CN113248155A - 耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法 - Google Patents
耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法 Download PDFInfo
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Abstract
耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，通过对原料配比以及池窑拉丝生产线上熔制温度、鼓泡压力、主通路温度、分配通路温度等工艺参数的多次调整，确保玻璃液各项参数控制在最佳范围内，使得玻璃液的粘度满足最佳成丝环境，成功实现中碱、耐碱玻璃纤维置换生产，成品率在90%以上。本发明适用于年产量在3万吨以上的大型池窑拉丝生产线，用于中、耐碱玻璃纤维的生产具有置换速度快、稳、浪费小、投入少、便捷等优点，使得一条池窑拉丝生产线可根据需要置换生产中碱、耐碱玻璃纤维，有效降低玻璃纤维生产的一次投入和满足多品种玻璃纤维的生产，且对于解决一直困扰玻纤行业的废丝处理环保问题有积极意义。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃纤维生产工艺，具体是池窑拉丝生产线耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法。
背景技术
玻璃纤维的生产，多采用池窑拉丝生产线，它的不足之处在于：一次性投入巨大，需同时建设制氧站、高/低压站、污水处理站、锅炉房站等辅助设施；且可变通熔性差，一条生产线自建成投产起只能生产一种规格的产品——耐碱玻璃纤维或者中碱玻璃纤维，不能同时兼顾生产多种品种的玻璃纤维，目前各公司，若想使现有池窑拉丝生产线更换生产其他品种的玻璃纤维，均采取对现有生产线进行整体设计、装备改造的方式，投入巨大，动辄过亿。而对于无法进行设计及装备改造的公司，窑炉在长达7～10年寿命周期的时间内，是无法随市场变化来随时调整产品结构更换其他品种产品的，极易造成产品大量库存积压占用资金，易造成产品库存大量积压占用资金，影响公司正常运营。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的上述不足而提供用于池窑拉丝生产线的耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，以池窑法兼顾生产耐碱玻璃纤维和中碱玻璃纤维，能有效的降低玻璃纤维生产的一次投入和满足多品种玻璃纤维的生产，尤其适用于年产量在3万吨以上的大型池窑拉丝生产线。
本发明从生产耐碱玻璃纤维置换为生产中碱玻璃纤维的技术方案在于：
A、常规生产耐碱玻璃纤维步骤如下：
一)将各成分的原料按如下重量份计配比，分别称量待用：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 50～70 | 1～5 | 5～10 | 14～30 | 20～30 | 0.1～5 |
二)配制混合料：将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀制成混合料N；
三)熔制：将上述配制好的混合料N经加料机投入熔化池中熔制，熔化池内熔制温度控制在M1，M1为1560～1650℃；
四)澄清：将熔制成的高温玻璃液，经熔化池流液洞流入到澄清池内，将澄清池内鼓泡机的鼓泡压力控制在B1，B1为100～110MPa；
将澄清、均化后的玻璃液流入与澄清池出料口相连的主通路，主通路温度控制在P1，P1为1370～1385℃；将连接主通路与作业池的各分配通路温度控制在D1，D1为1360～1375℃；
玻璃液经与主通路相连的分配通路流入作业池内，经800～2400孔的铂金漏板中流出，将铂金漏板的温度控制在F1，F1为1280～1350℃，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um、成分为：ZrO2：13.7～17.5％、SiO2：57～66％、CaO：4～7％、K2O：0.5～1.5％、Na2O：11.5～13.5％、MgO:0.5-1％、余量为杂质的耐碱玻璃纤维纱；
B、当需从耐碱玻璃纤维生产调整为生产中碱玻璃纤维时：
步骤如下：
1)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 45～55 | 5～15 | 0～1 | 0～8 | 18～25 | 2～4 | 0.5～1.5 | 0.1～0.5 | 0.1～0.2 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z1；
1.1)将上述混合料Z1投入加料机，当混合料Z1进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M2，M2为M1降低30～40℃；M1为常规生产耐碱玻璃纤维时熔化池内熔制温度；
1.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B2，B2为B1升高3～7MPa；B1为常规生产耐碱玻璃纤维时澄清池内鼓泡机的鼓泡压力；
1.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P2，P2为P1降低15～25℃；P1为常规生产耐碱玻璃纤维时与澄清池出料口相连的主通路的温度；
1.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D2，D2为D1降低15～25℃；D1为常规生产耐碱玻璃纤维时连接主通路与作业池的各分配通路的温度；
1.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F2，F2为F1降低25～40℃；F1为常规生产耐碱玻璃纤维时铂金漏板的温度；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于10％时进行下一步；
2)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 40～50 | 15～30 | 1～3 | 8～15 | 15～20 | 2～4 | 0.5～1.5 | 0.5～1 | 0.2～0.5 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z2；
2.1)将上述混合料Z2投入加料机，当混合料Z2进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M3，M3为M2降低30～40℃；
2.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B3，B3为B2升高3～7MPa；
2.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P3，P3为P2降低5～15℃；
2.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D3，D3为D2降低5～15℃；
2.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F3，F3为F2降低25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于6％时进行下一步；
3)将原料配比调整为：将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 30～45 | 31～40 | 3～5 | 15～20 | 10～18 | 2～4 | 0.5～1.5 | 1～2 | 0.2～0.5 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z3；
3.1)将上述混合料Z3投入加料机，当混合料Z3进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M4，M4为M3降低30～40℃；
3.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B4，B4为B3升高3～7MPa；
3.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P4，P4为P3降低10～20℃；
3.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D4，D4为D3降低10～20℃；
3.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F4，F4为F3降低25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于2％时进行下一步；
4)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 30～45 | 31～40 | 3～5 | 15～20 | 10～18 | 2～4 | 0.5～1.5 | 1～2 | 0.2～0.5 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z4；
4.1)将上述混合料Z4投入加料机，当混合料Z4进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M5，M5为M4降低30～40℃；
4.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B5，B5为B4升高3～7MPa；
4.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P5，P5为P4降低10～20℃；
4.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D5，D5为D4降低10～20℃；
4.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F5，F5为F4降低25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成直径在7～15um的中碱玻璃纤维纱，成分为Al2O3：5.5～7.5％、SiO2：60～69％、CaO：8.5～10.5％、K2O：0.15～0.5％、Na2O：10.5～14％、MgO：3.5～5.8％、Fe2O3：0.1～0.5％、余量为杂质。
其中：M1为1560～1650℃；B1为100～110MPa；P1为1370～1385℃；D1为1360～1375℃；F1为1280～1350℃。
优选地：M2为M1降低35～40℃；M3为M2降低30～35℃；M4为M3降低35～40℃；M5为M4降低30～35℃。
优选地：B2为B1升高5～7MPa；B3为B2升高3～5MPa；B4为B3升高5～7MPa；B5为B4升高3～5MPa。
优选地：P2为P1降低20～25℃；P3为P2降低5～10℃；P4为P3降低15～20℃；P5为P4降低10～15℃。
优选地：D2为D1降低20～25℃；D3为D2降低5～10℃；D4为D3降低15～20℃；D5为D4降低10～15℃。
优选地：F2为F1降低25～30℃；F3为F2降低30～40℃；F4为F3降低30～40℃；F5为F4降低25～30℃。
本发明的目的还在于提供使用上述耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法所生产的中碱玻璃纤维纱。
本发明从生产中碱玻璃纤维置换为生产耐碱玻璃纤维的技术方案在于：
C、常规生产中碱玻璃纤维步骤如下：
一)将各成分的原料按如下重量份计配比，分别称量待用：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 30～45 | 31～40 | 3～5 | 15～20 | 10～18 | 2～4 | 0.5～1.5 | 1～2 | 0.2～0.5 |
二)配制混合料：将上述原料混合后加入搅拌器(气体混合搅拌灌)中，搅拌均匀制成混合料Z。
三)熔制：将上述配制好的混合料Z经加料机投入熔化池中熔制，熔化池内熔制温度控制在m1，m1为1400～1520℃；
四)澄清：将熔制成的高温玻璃液，经熔化池流入到澄清池内，将澄清池内鼓泡机的鼓泡压力控制在b1，b1为120～130MPa；
将澄清、均化后的玻璃液流入与澄清池出料口相连的主通路，主通路温度控制在p1，p1为1310～1325℃；
将连接主通路与作业池的各分配通路温度控制在d1，d1为1300～1315℃；
玻璃液经与主通路相连的分配通路流入作业池内，经800～2400孔的铂金漏板中流出，将铂金漏板的温度控制在f1，f1为1170～1210℃，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um、成分为：Al2O3：5.5～7.5％、SiO2：60～69％、CaO：8.5～10.5％、K2O：0.15～0.5％、Na2O：10.5～14％、MgO：3.5～5.8％、Fe2O3：0.1～0.5％、余量为杂质的中碱玻璃纤维纱。
D、当需从中碱玻璃纤维生产调整为生产耐碱玻璃纤维时：步骤如下：
1)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 40～45 | 1～5 | 0～3 | 0～8 | 18～20 | 0.1～5 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N1；
1.1)将上述混合料N1投入加料机，当混合料N1进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m2，m2为m1升高30～40℃；m1为常规生产中碱玻璃纤维时熔化池内熔制温度；
1.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b2，b2为b1降低3～7MPa；b1为常规生产中碱玻璃纤维时澄清池内鼓泡机的鼓泡压力；
1.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p2，p2为p1升高15～25℃；p1为常规生产中碱玻璃纤维时与澄清池出料口相连的主通路的温度；
1.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d2，d2为d1升高15～25℃；d1为常规生产中碱玻璃纤维时连接主通路与作业池的各分配通路的温度；
1.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f2，f2为f1升高25～40℃；f1为常规生产中碱玻璃纤维时铂金漏板的温度；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于3％时进行下一步；
2)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 45～50 | 1～5 | 3～5 | 8～14 | 20～30 | 0.1～5 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N2；
2.1)将上述混合料N2投入加料机，当混合料N2进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m3，m3为m2升高30～40℃；
2.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b3，b3为b2降低3～7MPa；
2.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p3，p3为p2升高5～15℃；
2.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d3，d3为d2升高5～15℃；
2.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f3，f3为f2升高25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于7％时进行下一步；
3)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 50～70 | 1～5 | 5～10 | 14～30 | 20～30 | 0.1～5 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N3；
3.1)将上述混合料N3投入加料机，当混合料N3进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m4，m4为m3升高30～40℃；
3.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b4，b4为b3降低3～7MPa；
3.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p4，p4为p3升高10～20℃；
3.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d4，d4为d3升高10～20℃；
3.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f4，f4为f3升高25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于13％时进行下一步；
4)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 50～70 | 1～5 | 5～10 | 14～30 | 20～30 | 0.1～5 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N4；
4.1)将上述混合料N4投入加料机，当混合料N4进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m5，m5为m4升高30～40℃；
4.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b5，b5为b4降低3～7MPa；
4.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p5，p5为p4升高10～20℃；
4.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d5，d5为d4升高10～20℃；
4.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f5，f5为f4升高25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um、成分为：ZrO2：13.7～17.5％、SiO2：57～66％、CaO：4～7％、K2O：0.5～1.5％、Na2O：11.5～13.5％、MgO:0.5-1％、余量为杂质的耐碱玻璃纤维纱。
其中：m1为1400～1520℃；b1为120～130MPa；p1为1310～1325℃；d1为1300～1315℃；f1为1170～1210℃。
优选地：m2为m1升高35～40℃；m3为m2升高30～35℃；m4为m3升高35～40℃；m5为m4升高30～35℃。
优选地：b2为b1降低5～7MPa；b3为b2降低3～5MPa；b4为b3降低5～7MPa；b5为b4降低3～5MPa。
优选地：p2为p1升高20～25℃；p3为p2升高5～10℃；p4为p3升高15～20℃；p5为p4升高10～15℃。
优选地：d2为d1升高20～25℃；d3为d2升高5～10℃；d4为d3升高15～20℃；d5为d4升高10～15℃。
优选地：f2为f1升高25～30℃；f3为f2升高30～40℃；f4为f3升高30～40℃；f5为f4升高25～30℃。
本发明的目的还在于提供使用上述耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法所生产的耐碱玻璃纤维纱。
本发明人首次提出采用一条池窑拉丝生产线兼顾生产中碱、耐碱玻璃纤维，可根据需要随时置换生产中碱、耐碱玻璃纤维，这在本领域其他技术人员看来几乎是不可能的，原因在于：首先，不同成份的玻璃纤维所用原材料相差甚远，通常耐碱玻璃纤维涉及原料6种左右，但中碱玻璃纤维原料会增至近10种，且不同成份的玻璃纤维——玻璃液粘度、玻璃析晶曲线、原料水分、原料比重均不同，这些使得玻璃的熔制工艺不同、气体挥发物不同、温度不同，如前所述，池窑拉丝生产线建设投入过亿，若更换产品控制不当极易造成窑体损害，耐碱和中碱由于熔制温度相差较大，若在置换过程中温度控制较高，会加速对耐火材料的侵蚀，降低玻璃液的质量和影响炉龄；同时，不同成份玻璃纤维生产所采用的熔制温度、玻璃液粘度、析晶温度相差甚远，若在置换过程中工艺参数控制不当，极易造成玻璃液析晶，一旦玻璃液析晶后是不可逆的，无法再正常生产拉丝，严重影响成丝率和效率，一方面带来生产的产品连续性下降，产品品质及性能下降，拉丝中产生的废丝就大大增加，废丝增加后带来的处理难度加大，由于玻璃纤维生产过程中产生的废丝中含有铁等元素杂质，因而采用现有熔化和和生产工艺都无法利用废丝生产出符合使用标准的玻璃纤维，现有技术基本采用填埋的方式，这种填埋废丝的处理方式不仅增加成本、而且污染环境；另一方面析晶玻璃液滞留在窑体内影响后续产品品质和窑炉寿命，受侵蚀的玻璃液在拉丝过程中的连续性下降，玻璃丝的强度性能下降，成品率大大降低，且由于玻璃液析晶后，为保证后续正常的玻璃液，窑炉熔化温度会适当提高，窑炉长时间处于高温状态，砖材的侵蚀速度会加倍，缩短窑炉寿命，损失之大难以估量，所以此前并没有人敢进行此种置换尝试。
本发明的技术效果在于：本发明以池窑法兼顾生产耐碱玻璃纤维和中碱玻璃纤维，使得一条池窑拉丝生产线可根据需要置换生产中碱、耐碱玻璃纤维，有效降低玻璃纤维生产的一次投入和满足多品种玻璃纤维的生产，用于中、耐碱玻璃纤维的生产具有置换速度快、稳、浪费小、投入少、便捷等优点。本发明确保玻璃液各项参数控制在最佳范围内，使得玻璃液的粘度满足最佳成丝环境，确保成品率在90％以上，且对于解决一直困扰玻纤行业的废丝处理环保问题有积极意义。
具体实施方式
常规生产耐碱玻璃纤维步骤如下：
一)将各成分的原料按如下重量份计配比，分别称量待用：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 50～70 | 1～5 | 5～10 | 14～30 | 20～30 | 0.1～5 |
二)配制混合料：将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀制成混合料N；
三)熔制：将上述配制好的混合料N经加料机投入熔化池中熔制，熔化池内熔制温度控制在M1，M1为1560～1650℃；
四)澄清：将熔制成的高温玻璃液，经熔化池流液洞流入到澄清池内，将澄清池内鼓泡机的鼓泡压力控制在B1，B1为100～110MPa；
将澄清、均化后的玻璃液流入与澄清池出料口相连的主通路，主通路温度控制在P1，P1为1370～1385℃；将连接主通路与作业池的各分配通路温度控制在D1，D1为1360～1375℃；
玻璃液经与主通路相连的分配通路流入作业池内，经800～2400孔的铂金漏板中流出，将铂金漏板的温度控制在F1，F1为1280～1350℃，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um、成分为：ZrO2：13.7～17.5％、SiO2：57～66％、CaO：4～7％、K2O：0.5～1.5％、Na2O：11.5～13.5％、MgO:0.5-1％、余量为杂质的耐碱玻璃纤维纱；
当需从耐碱玻璃纤维生产调整为生产中碱玻璃纤维时：
实施例一(从生产耐碱玻璃纤维置换为生产中碱玻璃纤维)步骤如下：
1)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 55 | 10 | 1 | 7 | 25 | 2 | 1 | 0.3 | 0.1 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z1；
1.1)将上述混合料Z1投入加料机，当混合料Z1进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M2，M2为M1降低33℃；M1为常规生产耐碱玻璃纤维时熔化池内熔制温度；
1.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B2，B2为B1升高4MPa；B1为常规生产耐碱玻璃纤维时澄清池内鼓泡机的鼓泡压力；
1.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P2，P2为P1降低17℃；P1为常规生产耐碱玻璃纤维时与澄清池出料口相连的主通路的温度；
1.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D2，D2为D1降低17℃；D1为常规生产耐碱玻璃纤维时连接主通路与作业池的各分配通路的温度；
1.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F2，F2为F1降低28℃；F1为常规生产耐碱玻璃纤维时铂金漏板的温度；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于10％时进行下一步；
2)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 50 | 20 | 2 | 13 | 20 | 2 | 1 | 0.8 | 0.2 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z2；
2.1)将上述混合料Z2投入加料机，当混合料Z2进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M3，M3为M2降低37℃；
2.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B3，B3为B2升高6MPa；
2.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P3，P3为P2降低13℃；
2.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D3，D3为D2降低13℃；
2.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F3，F3为F2降低37℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于6％时进行下一步；
3)将原料配比调整为：将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 45 | 33 | 3.5 | 15 | 18 | 2 | 1 | 1.5 | 0.2 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z3；
3.1)将上述混合料Z3投入加料机，当混合料Z3进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M4，M4为M3降低34℃；
3.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B4，B4为B3升高3MPa；
3.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P4，P4为P3降低14℃；
3.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D4，D4为D3降低14℃；
3.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F4，F4为F3降低37℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于2％时进行下一步；
4)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 40 | 35 | 3.5 | 15 | 15 | 2 | 1 | 1.5 | 0.2 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z4；
4.1)将上述混合料Z4投入加料机，当混合料Z4进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M5，M5为M4降低36℃；
4.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B5，B5为B4升高7MPa；
4.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P5，P5为P4降低16℃；
4.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D5，D5为D4降低16℃；
4.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F5，F5为F4降低28℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成直径在7～15um的中碱玻璃纤维纱，成分为：Al2O3：5.5～7.5％、SiO2：60～69％、CaO：8.5～10.5％、K2O：0.15～0.5％、Na2O：10.5～14％、MgO：3.5～5.8％、Fe2O3：0.1～0.5％、余量为杂质。
实施例二(从生产耐碱玻璃纤维置换为生产中碱玻璃纤维)步骤如下：
1)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 53 | 10 | 1 | 8 | 24 | 4 | 1.5 | 0.5 | 0.2 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z1；
1.1)将上述混合料Z1投入加料机，当混合料Z1进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M2，M2为M1降低36℃；M1为常规生产耐碱玻璃纤维时熔化池内熔制温度；
1.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B2，B2为B1升高6MPa；B1为常规生产耐碱玻璃纤维时澄清池内鼓泡机的鼓泡压力；
1.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P2，P2为P1降低24℃；P1为常规生产耐碱玻璃纤维时与澄清池出料口相连的主通路的温度；
1.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D2，D2为D1降低24℃；D1为常规生产耐碱玻璃纤维时连接主通路与作业池的各分配通路的温度；
1.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F2，F2为F1降低26℃；F1为常规生产耐碱玻璃纤维时铂金漏板的温度；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于10％时进行下一步；
2)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 50 | 28 | 2 | 15 | 20 | 4 | 1.5 | 1 | 0.3 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z2；
2.1)将上述混合料Z2投入加料机，当混合料Z2进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M3，M3为M2降低34℃；
2.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B3，B3为B2升高4MPa；
2.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P3，P3为P2降低6℃；
2.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D3，D3为D2降低6℃；
2.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F3，F3为F2降低39℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于6％时进行下一步；
3)将原料配比调整为：将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 45 | 38 | 4 | 20 | 18 | 4 | 1.5 | 2 | 0.4 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z3；
3.1)将上述混合料Z3投入加料机，当混合料Z3进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M4，M4为M3降低38℃；
3.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B4，B4为B3升高5MPa；
3.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P4，P4为P3降低18℃；
3.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D4，D4为D3降低18℃；
3.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F4，F4为F3降低39℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于2％时进行下一步；
4)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 45 | 40 | 4 | 20 | 18 | 4 | 1.5 | 2 | 0.4 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z4；
4.1)将上述混合料Z4投入加料机，当混合料Z4进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M5，M5为M4降低32℃；
4.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B5，B5为B4升高5MPa；
4.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P5，P5为P4降低12℃；
4.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D5，D5为D4降低12℃；
4.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F5，F5为F4降低26℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成直径在7～15um的中碱玻璃纤维纱，成分为：Al2O3：5.5～7.5％、SiO2：60～69％、CaO：8.5～10.5％、K2O：0.15～0.5％、Na2O：10.5～14％、MgO：3.5～5.8％、Fe2O3：0.1～0.5％、余量为杂质。
常规生产中碱玻璃纤维步骤如下：
一)将各成分的原料按如下重量份计配比，分别称量待用：
| 石英砂 | 纳长石 | 石灰石 | 白云石 | 纯碱 | 萤石 | 芒硝 | 硝酸纳 | 氧化柿 |
| 30～45 | 31～40 | 3～5 | 15～20 | 10～18 | 2～4 | 0.5～1.5 | 1～2 | 0.2～0.5 |
二)配制混合料：将上述原料混合后加入搅拌器(气体混合搅拌灌)中，搅拌均匀制成混合料Z。
三)熔制：将上述配制好的混合料Z经加料机投入熔化池中熔制，熔化池内熔制温度控制在m1，m1为1400～1520℃；
四)澄清：将熔制成的高温玻璃液，经熔化池流入到澄清池内，将澄清池内鼓泡机的鼓泡压力控制在b1，b1为120～130MPa；
将澄清、均化后的玻璃液流入与澄清池出料口相连的主通路，主通路温度控制在p1，p1为1310～1325℃；
将连接主通路与作业池的各分配通路温度控制在d1，d1为1300～1315℃；
玻璃液经与主通路相连的分配通路流入作业池内，经800～2400孔的铂金漏板中流出，将铂金漏板的温度控制在f1，f1为1170～1210℃，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um、成分为：Al2O3：5.5～7.5％、SiO2：60～69％、CaO：8.5～10.5％、K2O：0.15～0.5％、Na2O：10.5～14％、MgO：3.5～5.8％、Fe2O3：0.1～0.5％、余量为杂质的中碱玻璃纤维纱。
当需从中碱玻璃纤维生产调整为生产耐碱玻璃纤维时：
实施例三(从生产中碱玻璃纤维置换为生产耐碱玻璃纤维)步骤如下：
1)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 43 | 1.8 | 2 | 5 | 19 | 1 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N1；
1.1)将上述混合料N1投入加料机，当混合料N1进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m2，m2为m1升高34℃；m1为常规生产中碱玻璃纤维时熔化池内熔制温度；
1.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b2，b2为b1降低3MPa；b1为常规生产中碱玻璃纤维时澄清池内鼓泡机的鼓泡压力；
1.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p2，p2为p1升高16℃；p1为常规生产中碱玻璃纤维时与澄清池出料口相连的主通路的温度；
1.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d2，d2为d1升高16℃；d1为常规生产中碱玻璃纤维时连接主通路与作业池的各分配通路的温度；
1.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f2，f2为f1升高28℃；f1为常规生产中碱玻璃纤维时铂金漏板的温度；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于3％时进行下一步；
2)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 48 | 2 | 4 | 10 | 20 | 1 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N2；
2.1)将上述混合料N2投入加料机，当混合料N2进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m3，m3为m2升高36℃；
2.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b3，b3为b2降低7MPa；
2.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p3，p3为p2升高14℃；
2.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d3，d3为d2升高14℃；
2.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f3，f3为f2升高37℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于7％时进行下一步；
3)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 53 | 3 | 7 | 20 | 22 | 1 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N3；
3.1)将上述混合料N3投入加料机，当混合料N3进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m4，m4为m3升高33℃；
3.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b4，b4为b3降低4MPa；
3.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p4，p4为p3升高13℃；
3.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d4，d4为d3升高13℃；
3.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f4，f4为f3升高37℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于13％时进行下一步；
4)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 55 | 3 | 7 | 20 | 22 | 1 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N4；
4.1)将上述混合料N4投入加料机，当混合料N4进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m5，m5为m4升高37℃；
4.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b5，b5为b4降低6MPa；
4.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p5，p5为p4升高17℃；
4.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d5，d5为d4升高17℃；
4.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f5，f5为f4升高28℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um、成分为：ZrO2：13.7～17.5％、SiO2：57～66％、CaO：4～7％、K2O：0.5～1.5％、Na2O：11.5～13.5％、MgO:0.5-1％、余量为杂质的耐碱玻璃纤维纱。
实施例四(从生产中碱玻璃纤维置换为生产耐碱玻璃纤维)步骤如下：
1)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 45 | 2 | 3 | 8 | 19 | 2 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N1；
1.1)将上述混合料N1投入加料机，当混合料N1进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m2，m2为m1升高37℃；m1为常规生产中碱玻璃纤维时熔化池内熔制温度；
1.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b2，b2为b1降低5MPa；b1为常规生产中碱玻璃纤维时澄清池内鼓泡机的鼓泡压力；
1.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p2，p2为p1升高23℃；p1为常规生产中碱玻璃纤维时与澄清池出料口相连的主通路的温度；
1.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d2，d2为d1升高23℃；d1为常规生产中碱玻璃纤维时连接主通路与作业池的各分配通路的温度；
1.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f2，f2为f1升高28℃；f1为常规生产中碱玻璃纤维时铂金漏板的温度；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于3％时进行下一步；
2)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 50 | 3 | 5 | 14 | 23 | 2 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N2；
2.1)将上述混合料N2投入加料机，当混合料N2进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m3，m3为m2升高33℃；
2.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b3，b3为b2降低5MPa；
2.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p3，p3为p2升高7℃；
2.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d3，d3为d2升高7℃；
2.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f3，f3为f2升高39℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于7％时进行下一步；
3)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 63 | 4 | 9 | 20 | 24 | 2 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N3；
3.1)将上述混合料N3投入加料机，当混合料N3进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m4，m4为m3升高36℃；
3.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b4，b4为b3降低6MPa；
3.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p4，p4为p3升高19℃；
3.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d4，d4为d3升高19℃；
3.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f4，f4为f3升高39℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于13％时进行下一步；
4)将原料配比调整为(按重量份计)：
| 石英砂 | 芒硝 | 方解石 | 锆英砂 | 纯碱 | 萤石 |
| 65 | 4.5 | 9 | 25 | 24 | 2 |
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N4；
4.1)将上述混合料N4投入加料机，当混合料N4进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m5，m5为m4升高34℃；
4.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b5，b5为b4降低4MPa；
4.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p5，p5为p4升高11℃；
4.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d5，d5为d4升高11℃；
4.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f5，f5为f4升高28℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um、成分为：ZrO2：13.7～17.5％、SiO2：57～66％、CaO：4～7％、K2O：0.5～1.5％、Na2O：11.5～13.5％、MgO:0.5-1％、余量为杂质的耐碱玻璃纤维纱。
Claims (10)
1.一种耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，其特征在于：
当需从耐碱玻璃纤维生产调整为生产中碱玻璃纤维时：步骤如下：
1)将原料配比调整为(按重量份计)：
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z1；
1.1)将上述混合料Z1投入加料机，当混合料Z1进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M2，M2为M1降低30～40℃；M1为常规生产耐碱玻璃纤维时熔化池内熔制温度；
1.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B2，B2为B1升高3～7MPa；B1为常规生产耐碱玻璃纤维时澄清池内鼓泡机的鼓泡压力；
1.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P2，P2为P1降低15～25℃；P1为常规生产耐碱玻璃纤维时与澄清池出料口相连的主通路的温度；
1.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D2，D2为D1降低15～25℃；D1为常规生产耐碱玻璃纤维时连接主通路与作业池的各分配通路的温度；
1.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F2，F2为F1降低25～40℃；F1为常规生产耐碱玻璃纤维时铂金漏板的温度；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于10％时进行下一步；
2)将原料配比调整为(按重量份计)：
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z2；
2.1)将上述混合料Z2投入加料机，当混合料Z2进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M3，M3为M2降低30～40℃；
2.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B3，B3为B2升高3～7MPa；
2.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P3，P3为P2降低5～15℃；
2.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D3，D3为D2降低5～15℃；
2.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F3，F3为F2降低25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于6％时进行下一步；
3)将原料配比调整为：将原料配比调整为(按重量份计)：
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z3；
3.1)将上述混合料Z3投入加料机，当混合料Z3进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M4，M4为M3降低30～40℃；
3.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B4，B4为B3升高3～7MPa；
3.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P4，P4为P3降低10～20℃；
3.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D4，D4为D3降低10～20℃；
3.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F4，F4为F3降低25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成直径在7～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量小于2％时进行下一步；
4)将原料配比调整为(按重量份计)：
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料Z4；
4.1)将上述混合料Z4投入加料机，当混合料Z4进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为M5，M5为M4降低30～40℃；
4.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为B5，B5为B4升高3～7MPa；
4.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为P5，P5为P4降低10～20℃；
4.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为D5，D5为D4降低10～20℃；
4.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为F5，F5为F4降低25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成直径在7～15um的中碱玻璃纤维纱，成分为：Al2O3：5.5～7.5％、SiO2：60～69％、CaO：8.5～10.5％、K2O：0.15～0.5％、Na2O：10.5～14％、MgO：3.5～5.8％、Fe2O3：0.1～0.5％、余量为杂质。
2.根据权利要求1所述的耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，其特征在于：
M1为1560～1650℃；
B1为100～110MPa；
P1为1370～1385℃；
D1为1360～1375℃；
F1为1280～1350℃。
3.根据权利要求1所述的耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，其特征在于：
M2为M1降低35～40℃；
M3为M2降低30～35℃；
M4为M3降低35～40℃；
M5为M4降低30～35℃；
P2为P1降低20～25℃；
P3为P2降低5～10℃；
P4为P3降低15～20℃；
P5为P4降低10～15℃；
D2为D1降低20～25℃；
D3为D2降低5～10℃；
D4为D3降低15～20℃；
D5为D4降低10～15℃；
F2为F1降低25～30℃；
F3为F2降低30～40℃；
F4为F3降低30～40℃；
F5为F4降低25～30℃。
4.根据权利要求1所述的耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，其特征在于：
B2为B1升高5～7MPa；
B3为B2升高3～5MPa；
B4为B3升高5～7MPa；
B5为B4升高3～5MPa。
5.使用权利要求1—4任一项所述的耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法所生产的中碱玻璃纤维纱。
6.一种耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，其特征在于：
当需从中碱玻璃纤维生产调整为生产耐碱玻璃纤维时：步骤如下：
1)将原料配比调整为(按重量份计)：
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N1；
1.1)将上述混合料N1投入加料机，当混合料N1进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m2，m2为m1升高30～40℃；m1为常规生产中碱玻璃纤维时熔化池内熔制温度；
1.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b2，b2为b1降低3～7MPa；b1为常规生产中碱玻璃纤维时澄清池内鼓泡机的鼓泡压力；
1.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p2，p2为p1升高15～25℃；p1为常规生产中碱玻璃纤维时与澄清池出料口相连的主通路的温度；
1.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d2，d2为d1升高15～25℃；d1为常规生产中碱玻璃纤维时连接主通路与作业池的各分配通路的温度；
1.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f2，f2为f1升高25～40℃；f1为常规生产中碱玻璃纤维时铂金漏板的温度；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于3％时进行下一步；
2)将原料配比调整为(按重量份计)：
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N2；
2.1)将上述混合料N2投入加料机，当混合料N2进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m3，m3为m2升高30～40℃；
2.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b3，b3为b2降低3～7MPa；
2.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p3，p3为p2升高5～15℃；
2.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d3，d3为d2升高5～15℃；
2.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f3，f3为f2升高25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于7％时进行下一步；
3)将原料配比调整为(按重量份计)：
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N3；
3.1)将上述混合料N3投入加料机，当混合料N3进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m4，m4为m3升高30～40℃；
3.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b4，b4为b3降低3～7MPa；
3.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p4，p4为p3升高10～20℃；
3.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d4，d4为d3升高10～20℃；
3.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f4，f4为f3升高25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um的玻璃纤维纱；对该玻璃纤维纱成分检测，当玻璃纤维纱中ZrO2含量大于13％时进行下一步；
4)将原料配比调整为(按重量份计)：
将上述原料混合后加入搅拌器中，搅拌均匀，制成混合料N4；
4.1)将上述混合料N4投入加料机，当混合料N4进入熔化池的投料口后，
将熔化池内熔制温度调整为m5，m5为m4升高30～40℃；
4.2)当玻璃液进入澄清池后，
将鼓泡压力调整为b5，b5为b4降低3～7MPa；
4.3)当玻璃液进入主通路后，
将主通路温度调整为p5，p5为p4升高10～20℃；
4.4)当玻璃液进入分配通路后，
将分配通路温度调整为d5，d5为d4升高10～20℃；
4.5)当玻璃液进入漏板上方后，将漏板温度调整为f5，f5为f4升高25～40℃；
玻璃液经800～2400孔的铂金漏板中流出后，表面再涂覆一层耐高温、耐碱性的高分子乳液，最后缠绕在车头上，制成纤维的直径在9～15um、成分为：ZrO2：13.7～17.5％、SiO2：57～66％、CaO：4～7％、K2O：0.5～1.5％、Na2O：11.5～13.5％、MgO:0.5-1％、余量为杂质的耐碱玻璃纤维纱。
7.根据权利要求6所述的耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，其特征在于：
m1为1400～1520℃；
b1为120～130MPa；
p1为1310～1325℃；
d1为1300～1315℃；
f1为1170～1210℃。
8.根据权利要求6所述的耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，其特征在于：
m2为m1升高35～40℃；
m3为m2升高30～35℃；
m4为m3升高35～40℃；
m5为m4升高30～35℃；
p2为p1升高20～25℃；
p3为p2升高5～10℃；
p4为p3升高15～20℃；
p5为p4升高10～15℃；
d2为d1升高20～25℃；
d3为d2升高5～10℃；
d4为d3升高15～20℃；
d5为d4升高10～15℃；
f2为f1升高25～30℃；
f3为f2升高30～40℃；
f4为f3升高30～40℃；
f5为f4升高25～30℃。
9.根据权利要求6所述的耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法，其特征在于：
b2为b1降低5～7MPa；
b3为b2降低3～5MPa；
b4为b3降低5～7MPa；
b5为b4降低3～5MPa。
10.使用权利要求6—9任一项所述的耐碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维置换生产方法所生产的耐碱玻璃纤维纱。
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| CN101215079A (zh) * | 2008-01-02 | 2008-07-09 | 襄樊汇尔杰玻璃纤维有限责任公司 | 耐碱玻璃纤维的生产方法 |
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