CN113252221B - 减振器摩擦力的测试系统 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种减振器摩擦力的测试系统，属于汽车测试领域。减振器包括外筒体和活塞杆，测试系统包括振动加载机构、侧向力施加机构、摩擦力检测机构和控制装置；侧向力施加机构包括电机、传动套、传动杆、侧向力传感器，传动套与电机的输出端同轴固定连接，传动杆的第一端与传动套同轴螺纹连接，传动杆的轴向与活塞杆的轴向垂直，传动杆的第二端与侧向力传感器连接，控制装置用于根据侧向力传感器检测到的实际侧向力，控制电机的转动，以将实际侧向力调节至目标侧向力；摩擦力检测机构与活塞杆相连，用于检测往复运动过程中，外筒体和活塞杆之间的摩擦力。本公开通过该测试系统能够在具有侧向力的作用下自动检测出减振器的摩擦力。

Description

减振器摩擦力的测试系统

技术领域

本公开属于汽车测试领域，特别涉及一种减振器摩擦力的测试系统。

背景技术

减振器是一种用来抑制输入冲击和振动的机械设备，被广泛应用在汽车上。汽车上的减振器主要是通过加速车架和车身之间振动的衰减，来改善汽车的平顺性。为了保证减振器能够适应各种复杂的工况，需要在减振器装配使用之前测试其摩擦力。

相关技术中，摩擦力的测试一般通过摩擦力测试系统进行。摩擦力测试系统包括振动加载机构、摩擦力检测机构和侧向力施加机构，振动加载机构与减振器相连以使得减振器的外筒体相对活塞杆产生不同的振动，侧向力施加机构用于对减振器的一侧施加作用力，以确保减振器能够受到垂直于自身移动方向的作用力。摩擦力检测机构与减振器的活塞杆相连以便能够实时检测减振器的摩擦力大小。

然而，以上测试系统中，侧向力施加机构一般为油缸。在对减振器施加侧向力时，通过手动调整油缸的输出压力，以调整施加在减振器侧壁上的侧向力，这样就会使得侧向力的调节结果不准确，调节效率低，以致影响测试结果。

发明内容

本公开实施例提供了一种减振器摩擦力的测试系统，可以自动调整减振器受到的实际侧向力为目标侧向力，提高侧向力的调整效率和准确度。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种减振器摩擦力的测试系统，所述减振器包括外筒体和活塞杆，所述测试系统包括振动加载机构、侧向力施加机构、摩擦力检测机构和控制装置；

所述振动加载机构用于驱动所述外筒体相对所述活塞杆沿所述活塞杆的轴向往复运动，以模拟所述减振器的振动；

所述侧向力施加机构包括电机、传动套、传动杆、侧向力传感器，所述传动套与所述电机的输出端同轴固定连接，所述传动杆的第一端与所述传动套同轴螺纹连接，所述传动杆的轴向与所述活塞杆的轴向垂直，所述传动杆的第二端与所述侧向力传感器连接，所述侧向力传感器用于检测所述侧向力施加机构施加到所述外筒体上的实际侧向力；

所述控制装置分别与所述电机和所述侧向力传感器电连接，所述控制装置用于根据所述侧向力传感器检测到的所述实际侧向力，控制所述电机的转动，以将所述实际侧向力调节至目标侧向力；

所述摩擦力检测机构与所述活塞杆相连，用于检测所述往复运动过程中，所述外筒体和所述活塞杆之间的摩擦力。

在本公开的又一种实现方式中，所述控制装置用于，基于所述目标侧向力和所述实际侧向力的差值，确定侧向力修正量；基于所述侧向力修正量，调整所述电机的输出转矩，直至所述实际侧向力为所述目标侧向力。

在本公开的又一种实现方式中，所述控制装置用于采用以下公式计算所述侧向力修正量：

F_dm为所述侧向力修正量；K_p、K_i、K_d为所述控制装置的控制参数，为设定值；e(t)为所述差值；t为时间。

在本公开的又一种实现方式中，所述控制装置用于，基于所述侧向力修正量，确定所述传动套的旋转圈数的改变量；基于所述传动套的旋转圈数的改变量，确定所述电机的输出转矩。

在本公开的又一种实现方式中，所述控制装置用于通过以下公式确定所述传动套的旋转圈数的改变量：

其中，n_m为所述传动套的旋转圈数的改变量；F_dm为所述侧向力修正量；k_a为所述侧向力传感器的灵敏度，D为所述传动杆的公称直径，ω为所述传动杆的螺纹螺旋角，cot为余切三角函数。

在本公开的又一种实现方式中，所述控制装置用于通过以下公式确定所述电机的输出转矩：

其中，u_n为所述电机的输出转矩；u_o为与所述实际侧向力相对应的所述电机的输出转矩；k_m为所述电机的灵敏度；n_m为所述传动套的旋转圈数的改变量。

在本公开的又一种实现方式中，所述测试系统还包括速度检测机构，所述速度检测机构与所述外筒体相连，所述速度检测机构用于检测所述外筒体的往复运动速度；

所述速度检测机构与所述控制装置电连接，所述控制装置还用于记录所述速度。

在本公开的又一种实现方式中，所述摩擦力检测机构用于检测所述外筒体在所述往复运动过程中受到的复原摩擦力和压缩摩擦力；

所述控制装置还与所述摩擦力检测机构电连接，所述控制装置还用于记录所述速度检测机构检测到的不同速度所对应的复原摩擦力和压缩摩擦力；以及根据所述复原摩擦力和所述压缩摩擦力，确定所述减振器的摩擦力。

在本公开的又一种实现方式中，所述控制装置用于通过以下公式确定所述减振器的摩擦力：

其中，F_f为所述减振器的摩擦力，F_fr为所述复原摩擦力，F_fc为所述压缩摩擦力。

在本公开的又一种实现方式中，所述测试系统还包括支撑架，所述支撑架包括底板、支撑杆、顶板和连接梁；

所述支撑杆、所述顶板和所述连接梁分别位于所述底板的同一侧，且所述支撑杆的第一端与所述底板相连，所述支撑杆的第二端与所述顶板相连，所述顶板与所述摩擦力检测机构的一侧相连；

所述连接梁位于所述顶板和所述底板之间，且所述连接梁的第一端与所述支撑杆的外壁相连，所述连接梁的第二端与所述电机相连。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过本公开实施例提供的减振器摩擦力的测试系统在对减振器进行测试时，由于该测试系统中包括侧向力施加机构、控制装置等，且侧向力施加机构包括电机、传动套、传动杆和侧向力传感器，并且电机、侧向力传感器与控制装置电连接，所以控制装置能够根据侧向力传感器所检测的实际侧向力是否为目标侧向力来自动控制电机的输出转矩，进而来自动调整电机的输出轴的转动情况，以便实时调整传动杆施加在减振器上的实际侧向力，使得施加在减振器上的实际侧向力为目标侧向力，最终提高侧向力的调节效率和准确度。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的测试系统的结构示意图。

图中各符号表示含义如下：

1、振动加载机构；

2、侧向力施加机构；21、电机；22、传动套；23、传动杆；24、侧向力传感器；

3、摩擦力检测机构；4、控制装置；5、速度检测机构；

6、支撑架；61、底板；62、支撑杆；63、顶板；64、连接梁；65、加强筋板；7、振动台；8、显示装置。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

本公开实施例提供了一种减振器摩擦力的测试系统，如图1所示，减振器包括外筒体和活塞杆，测试系统包括振动加载机构1、侧向力施加机构2、摩擦力检测机构3和控制装置4。振动加载机构1用于驱动外筒体相对活塞杆沿活塞杆的轴向往复运动，以模拟减振器的振动。侧向力施加机构2包括电机21、传动套22、传动杆23、侧向力传感器24，传动套22与电机21的输出端同轴固定连接，传动杆23的第一端与传动套22同轴螺纹连接，传动杆23的轴向与活塞杆的轴向垂直，传动杆23的第二端与侧向力传感器24连接，侧向力传感器24用于检测侧向力施加机构2施加到外筒体上的实际侧向力。控制装置4分别与电机21和侧向力传感器24电连接，控制装置4用于根据侧向力传感器24检测到的实际侧向力，控制电机21的转动，以将实际侧向力调节至目标侧向力。摩擦力检测机构3与活塞杆相连，用于检测往复运动过程中，外筒体和活塞杆之间的摩擦力。

通过本公开实施例提供的减振器摩擦力的测试系统在对减振器进行测试时，由于该测试系统中包括侧向力施加机构2、控制装置4等，且侧向力施加机构2包括电机21、传动套22、传动杆23和侧向力传感器24，并且电机21、侧向力传感器24与控制装置4电连接，所以控制装置4能够根据侧向力传感器24所检测的实际侧向力是否为目标侧向力来自动控制电机21的输出转矩，进而来自动调整电机的输出轴的转动情况，以便使得传动杆23施加在减振器上的实际侧向力为目标侧向力，最终提高侧向力的调节效率和准确度。

可选地，控制装置4用于，基于目标侧向力和实际侧向力的差值，确定侧向力修正量；基于侧向力修正量，调整电机的输出转矩，直至实际侧向力为目标侧向力。

在上述实现方式中，通过确定目标侧向力和实际侧向力的差值，来对电机21的输出转矩进行调整，直至目标侧向力和实际侧向力之间的差值为0，这样便可确保实际侧向力即为目标侧向力，进而最终保证在测试时，得到的减振器的摩擦力为在目标侧向力的条件下所获得的，保证摩擦力的测试准确度。

示例性地，控制装置4用于采用以下公式计算侧向力修正量：

其中，F_dm为侧向力修正量；K_p、K_i、K_d为控制装置4的控制参数，为设定值；e(t)为差值；t为时间。

在上述实现方式中，通过对目标侧向力和实际侧向力的差值进行PID(Proportional Integral Derivative，比例积分微分)反馈计算，便可对应得到侧向力修正量F_dm，这样便可根据该侧向力修正量重新调整电机21的输出转矩。

本实施例中，控制装置4是基于PID算法实现控制的，以上K_p、K_i、K_d为PID控制系数。

可选地，控制装置4用于，基于侧向力修正量，确定传动套22的旋转圈数的改变量；基于传动套22的旋转圈数的改变量，确定电机21的输出转矩。

在上述实现方式中，由于施加在减振器上的实际侧向力是依靠传动杆23相对于减振器的移动来实现，而传动杆23的移动是依靠与传动套22之间的传动关系实现，所以在调整实际侧向力时，需要确定出传动套22的转动情况。传动套22的旋转圈数与电机21的输出转矩具有直接关系，所以需要确定出电机21在原来转动的基础上需要改变的旋转圈数，以此来确定电机21的输出转矩。

示例性地，控制装置4用于通过以下公式确定传动套22的旋转圈数的改变量：

其中，n_m为传动套22的旋转圈数的改变量；F_dm为侧向力修正量；k_a为侧向力传感器24的灵敏度，D为传动杆23的公称直径，ω为传动杆23的螺纹螺旋角，cot为余切三角函数。

下面简单介绍公式(2)的推导过程。

首先需要通过侧向力修正量确定出传动杆23的轴向位移，而传动杆23的轴向位移可以按照以下公式进行计算：

公式(3)中，y为传动杆23的轴向位移的改变量；F_dm为侧向力修正量；k_a为侧向力传感器24的灵敏度，为侧向力传感器的固有参数。

然后，根据传动套22与传动杆23之间的螺纹传动关系，利用传动套22的本身结构，通过以下公式进行计算传动套22的导程S。

S＝πDcotω；(4)

公式(4)中，S为传动杆23的导程；π为常数，D为传动杆23的公称直径；cot为余切三角函数；ω为传动杆23的螺纹螺旋角。

在本公开实施例中，导程是指螺纹上任意一点沿同一条螺旋线转一周所移动的轴向距离，也即是传动套22转动一周，传动杆23轴向移动的距离。

接着，再利用传动杆23的导程和传动杆23的轴向位移，便可得到传动套22旋转圈数的改变量n_m。

公式(5)中，n_m为传动套22的旋转圈数的改变量；y为传动杆23的轴向位移的改变量；S为传动杆23的导程。

根据公式(3)～(5)能够推导出公式(2)。

通过以上公式(2)，能够将传动杆23的轴向位移的改变量与传动套22的转动圈数的改变量之间准确的联系在一起，同时结合侧向力传感器24的自身灵敏度，便可以将传动套22的旋转圈数的改变量确定出来。

可选地，控制装置4用于通过以下公式确定电机21的输出转矩：

其中，u_n为所述电机21的输出转矩；u_o为与实际侧向力相对应的电机21的输出转矩；k_m为电机21的灵敏度；n_m为传动套22的旋转圈数的改变量。

在上述实现方式中，随着侧向力的施加，电机21所承受的扭矩也在增加，此时，就需要更大的功率才能保证电机21发生转动，所以需要增加电机21的输出转矩。而由于传动套22与电机21的输出端同轴固定连接，所以传动套22的旋转圈数的改变量即为电机21的输出端的旋转圈数的改变量。但是，由于不同型号的电机21的灵敏度参数不同，所以，在确定电机21的输出转矩时，需要结合电机21的灵敏度来确定。

示例性地，电机21的输出转矩的实现方式可以是通过电压控制，也可以通过电流控制。即通过改变电机21的输入电压或者输入电流，即可改变电机21的输出转矩。

示例性地，电机21为伺服电机。传动杆23为螺杆，传动套22为与螺杆对应的螺母。

传动杆23带有自锁功能，通过螺杆的螺纹角度实现。这样就可以确保传动杆23能够保持在某个位置，而不需要电机21一直不停的施加转矩。

示例性地，振动加载机构1为具有振动台7的动力结构，动力结构可为油缸或其他驱动装置。速度检测机构5与减振器连接在振动台7上。

示例性地，摩擦力检测机构3为摩擦力传感器。摩擦力传感器与减振器的活塞杆的端部相连，以通过检测外筒体在给定速度下时，活塞杆所受到的作用力，来得到减振器的外筒体相对于活塞杆移动时的摩擦力。具体计算可以参见后续公式(7)。

控制装置4为可编程自动化控制器。

可选地，测试系统还包括速度检测机构5，速度检测机构5与外筒体相连，速度检测机构5用于检测外筒体的往复运动速度，速度检测机构5与控制装置4电连接，控制装置4还用于记录速度。

在上述实现方式中，速度检测机构5能够实时检测外筒体的往复运动速度，同时又可以将该检测到的速度传输至控制装置4中进行记录。

示例性地，速度检测机构5为速度传感器。

本实施例中，根据标准《QCT491-2018汽车减振器性能要求及台架试验方法》，减振器进行摩擦力测试时，测试时外筒体的往复运动速度≤0.005m/s才能够满足汽车实际的振动情况，所以，通过速度检测机构5能够实时检测外筒体的往复运动速度并传输至控制装置4，然后以控制装置4为主体，将满足要求的速度记录保存，即记录的速度≤0.005m/s。

可选地，摩擦力检测机构3于检测外筒体在往复运动过程中受到的复原摩擦力和压缩摩擦力；控制装置4还与摩擦力检测机构3电连接，控制装置4还用于记录速度检测机构5检测到的不同速度所对应的复原摩擦力和压缩摩擦力；以及根据复原摩擦力和压缩摩擦力，确定减振器的摩擦力。

在上述实现方式中，由于减振器在测试时，需要确保对应的外筒体的往复运动速度满足要求。

当减振器的外筒体的速度不满足要求时，即大于0.005m/s时，此时，对应的摩擦力检测机构3所检测出的摩擦力数据就作废，该数据不能够用来确定出减振器的摩擦力。也就是说，摩擦力检测机构3所检测出的数据与速度是一一对应关系。即当在一个往复运动行程内，外筒体的往复运动速度均满足≤0.005m/s，此时在该行程内，所检测出的对应的摩擦力数据才可以作为后续确定减振器的摩擦力计算依据。如果在一个往复运动行程内，外筒体的往复运动速度有其中一个大于0.005m/s，那么在该往复运动行程内，所检测出的对应的摩擦力数据就不能用来确定减振器的摩擦力。

本实施例中，在一个往复运动过程内，将复原过程中的中间位置对应的摩擦力作为复原摩擦力，将压缩过程中的中间位置对应的摩擦力作为压缩摩擦力。

可选地，控制装置4用于通过以下公式确定减振器的摩擦力：

公式(7)中，F_fr为复原摩擦力，F_fc为压缩摩擦力。

在上述实现方式中，控制装置4能够自动选取外筒体在一个往复运动过程中，对应的复原摩擦力和压缩摩擦力，并根据对应的数据，按照上述公式能够直接确定出减振器的摩擦力。

采用以上设备作为检测机构，能够方便，快捷的把对应的数据进行检测，以提高检测效率。

继续参见图1，示例性地，为了方便测试系统对减振器进行安装，测试系统还包括支撑架6，支撑架6包括底板61、支撑杆62、顶板63和连接梁64；支撑杆62、顶板63和连接梁64分别位于底板61的同一侧，且支撑杆62的第一端与底板61相连，支撑杆62的第二端与顶板63相连，顶板63与摩擦力检测机构3的一侧相连；连接梁64位于顶板63和底板61之间，且连接梁64的第一端与支撑杆62的外壁相连，连接梁64的第二端与电机21相连。

在上述实现方式中，底板61用于增加支撑架6与地面之间的接触面积，以确保支撑架6能够稳定的立于地面上。支撑杆62用于为顶板63和连接梁64提供安装基础。连接梁64用于为侧向力施加机构2提供安装基础。顶板63用于为摩擦力检测机构3提供安装基础，以使得能够与振动加载机构1之间形成一个可供减振器进行测试的范围。

示例性地，为了确保支撑架6整个结构稳定，支撑架6包括加强筋板65，加强筋板65位于底板61与支撑杆62之间的夹角处，且分别与底板61与支撑杆62相连。

本实施例中，为了确保测试的精准，顶板63为钢制结构件，这样能够使得顶板63具有强度高、变形能力差等的优点。

示例性地，为了方便进行试验，测试系统还包括显示装置8，显示装置8与控制装置4电连接，显示装置8用于在控制装置4的控制下，实时显示控制装置4中所记录的速度、实际侧向力、摩擦力数据。

在上述实现方式中，显示装置8用于方便读取整个振动试验过程中，所检测的各个数据，这样便可直观的了解试验的全过程。

本实施例中，显示装置8为电脑、显示器等。

再次参见图1，示例性地，在进行测试时，振动加载机构1和减振器分别位于支撑杆62的一侧，且振动加载机构1的振动台7的台面与支撑杆62垂直布置。速度检测机构5位于振动台7的台面上。摩擦力检测机构3与顶板63相连，且摩擦力检测机构3与减振器的活塞杆相连。

这样便于使得该测试系统结构更为紧凑，占用空间小。

本实施例中，控制装置4能够将侧向力传感器24所检测的实际侧向力、速度检测机构5所检测的符合要求的速度、摩擦力检测机构3检测的摩擦力进行采集和数据处理，并将符合要求的速度进行积分转变为位移信号，同时通过显示装置8实时显示实际侧向力、摩擦力、速度和位移随时间变化的曲线，这样可以确保数据进行实时可视化，以便进行下一次的控制。

本公开实施例提供的测试系统，从侧向力的施加和摩擦力测试结果的获取都通过控制装置4进行了全自动化的处理，实际侧向力通过控制器装置控制电机21来进行实时调节，并且也可以根据实际侧向力和目标侧向力之间误差来对实际侧向力进行调节跟踪。控制装置4所采集的摩擦力和位移的数值能够自动的进行判断和可视化处理，并可以自动计算当前实际侧向力条件下减振器的摩擦力。

下面简单介绍一下本公开实施例提的减振系统的工作过程。

第一步：将待测的减振器安装在该减振系统内，使得振动加载机构1的初始位置正好处于减振器在一个往复运动过程中的行程中点，然后根据符合标准的减振器速度要求，设定振动加载机构1的激励类型。

第二步：控制控制装置4，自动调整电机21的输出转矩直至实际侧向力为目标侧向力。

第三步：控制装置4判断采集速度检测机构5所检测速度信号是否≤0.005m/s，将符合要求的速度数据以及对应的摩擦力检测机构3和侧向力传感器24所检测的数据进行记录。

第四步：每经过一个减振器的往复运动过程，显示装置8显示摩擦力、位移和速度随时间变化的图像，同时控制装置4自动计算该减振器的摩擦力。

若要修改目标侧向力，直接通过控制装置4对电机21的输出转矩进行调整，整个测试系统自动执行以上步骤，重新得出在修改后的目标侧向力情况下，减振器的摩擦力。

也就是说，在使用时，以上测试系统，当实际侧向力与目标侧向力一致后，控制装置4才开始采集速度、摩擦力数据。其中，速度检测机构5将检测的速度传输在控制装置4中，控制装置4首先判断该速度信号是否满足标准要求，如不满足，控制装置4控制显示装置8不显示该数据，同时显示装置8上显示该速度超过标准范围。若控制装置4判断该速度信号满足标准要求，控制装置4将该往复运动过程的数据，生成速度、位移和摩擦力随时间变化的图像并进行放大，并且控制显示装置8显示实际侧向力的数值，并且显示一个周期的摩擦力-位移图，然后自动根据摩擦力标准计算公式，最终得出减振器的摩擦力。

以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种减振器摩擦力的测试系统，其特征在于，所述减振器包括外筒体和活塞杆，所述测试系统包括振动加载机构(1)、侧向力施加机构(2)、摩擦力检测机构(3)和控制装置(4)；

所述振动加载机构(1)用于驱动所述外筒体相对所述活塞杆沿所述活塞杆的轴向往复运动，以模拟所述减振器的振动；

所述侧向力施加机构(2)包括电机(21)、传动套(22)、传动杆(23)、侧向力传感器(24)，所述传动套(22)与所述电机(21)的输出端同轴固定连接，所述传动杆(23)的第一端与所述传动套(22)同轴螺纹连接，所述传动杆(23)的轴向与所述活塞杆的轴向垂直，所述传动杆(23)的第二端与所述侧向力传感器(24)连接，所述侧向力传感器(24)用于检测所述侧向力施加机构(2)施加到所述外筒体上的实际侧向力；

所述控制装置(4)分别与所述电机(21)和所述侧向力传感器(24)电连接，所述控制装置(4)用于根据所述侧向力传感器(24)检测到的所述实际侧向力，控制所述电机(21)的转动，以将所述实际侧向力调节至目标侧向力；

所述摩擦力检测机构(3)与所述活塞杆相连，用于检测所述往复运动过程中，所述外筒体和所述活塞杆之间的摩擦力；

所述控制装置(4)用于，

基于所述目标侧向力和所述实际侧向力的差值，确定侧向力修正量；

基于所述侧向力修正量，调整所述电机(21)的输出转矩，直至所述实际侧向力为所述目标侧向力；

所述控制装置(4)用于采用以下公式计算所述侧向力修正量：

F_dm为所述侧向力修正量；K_p、K_i、K_d为所述控制装置(4)的控制参数，为设定值；e(t)为所述差值；t为时间；

所述控制装置(4)用于，基于所述侧向力修正量，确定所述传动套(22)的旋转圈数的改变量；基于所述传动套(22)的旋转圈数的改变量，确定所述电机(21)的输出转矩；

所述控制装置(4)用于通过以下公式确定所述传动套(22)的旋转圈数的改变量：

其中，n_m为所述传动套(22)的旋转圈数的改变量；F_dm为所述侧向力修正量；k_a为所述侧向力传感器(24)的灵敏度，D为所述传动杆(23)的公称直径，ω为所述传动杆(23)的螺纹螺旋角，cot为余切三角函数；

所述控制装置(4)用于通过以下公式确定所述电机(21)的输出转矩：

其中，u_n为所述电机(21)的输出转矩；u_o为与所述实际侧向力相对应的所述电机(21)的输出转矩；k_m为所述电机(21)的灵敏度；n_m为所述传动套(22)的旋转圈数的改变量。

2.根据权利要求1所述的测试系统，其特征在于，所述测试系统还包括速度检测机构(5)，所述速度检测机构(5)与所述外筒体相连，所述速度检测机构(5)用于检测所述外筒体的往复运动速度；

所述速度检测机构(5)与所述控制装置(4)电连接，所述控制装置(4)还用于记录所述速度。

3.根据权利要求2所述的测试系统，其特征在于，所述摩擦力检测机构(3)用于检测所述外筒体在所述往复运动过程中受到的复原摩擦力和压缩摩擦力；

所述控制装置(4)还与所述摩擦力检测机构(3)电连接，所述控制装置(4)还用于记录所述速度检测机构(5)检测到的不同速度所对应的复原摩擦力和压缩摩擦力；以及根据所述复原摩擦力和所述压缩摩擦力，确定所述减振器的摩擦力。

4.根据权利要求3所述的测试系统，其特征在于，所述控制装置(4)用于通过以下公式确定所述减振器的摩擦力：

其中，F_f为所述减振器的摩擦力，F_fr为所述复原摩擦力，F_fc为所述压缩摩擦力。

5.根据权利要求1所述的测试系统，其特征在于，所述测试系统还包括支撑架(6)，所述支撑架(6)包括底板(61)、支撑杆(62)、顶板(63)和连接梁(64)；

所述支撑杆(62)、所述顶板(63)和所述连接梁(64)分别位于所述底板(61)的同一侧，且所述支撑杆(62)的第一端与所述底板(61)相连，所述支撑杆(62)的第二端与所述顶板(63)相连，所述顶板(63)与所述摩擦力检测机构(3)的一侧相连；

所述连接梁(64)位于所述顶板(63)和所述底板(61)之间，且所述连接梁(64)的第一端与所述支撑杆(62)的外壁相连，所述连接梁(64)的第二端与所述电机(21)相连。

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