并且向其加速。
在一些实施例中，设备10还具有一个或多个附加的表面加工器件25。这些另外的表面加工器件25可以通过再成型工艺(例如通过辊压或滚压)或者通过去除性工艺(例如研磨)对外表面13进行加工。在图1的实施例中，设置刷作为表面加工器件25。
该表面加工器件25布置在铸造轮12的第三位置26处，其中该第三位置26在旋转方向16上看布置在第一位置20前，然而在旋转方向上看布置在带材11与铸造轮12的分离点22后，在所述第一位置具有固态CO2 19的喷射物18碰撞外表面13。因此，在带材11分离后，外表面13首先被表面加工器件25加工，以便从外表面13上除去大的颗粒29，此后被具有CO2的喷射物18加工，以便除去残留物27，并且此后才将熔体14重新浇注到外表面13上。该顺序使得具有CO2的喷射物18可以除去由外表面13的去除性加工产生的残留物(例如铸轮本身的颗粒、抛光剂等等)或由外表面13的再成型性加工产生的残留物(例如润滑剂)。
表面加工器件25例如是在铸轮外表面13移动过程中被按压到转动的铸轮12的外表面上的辊压装置，并且/或者可以是在铸轮外表面13移动过程中被按压到转动的铸轮12的外表面13上的抛光装置，并且/或者可以是在铸轮外表面13移动过程中被按压到转动的铸轮12的外表面13上的研磨装置，并且/或者可以具有一个或多个刷28，所述刷在铸轮外表面13移动过程中被按压到转动的铸轮12的外表面13上。
当在设备10中使用去除加工方法和再成型加工方法时，首先可以利用去除加工方法、之后利用再成型加工方法并且再之后利用具有CO2的喷射物18加工所述外表面13。
所述铸轮表面13具有较好的导热性并且同时导致施加的熔体14非常快速地凝固并且产生带材11，所述带材由于其特殊的结构和/或成分具有特殊的机械、物理和/或磁特性。铸轮12的外表面13可以由铜或铜基合金形成。
根据本发明，在生产带材的过程中通过固态CO2加工和清洁铸轮12。利用具有CO2的喷射物，其中CO2至少部分为固态，既可以将颗粒从铸轮轨道除去又可以将铸造轨道上附着的油类以及其他干扰润湿的层除去，其中，其残留物，即由升华产生的CO2气体，甚至在生产很多非晶合金时会发生有利影响
在一个实施例中，在生产带材的过程中，通过喷射干冰对铸轮12进行加工。在铸造工序期间，在例如抛光站与熔滴之间以干冰喷射铸轮表面13。通过干冰喷射，像清除抛光方法的残余物(例如铸轮材料产生的铜尘、研磨颗粒、有机污染物、油类等)那样清除了铸造轨道上干扰润湿的污染物。
图2是以喷射雪状CO2对铸轮12的外表面13进行加工的示意图。在喷射雪状CO2时，将液态CO2 30从压力瓶经由喷嘴系统喷到待处理的表面13上。由于处于压力下的液态CO230发生膨胀，产生了较小的、精细分布的冰晶31或雪状CO2，所述冰晶或雪状CO2如图2中所示的那样以较高的动能碰撞表面13。所述喷嘴系统此时可由单物质喷嘴(仅有CO2)或双物质喷嘴(即有压缩空气支持)形成。喷射物18的CO2微粒31在喷射物18碰撞到外表面13之前和之后升华，使得外表面13上的残留物27和其他颗粒29被一起带走并且被从外表面13上除去。
由于铸轮表面13上的干冰颗粒19或雪花31发生升华，在熔滴之前产生了含CO2的环境，所述环境对于含铁金属熔体的润湿以及带材下侧气囊尺寸的降低是非常有利地。由此也直接冷却了铸造轨道的表面13，这有利于铸轮12上的金属熔体14的快速凝固过程。
可以利用具有固态CO2的喷射物、通过脉冲传输的影响、由于突然出现的温度差而产生的机械应力、由于在撞击到表面时聚集态改变而产生的溶剂效应以及由于较大的体积增加(例如600至800倍的体积增加)在升华时发生的升华脉冲冲洗除去残留物27和颗粒29。
通过使用清洁方法，还实现了铸造轨道的二次冷却。铸轮在铸造操作中将根据待浇注金属熔体的温度并且根据初次冷却的执行和调整在铸造轨道上具有大约100℃至500℃的表面温度，所述铸轮一般情况下装备有位于表面下方、我们在这里称之为初次冷却的水冷。在持续性的铸造操作中利用初次水冷较难实现较低的表面温度，或者在成形的金属带材的带宽较大或厚度更大时也是根本无法实现的。通过直接在铸造轨道的表面上使用–80℃的干冰，可以再进一步地降低铸造操作中由初次冷却产生的铸造轨道表面温度，这对于一些待生产合金来说可能是非常有利地。此外，还可以直接将干冰用于冷却待生产金属带材。
在周围环境中留有升高了的CO2成分，其是清洁方法的唯一残留物，所述CO2成分甚至可以用来改善待生产的非晶金属带材的质量。在清洁程序中使用干冰时，还可以通过升高了的CO2成分实现质量的改善。
图3是根据第二实施例所述的设备10'的示意图。所述设备10'还具有用于除去CO2气体的排气系统40。由此可以确保设备附近的环境符合环境规定和劳动保护规定。
设备10'还具有用于除去与铸轮外表面分离的材料的抽吸系统41，以防止该分离的物质再次落在所述外表面上。
除作为表面加工器件25的刷28以外，设备10'还具有辊压装置42作为第二表面加工器件25，利用所述辊压装置使铸轮12的外表面13再成型。所述辊压装置在旋转方向16上看布置在刷28后并且在具有CO2的喷射物18前。在图3中，还示出了用于连续容纳凝固金属带材的卷绕机43。
在浇铸期间，铸轮表面承受着非常高的机械和物理应力。例如，在表面附近的区域中局部地施加非常热的金属熔体(大约900-1500℃)会导致较高的温度峰值以及较极端的温度梯度。在进一步冷却的过程中，所述带材在纵向和横向上均发生收缩。在带材和冷却体表面之间会产生较高的剪应力并且会有相对运动，并且在分离点上，所述带材自发或强制地与表面脱离。
这些工序在铸造过程中重复成千上万次并且因此不断地改变冷却辊表面。因此，热应力和机械应力会产生磨损迹象，例如材料疲劳、表面粗糙和材料破裂，所述磨损迹象又可能对于待生产的快速凝固带材具有负面的反作用。
由此，生产过程的效率很大程度上依赖于对磨损过程的控制。提前就可以通过对材料、制备工艺以及表面加工方式进行合适选择完成很多工作，以便减少这些不希望的伴随现象(或副作用)的出现，然而不可能完全避免这些伴随现象。因此，根据本发明，借助具有CO2的喷射物对铸轮外表面进行加工，其中喷射物具有固态CO2，使得固态CO2中的颗粒以一定速度碰撞外表面。
除保护性措施以外，可以使用直接生效的方法，所述方法在生产过程进行期间抵消了磨损机制。在本文中，主要公开了磨除(或磨蚀)方法，例如刷涂、研磨、抛光等等，然而所述研磨方法可能导致显著的、不希望的伴随现象(粉尘、残留物、污染物或类似情况)并且最终引起润湿失败和撕裂。
此外，还有其他对生产过程的外部影响。这里的一个主要因素是由于环境和所使用的工艺所导致的残留物、沉淀物和/或冷凝物对表面的污染。它们使金属熔体的润湿恶化并且由此损害了生产的带材的冷却、几何结构和特性。主要原因可能是易挥发的合金成分(B、C、Sn等)、耐火材料(树脂等)的易挥发成分、例如由刮刀产生的磨损以及由表面磨损和加工后的带材产生的残留物。
在浇铸喷嘴附近使用高效的清洁方法，所述清洁方法可靠地清除了所有污染物并且本身并不会导致对铸造过程的影响。
在生产非晶带材所需的快速凝固技术(熔纺、熔体旋淬或熔体旋铸)中，在坩埚中熔炼形成玻璃的金属合金，所述坩埚通常主要由氧化物陶瓷(例如氧化铝)和/或石墨制成。根据熔体的反应性，熔化过程可以在空气、真空或如氩气的保护性气体下进行。在合金在明显高于液相点的温度下熔化后，熔体被输送到铸造台，并通过通常具有槽形出口的浇铸喷嘴喷到由铜合金制成的旋转轮上。为此，将浇铸喷嘴带到非常靠近旋转的铜辊表面，并与之相距约50μm-500μm。通过喷嘴出口并与移动的铜表面碰撞的熔体在此处以约104K/min至106K/s的冷却速度凝固。由于辊的旋转运动，凝固的熔体作为连续的带材条带被运走，从冷却辊上释放出来，并以连续的带材条带卷绕在卷绕装置上。带材条带的最大可能长度原则上受熔炼坩埚容量的限制，依赖于设备的尺寸，熔炼坩埚容量可能在几千克到几吨之间。在与多个熔炼坩埚并联运行时，甚至可以向铸造台实现准连续的熔体供应。经济地制造市售非晶带材的设备的尺寸通常具有多倍于100kg的坩埚尺寸。在使用合金VITROPERM 500时，在带材宽度大约100mm并且带材厚度为0.018mm的带材横截面的情况下，大约100kg的坩埚尺寸会产生大约8km的带材长度。由此，在工业过程中，将坩埚填充会制造出几十千米的带材，并且当通过对铸造台进行规律填充使铸造过程形成为连续地铸造过程时，甚至还会制造出多得多的千米带材。
无间断的铸造过程期间的铸造表面磨损会导致轮表面的粗糙度升高，这会导致空腔或不平坦的结构产生，所述腔体或不平坦的结构一方面将工艺气体输送到熔滴下方并且由此导致熔滴与铸轮之间的接触区域内出现更大的气泡。在熔体凝固时，这些气泡在非晶带材中会冻结并且特别是在带材较薄时可能导致孔状缺陷。另一方面，轮的这种粗糙度也会一直影响到在上面生产的带材的表面，这导致在上面生产的带材也具有升高了的粗糙度。
为了使铸轮的磨损最小化，期望选择具有高强度的铸轮材料。在通过通常使用的熔融冶金生产的铜材料的情况下，强度和热导率的特性通常相反。具有尽可能高的热导率的铜材料总是比高合金铜材料具有更低的强度。高合金铜材料通常具有更高的强度，但是这与更低的热导率有关。然而，为了生产非晶金属带材，需要使用热导率相对高的铸轮材料，以便在生产带材的过程中实现足够高的冷却速率。如果冷却速率并非足够高，则带材变脆或部分变脆，会形成不希望的结晶结构，例如表面结晶成分，并且之后不能在铸造工艺中连续卷绕或可能在卷绕过程中断裂，这导致带材生产中的生产率不期望的降低。期望使用具有大于200W/mK的热导率的铸轮材料。然而，此类材料的硬度小于250HV(HV30)。
为了能够在非晶带材的铸造工艺中持久地使用这些柔软且热导率高的材料，即使在带材生产过程中也必须确保均匀地加工在熔体/带材与铸轮之间的接触面(也就是铸轮表面的铸造轨道)，并且必须将铸轮表面的粗糙度恒定地且均匀地保持在较低水平上。这可以通过材料去除工艺、例如抛光或通过辊的研磨或通过刷涂实现。
可以使用旋转的金属刷，以除去铸轮上干扰润湿的残留物。然而，这些旋转的刷可能会留下被分离开的刚毛形式的残留物，所述残留物可能导致带材上出现局部缺陷并且导致在生产带材时带材出现大量断裂。
使用更粗糙的刚毛会导致铸轮上较薄的带材出现断裂。虽然本发明对一种应当可靠地抽吸被去除的物体和灰尘的真空源进行了说明，但是已证实在快速转动的铸轮上进行抽吸并不能可靠地实践。最小的灰尘残留总是附着在铸轮上并且导致带材中出现孔。
也可以利用砂纸和旋转的研磨基底研磨铸轮来作为表面加工方法。然而，这样的研磨剂会产生少量可能导致带材中出现缺陷的粉尘。
非研磨的再成型方法、例如铸轮的滚压本来是有利的。虽然再成型方法具有不会在铸造轨道上留下研磨剂残留的优点，但是用于表面再成型的快速转动的工具在枢轴点和轴承点上设有润滑剂，所述润滑剂可能以最小的颗粒到达轮表面上并且在此处导致润湿被干扰并且由此导致在带材中形成孔。
不能排除加工残留物(粉尘、刚毛、抛光残留物、油脂、油、有机材料)可能被一直带入到熔滴中并且在此处导致孔的情况。未有发明教导过如何以此类形式除去加工方法的残留物，即固体颗粒、例如研磨尘、研磨剂颗粒和刚毛以及油类或抛光剂的附着在铸造轨道上的有机残留物均可被可靠地除去。
对此，在一个实施例中应用干冰喷射。所述干冰喷射是压缩空气喷射方法，在所述压缩空气喷射方法中，使用温度为大约-79℃的固态二氧化碳、即所谓的干冰作为磨料。在表面技术中，所述方法用于清洁并且用于去毛刺。
干冰是不导电的，化学惰性的，无毒且不易燃。与其他磨料相反，干冰在环境压力下直接从固态变为气态而不会液化——其会升华。
干冰颗粒例如以每分钟5000升空气被加速以用于清洁并且以声速碰撞待清洁物质。由此，待清洁的层局部地被过度冷却并且变脆。后面的干冰颗粒侵入脆性裂纹中并且在碰撞时突然升华。二氧化碳变为气态并且同时将其体积扩大700至1000倍。此时，其将污物从表面喷掉。
该最小化研磨的方法的优点在于对待清洁表面的损伤或改变较小以及在加工后不会在表面留下固态或气态的清洁介质这个事实。
由于干冰相对柔软，因此不会损伤铸轮表面。可以利用干冰喷射除去油漆、橡胶、油、油脂、硅酮、蜡、沥青涂料、分离剂、接合剂以及粘合剂。此外，在根据本发明所述的在铸轮上对干冰喷射的应用中，我们还使用加速了的干冰颗粒的较高动能将固态研磨残留物(如铜尘或研磨剂的残留物或刚毛)从铸造轨道上除去并且由此防止了这些加工残留物碰撞到熔滴。
使用压力为0.5至25bar的压缩空气作为干冰颗粒的载体气体。在一个替代性的实施例中，应用雪状CO2喷射。在生产带材过程中，利用CO2进行清洁。
在另一个实施例中，将磨料(例如玻璃珠、刚石、坚果壳、塑料颗粒……)与压缩空气-干冰混合物进行混合。由此实现了与传统喷砂相同的清洁效果。由于干冰是一种柔软的磨料(2-3Mohs)，因此在一些实施例中还可以借助附加的较硬的磨料除去固着的杂质，例如钢上的油漆、钢中的锈疤、金属上的铜锈。
在另一个实施例中，使用雪状CO2喷射物作为具有CO2的喷射物，以便可靠地清除粉尘状并且附着的杂质，而同时不会影响铸造过程。
在喷射雪状CO2时，将液态CO2从压力瓶经由喷嘴系统喷到待处理的表面上。由于处于压力下的液态CO2发生膨胀，产生了较小的、精细分布的冰晶(雪)，所述冰晶(雪)如图2中所示碰撞所述表面。所述喷嘴系统此时可由单物质喷嘴(仅有CO2)或双物质喷嘴(即有压缩空气支持)形成。
在熔体旋铸法中，将雪状CO2喷射作为有效的直排式清洁进行应用。雪状CO2喷射是一种用于在铸造过程期间连续地清洁冷却辊表面的理想方法。其既可以单独地又可以与另一种方法相结合用于减少磨损。
一般当磨损机制重要性较低时使用所述方法，以便通过铸造工序提供充分的铸轮外表面质量。某些合金系统(例如铜基合金)只会在冷却辊表面产生微不足道的磨损痕迹。然而，冷凝物沉积、带材残留物和细微磨损(例如刮刀产生的细微磨损)会导致润湿过程中的干扰，所述干扰可能严重损害带材的质量并导致断裂。可以借助具有固态CO2的喷射物除去这些。
然而，此外雪花喷射也可以与其他铸轮预处理方法中的每一种结合使用。其在再成型性方法(例如滚压)中提供了附加清洁效果，其在磨除(或磨蚀)方法(例如刷涂、研磨、抛光等)中附加地为清除积压的粉尘或切屑提供了帮助。
此外，如果CO2喷嘴布置在铸造喷嘴附近，则由于熔体区域内的空气置换效应还可以实现对润湿和对凝固速度的积极作用
如上所述，雪状CO2喷射是一种较干燥的、无残留物和无溶剂的方法，所述方法完全不需要对所加工的表面进行再处理。其可以简单地在现有方法和设备中适配并且可以适应于过程参数。如果在对其进行应用时注意到相对较高的空气浓度极限，则其与电流、熔体、火和水相结合也完全没有危险。

Claims (26)

1.一种利用快速凝固技术生产带材的方法，所述方法包括：
将熔体浇注到转动的铸轮的移动的外表面上，其中，熔体在所述外表面上凝固并且形成带材，其中，熔体由Fe100-a-b-w-x-y-zTaMbSiwBxPyCz(原子％)组成，其中，T表示Co、Ni、Cu、Cr和V中的一种或多种，M表示Nb、Mo和Ta中的一种或多种，并且：
0≤a≤70
0≤b≤9
0≤w≤18
5≤x≤20
0≤y≤7
0≤z≤2，
并且所述熔体含有1原子％以内的杂质，
将含有气体的喷射物向移动的外表面引导并且以喷射物加工铸轮的外表面，其中喷射物具有CO2，CO2至少部分地以固态碰撞铸轮的移动的外表面，
其中，在将熔体浇注到转动的铸轮的外表面上的过程中，含气体的喷射物碰撞铸轮的外表面。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，铸轮在旋转方向上移动并且含气体的喷射物在第一位置处碰撞铸轮的外表面，第一位置在旋转方向上看布置于第二位置之前，在第二位置处熔体碰撞所述外表面，其中，第一位置在旋转方向上看布置在带材与铸轮的分离点之后，
其中，提供一个或多个喷嘴，通过喷嘴将一股或多股喷射物向铸轮的外表面引导。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，提供由干冰颗粒形成的CO2源并且为了形成含气体的喷射物而使干冰颗粒向所述外表面加速，其中，干冰颗粒具有0.1mm至10mm的平均晶粒尺寸并且利用载体气体使干冰颗粒向铸轮的外表面加速，其中，载体气体的压力是可调整的。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，含气体的喷射物还具有由其他材料形成的颗粒，其中，所述颗粒具有10μm至1mm的平均直径。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述颗粒是陶瓷珠和/或玻璃珠。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其中，提供由液态CO2形成的CO2源作为喷射物，微粒由所述液态CO2结晶出来以形成雪状CO2，雪状CO2以含气体和雪状CO2的喷射物的形式碰撞铸轮的外表面，其中，雪状CO2中的微粒具有0.1μm至100μm的平均晶粒尺寸。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，在CO2气流中没有附加的载体气体的情况下使雪状CO2中的微粒向铸轮的外表面加速，或者利用载体气体使雪状CO2中的微粒向铸轮的外表面加速，并且所述载体气体的压力是可调整的。
8.根据权利要求2至7中任一项所述的方法，其中，在第三位置处利用表面加工器件对所述外表面进行再成型或进行去除性加工，其中，第三位置在旋转方向上看布置在第一位置之前，然而在旋转方向上看布置在带材与铸轮的分离点之后，在第一位置处含气体的喷射物碰撞铸轮的外表面，其中，表面加工器件具有
对铸轮的外表面进行再成型加工的滚压装置，所述滚压装置在铸轮转动过程中被按压到铸轮的外表面上，和/或
对铸轮的外表面进行去除性加工的抛光装置，所述抛光装置在铸轮转动过程中被按压到铸轮的外表面上，和/或
对铸轮的外表面进行去除性加工的研磨装置，所述研磨装置在铸轮转动过程中被按压到铸轮的外表面上，并且/或者
对铸轮的外表面进行去除性加工和/或清洁的一个或多个刷，所述一个或多个刷在铸轮转动过程中被按压到铸轮的外表面上，
其中，将表面加工器件按压到铸轮的外表面上，使得其在将熔体浇注到铸轮的外表面的过程中连续地对铸轮的外表面进行平整。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，在将熔体浇注到铸轮的外表面之前，含气体的喷射物碰撞铸轮的移动的外表面并且所述表面加工器件被按压到转动的铸轮的移动的外表面上。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其中，使用两个或多个表面加工器件，其中，所述两个或多个表面加工器的位置在旋转方向上看布置在第一位置之前，然而在旋转方向上看布置在带材与铸轮的分离点之后，在第一位置处含气体的喷射物碰撞铸轮的外表面。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，附加的含气体的喷射物在起去除作用的表面加工器件之后并且在起再成型作用的表面加工器件之前碰撞转动的铸轮的外表面，其中，所述附加的含气体的喷射物具有CO2，CO2至少部分地以固态碰撞铸轮的移动的外表面。
12.一种利用快速凝固技术生产带材的设备，所述设备包括：
具有外表面的转动的铸轮，熔体被浇注到所述外表面上，其中，所述熔体在外表面上凝固并且形成金属带材，
用于向铸轮的外表面引导具有CO2的喷射物的器件，具有用于形成喷射物的喷嘴系统，其中，所述喷射物具有CO2，CO2至少部分地以固态碰撞铸轮的移动的外表面，以便利用喷射物加工和/或清洁铸轮的外表面，以及
用于由合金形成的熔体的浇铸喷嘴，从浇铸喷嘴将熔体浇注到铸轮外表面上。
13.根据权利要求12所述的设备，其中，提供液态CO2并且喷嘴系统是用于液态CO2的喷嘴系统，其中，喷嘴系统具有单物质喷嘴或双物质喷嘴。
14.根据权利要求12所述的设备，其中，提供干冰颗粒形式的CO2并且为了形成喷射物而使干冰颗粒向铸轮的外表面加速，其中，喷嘴系统还与载体气体源连接，并且借助载体气体源使干冰颗粒向铸轮的外表面加速。
15.根据权利要求14所述的设备，其中，所述喷嘴系统被构造为使得其还处理其他的固体颗粒，其中，使干冰颗粒与所述其他固体颗粒向铸轮的外表面加速。
16.根据权利要求12至15中任一项所述的设备，所述设备还具有用于除去CO2气体的排气系统和/或用于除去从铸轮的外表面分离的材料的抽吸系统。
17.根据权利要求12至16中任一项所述的设备，其中，铸轮在旋转方向上移动，并且所述器件被构造为使得喷射物在第一位置处碰撞铸轮的外表面，第一位置在旋转方向上看布置在第二位置之前，在第二位置处熔体碰撞铸轮的外表面。
18.根据权利要求12至17中任一项所述的设备，所述设备还具有用于在铸轮的第三位置处对外表面进行再成型性或去除性加工的表面加工器件，其中，第三位置在旋转方向上看布置在第一位置之前而且在旋转方向上看布置在带材与铸轮的分离点之后，在第一位置处喷射物碰撞的外表面，其中，表面加工器件具有
滚压装置，所述滚压装置在铸轮的外表面的移动过程中被按压到转动的铸轮的外表面上，并且所述辊压装置具有可转动的辊并且所述转动的辊的表面利用压力被按压到转动的铸轮的外表面上，使得铸轮的外表面再成型，和/或
抛光装置，所述抛光装置在铸轮的外表面的移动过程中被按压到转动的铸轮的外表面上，和/或
研磨装置，所述研磨装置在铸轮的外表面的移动过程中被按压到转动的铸轮的外表面上，和/或
一个或多个刷，所述一个或多个刷在铸轮的外表面的移动过程中被按压到转动的铸轮的外表面上。
19.根据权利要求18所述的设备，其中，所述辊平行于铸轮的第二转轴在铸轮的外表面上方移动，使得铸轮的外表面被螺旋地接触。
20.根据权利要求12至19中任一项所述的设备，其中，设计用于引导具有CO2的喷射物的器件，使得铸轮的外表面在铸轮的旋转方向上看在第一位置之后一直到第二位置提供技术上洁净的表面，在第一位置处喷射物碰撞铸轮的外表面，在第二位置处金属熔体被浇注到铸轮的外表面，技术上洁净的表面基本上没有有机和无机残留物。
21.一种金属带材，所述金属带材由Fe100-a-b-w-x-y-zTaMbSiwBxPyCz(原子％)和1原子％以内的杂质构成，其中，T表示Co、Ni、Cu、Cr和V中的一种或多种，M表示Nb、Mo和Ta中的一种或多种，并且：
0≤a≤70
0≤b≤9
0≤w≤18
5≤x≤20
0≤y≤7
0≤z≤2，
所述金属带材具有至少一个表面，所述至少一个表面具有0.05μm至1.5μm之间的平均表面粗糙度Ra,
其中，所述金属带材是非晶态的或者纳米晶态的。
22.根据权利要求21所述的金属带材，其中，表面粗糙度Ra在至少5km、优选至少20km的制造长度上具有小于+/–0.2μm的偏差。
23.根据权利要求21至22中任一项所述的金属带材，所述金属带材直接在与铸轮分离之后在铸轮侧上具有技术上洁净的表面，所述表面没有有机和无机残留物。
24.根据权利要求21至23中任一项所述的金属带材，所述金属带材具有2mm至300mm的宽度、小于50μm的厚度以及每平方米最多50个孔。
25.根据权利要求24所述的金属带材，所述金属带材具有20mm至200mm的宽度和/或10μm至18μm之间的厚度和/或每平方米少于25个孔、优选每平方米少于10个孔。
26.根据权利要求21至25中任一项所述的金属带材，所述金属带材具有已在铸轮的外表面上凝固的铸轮侧、与铸轮侧相对的空气侧以及组织，所述组织至少80体积％是非晶态的，或者具有至少80体积％的纳米晶粒以及剩余的非晶态基体，其中，至少80％的纳米晶粒具有小于50nm的平均晶粒尺寸以及随机的取向，其中，空气侧和/或铸轮侧具有小于23％、优选小于5％的表面结晶分数。
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