CN113245839A - 一种大型螺杆式转子的装配专机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及螺杆式压缩机技术领域，具体涉及一种大型螺杆式转子的装配专机，其技术方案包括承载板；所述承载板的下侧固接有支腿且所述承载板的上侧设置有两转子自动啮合装置、排气端座承载装置以及专机数据处理中心，所述两转子自动啮合装置能够趋向靠近排气端座承载装置方向运动而便于完成两转子与排气端座的组装；所述排气端座承载装置包括沿竖直方向升降的升降板，所述升降板上设置有将排气端座定位于升降板上的定位件；所述升降板上还设置有两个机器视觉相机，分别用于对两转子端面进行扫描拍摄、信息采集并传送数据至专机数据处理中心；本发明具有提高两转子装配过程中的精确度以及提高装配效率的优点。

Description

一种大型螺杆式转子的装配专机

技术领域

本发明涉及螺杆式压缩机技术领域，具体涉及一种大型螺杆式转子的装配专机。

背景技术

螺杆式压缩机又称螺杆压缩机，由于其具有结构简单、易损件少以及良好的输气量调节性等优点被广泛地应用在冷冻、冷藏、空调和化工工艺等制冷装置上。螺杆式压缩机汽缸内装有一对平行且互相啮合的螺杆式阳转子和阴转子，两转子都有几个凹形齿，两转子的凹形齿互相反向旋转。两转子之间以及机壳与转子之间的间隙仅为5～10丝，主转子(又称阳转子或凸转子)，通过由发动机或电动机驱动(多数为电动机驱动)，另一转子(又称阴转子或凹转子)是由主转子通过喷油形成的油膜进行驱动，或由主转子端和凹转子端的同步齿轮驱动。两个转子均由减摩轴承所支承，减摩轴承由靠近转轴端部的端盖固定，进气端由滚柱轴承支承，排气端由一对贺锥滚柱支承，通常是排气端的轴承使阳转子和阴转子定位，也就是止推轴承，抵抗轴向推力，承受径向载荷，并提供必须的轴向运行最小间隙。

现有一种装配有转子的排气端座组件，参照图1，包括排气端座1，排气端座1一端固接有一平板11，排气端座一侧开设有两个插槽12，两个插槽12沿其轴线方向延伸并穿射过平板11，各插槽12内分别插接有一阳转子13和阴转子14，平板11开设有两个穿射过平板的定位孔15。

其中，阳转子13和阴转子14作为螺杆式压缩机的主要部件，二者之间啮合的精确度在螺杆压缩机的工作过程极其重要，因此在实际生产过程中，阳转子13和阴转子14之间的啮合过程以及与排气端座1的组装过程需要控制的非常精确。传统的组装方式一般需要依靠工人操作桁车先吊装一根转子放置在指定位置，之后再吊装另一根转子与在先吊装的转子进行啮合，为了防止阳转子13和阴转子14在自然状态下啮合时所出现死点而造成阳转子13和阴转子14磕碰的情况，再后吊装的转子在下落过程中需要人工操作桁车不断调整转子的角度，从而完成阳转子13和阴转子14之间的啮合；之后，工人再操作桁车将排气端座1吊装至阳转子13和阴转子14上方，同时不断调整角度，缓慢将阳转子13和阴转子14插入排气端座1中，从而完成阳转子13和阴转子14与排气端座1的组装，并安装其它附件；最后安装完成后，人工继续操作桁车分别吊起阴转子14、阳转子13至指定高度，测量阳转子13和阴转子14端面与排气端面1的缝隙，缝隙需满足在一定范围内才合格。但是，由于阳转子13和阴转子14的重量均较大，因此吊装过程中存在作业不方便且安全隐患，同时由于在啮合组装过程中需要工人不断调整转子角度，效率低下且存在较大误差。此外，排气端座1轴瓦表面的涂层能够与转子之间形成油膜，可以有效保护转子，但由于涂层硬度较低，轻微碰撞就可造成损伤，需重点防护；而人工吊装转子穿入排气端座1轴瓦的过程中，由于吊装晃动、转子惯性等，很难保证转子不与轴瓦碰撞，损伤轴瓦，进而影响压缩机运行效果。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种大型螺杆式转子的装配专机，其主要具有以下优点：1、通过设置两转子自动啮合装置实现两转子自动啮合，同时设置排气端座承载装置实现排气端座与啮合后两转子进行自动装配，从而提高了两转子装配过程精确度以及保护两转子；2、通过视觉相机分别用于对两转子端面进行扫描拍摄、信息采集并传送数据至专机数据处理中心，专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置和两转子自动啮合装置的位置以及高度进行调整，以达到提高阳转子和阴转子与排气端座组装过程的精确度的效果；3、通过设置轴承，随着阳转子和阴转子相互靠近的过程中，位于设置有轴承的V型槽内的转子受到另一转子的碰撞而发生轻微转动，使阳转子和阴转子以边相互靠拢、边相对转动的方式实现啮合装配，啮合过程稳定性好，不存在碰撞，有效减小装配损伤和提高啮合精度。

为实现上述目的，本发明提供了一种大型螺杆式转子的装配专机，包括水平设置的承载板，所述承载板的下侧固接有支腿且所述承载板的上侧设置两转子自动啮合装置、排气端座承载装置以及专机数据处理中心，所述两转子自动啮合装置能够趋向靠近排气端座承载装置方向运动而便于完成两转子与排气端座的组装，所述承载板上设置有驱动两转子自动啮合装置运动的第一驱动机构；所述两转子自动啮合装置包括90°变位机，所述90°变位机机架上侧设置有一转动板，所述转动板上侧设置有趋向相互靠近的方向运动的移动板一和移动板二，所述转动板上设置有驱动移动板一与移动板二趋向相互靠近的方向移动而实现两转子自动啮合的驱动组件；所述移动板一上设置有分别将转子转轴两端定位在移动板一上的固定限位件一和活动限位件一，所述移动板二上设置有分别将转子转轴两端定位在移动板二上的固定限位件二和活动限位件二；所述排气端座承载装置包括沿竖直方向升降的升降板，所述升降板上设置有将排气端座定位于升降板上的定位件；所述升降板上还设置有两个机器视觉相机，分别用于对两转子端面进行扫描拍摄和信息采集并传送数据至专机数据处理中心,所述专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置和两转子自动啮合装置进行调整；所述排气端座承载装置还包括驱动升降板沿竖直方向升降的第三驱动机构。

通过采用上述技术方案，当将阳转子和阴转子进行自动啮合时，先将阳转子和阴转子分别上料至移动板一和移动板二上，之后通过移动板一上的固定限位件一和活动限位件一和移动板二上的固定限位件二和活动限位件二分别将阳转子和阴转子定位在移动板一和移动板二上，随着驱动组件驱动移动板一和移动板二趋向相互靠近的方向移动，带动阳转子和阴转子以边相互靠拢、边相对转动的方式实现啮合装配，啮合过程稳定性好，不存在碰撞，有效减小装配损伤；当将排气端座安装到排气端座承载装置时，先将排气端座放置在通槽内，通过定位件将排气端座定位在通槽内，从而完成排气端座安装到排气端座承载装置上；当阳转子和阴转子完成啮合后，通过第一驱动机构驱动两转子自动啮合装置趋向靠近直接排气端座承载装置方向运动，从而与水平状态的排气端座直接进行装配；或者还可以先通过90°变位机翻转变位带动转动板转动，通过第一驱动机构驱动两转子自动啮合装置趋向靠近直接排气端座承载装置方向运动，从而带动啮合后的阳转子和阴转子从水平状态转动为竖直状态，还便于啮合后的阳转子和阴转子与竖直状态的排气端座进行组装；期间通过视觉相机对阳转子和阴转子的端分别用于对两转子端面进行扫描拍摄和信息采集并传送数据至专机数据处理中心，专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置和两转子自动啮合装置的位置以及高度进行调整，以达到提高阳转子和阴转子与排气端座组装过程的精确度的效果。

进一步地，所述移动板一和移动板二均水平设置，所述固定限位件一和所述活动限位件一均位于移动板一的上侧，所述固定限位件二和所述活动限位件二均位于移动板二的上侧，所述固定限位件一、所述活动限位件一、所述固定限位件二以及所述活动限位件二均为竖板状，所述固定限位件一和所述活动限位件一的上端分别开设有V型槽一，所述固定限位件二和所述活动限位件二的上端分别开设有V型槽二，所述活动限位件一能够趋向靠近固定限位件一方向移动且所述活动限位件二能够趋向靠近固定限位件二方向移动。

通过采用上述技术方案，固定限位件一、活动限位件一、固定限位件二以及活动限位件二均为板状，固定限位件一和所述活动限位件一的上端均开设有上端分别开设有V型槽一，固定限位件二和所述活动限位件二的上端均开设有上端分别开设有V型槽二，活动限位件一能够趋向靠近固定限位件一方向移动且所述活动限位件二能够趋向靠近固定限位件二方向移动，便于对不同规格的转子进行定位。

进一步地，两所述V型槽一内表面均转动连接有多个沿V型槽一内表面分布的轴承或两所述V型槽二内表面均转动连接有多个沿V型槽二内表面分布的轴承，各所述轴承的轴线方向均水平设置。

通过采用上述技术方案，由于阳转子和阴转子在啮合过程中存在死点，通过在两V型槽一内表面均转动连接有多个沿V型槽一内表面分布的轴承或两V型槽二内表面均转动连接有多个沿V型槽二内表面分布的轴承，随着阳转子和阴转子相互靠近的过程中，位于设置有轴承的V型槽内的转子受到另一转子的碰撞而发生轻微转动，使阳转子和阴转子以边相互靠拢、边相对转动的方式实现啮合装配，啮合过程稳定性好，不存在碰撞，有效减小装配损伤和提高啮合精度；同时还节省人力进行对准和转动，从而提高了阳转子和阴转子啮合过程中的效率。

进一步地，所述固定限位件一的下端和所述活动限位件一的下端分别固接有一分别驱动固定限位件一和活动限位件一沿竖直方向升降的直线电机一；所所述固定限位件二的下端和所述活动限位件二的下端分别固接有一分别驱动固定限位件二和活动限位件二沿竖直方向升降的直线电机二。

通过采用上述技术方案，通过直线电机一分别驱动固定限位件一和活动限位件一分别沿竖直方向升降，通过直线电机二分别驱动固定限位件二和活动限位件二分别沿竖直方向升降，从而实现分别对阳转子和阴转子的高度进行精确地调节，从而便于啮合后的阳转子和阴转子与不同位置的排气端座进行组装；此外，当两转子与排气端座装配完后，还需要对阳转子和阴转子端面与排气端面的缝隙进行测量使缝隙满足在一定范围内才达到合格标准，因此通过选用精度高的直线电机一来分别驱动固定限位件一以及直线电机二来分别驱动固定限位件二和活动限位件二分别沿竖直方向升降，有利于提高对阳转子和阴转子端面与排气端面的缝隙的测量过程的方便性和精度度。

进一步地，所述定位件为螺钉螺母组件和销钉气缸中的一种。

通过采用上述技术方案，螺钉螺母组件和销钉气缸使用方便且操作简单，有利于短时间内实现对排气端座的快速准确定位，提高工作效率。

进一步地，所述定位件为销钉气缸，所述升降板开设有承载排气端座的通槽，所述销钉气缸位于通槽周围，所述升降板对应销钉气缸的位置开设有一便于销钉气缸活塞杆穿射过升降板的穿孔。

通过采用上述技术方案，当将排气端座定位在升降板上时，先将排气端座放置在通槽内，通过销钉气缸活塞杆的伸出，穿射过对应穿孔，直至销钉气缸活塞杆穿射过穿孔并插设到排气端座的定位孔内，从而快速准确的将排气端座定位在升降板上，从而避免排气端座发生位置移动，从而有利于提高两转子与排气端座装配过程中的精确度；同时销钉气缸不需要工人操作，节省了人力。

进一步地，所述升降板与承载板之间设置有便于对升降板升降过程进行导向的导向组件，所述导向组件的数量大于等于三组。

通过采用上述技术方案，设置有导向组件且导向组件的数量大于等于三组，有利于对升降板的升降过程进行导向和限位，提高了排气端座沿竖直方向升降过程中的准确性。

进一步地，所述导向组件包括固接于升降板的竖直设置的导向杆以及开设于承载板上的导向孔，所述导向杆沿沿竖直方向滑移连接于导向孔。

通过采用上述技术方案，随着导向杆沿竖直方向滑移连接于导向孔，有利于对升降板的竖直升降过程进行导向和限位，提高了升降板沿竖直方向升降过程中的精确性。

进一步地，所述第三驱动机构包括第三伺服电机，所述第三伺服电机输出轴与承载板之间转动连接有一竖直设置的顶升螺杆，所述顶升螺杆周面螺纹连接有一水平设置的活动板，所述导向杆下端向下延伸穿设过承载板并与活动板固接。

通过采用上述技术方案，随着第三伺服电机转动，驱动顶升螺杆转动，从而带动活动板沿竖直方向升降，从而带动升降板沿竖直方向升降，从而带动升降板上的排气端座沿竖直方向升降，直至排气端座到达与啮合后的两转子能够进行装配的位置时，此时排气端座与啮合后的两转子进行装配。

进一步地，所述承载板与活动板之间设置有用于对活动板沿竖直方向升降进行导向的第三导向机构。

通过采用上述技术方案，第三导向机构能够对活动板沿竖直方向升降进行导向，有利于对活动板的竖直升降过程进行导向和限位，提高了活动板沿竖直方向升降过程中的精确性。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1、通过采用上述技术方案，当将阳转子和阴转子进行自动啮合时，先将阳转子和阴转子分别上料至移动板一和移动板二上，之后通过移动板一上的固定限位件一和活动限位件一和移动板二上的固定限位件二和活动限位件二分别将阳转子和阴转子定位在移动板一和移动板二上，随着驱动组件驱动移动板一和移动板二趋向相互靠近的方向移动，带动阳转子和阴转子以边相互靠拢、边相对转动的方式实现啮合装配，啮合过程稳定性好，不存在碰撞，有效减小装配损伤；当将排气端座安装到排气端座承载装置时，先将排气端座放置在通槽内，通过定位件将排气端座定位在通槽内，从而完成排气端座安装到排气端座承载装置上；当阳转子和阴转子完成啮合后，通过第一驱动机构驱动两转子自动啮合装置趋向靠近直接排气端座承载装置方向运动，从而与水平状态的排气端座直接进行装配；或者还可以先通过90°变位机翻转变位带动转动板转动，通过第一驱动机构驱动两转子自动啮合装置趋向靠近直接排气端座承载装置方向运动，从而带动啮合后的阳转子和阴转子从水平状态转动为竖直状态，还便于啮合后的阳转子和阴转子与竖直状态的排气端座进行组装；期间通过视觉相机对阳转子和阴转子的端分别用于对两转子端面进行扫描拍摄和信息采集并传送数据至专机数据处理中心，专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置和两转子自动啮合装置的位置以及高度进行调整，以达到提高阳转子和阴转子与排气端座组装过程的精确度的效果；

2、通过直线电机一分别驱动固定限位件一和活动限位件一分别沿竖直方向升降，通过直线电机二分别驱动固定限位件二和活动限位件二分别沿竖直方向升降，从而实现分别对阳转子和阴转子的高度进行精确地调节，从而便于啮合后的阳转子和阴转子与不同位置的排气端座进行组装；此外，当两转子与排气端座装配完后，还需要对阳转子和阴转子端面与排气端面的缝隙进行测量使缝隙满足在一定范围内才达到合格标准，因此通过选用精度高的直线电机一来分别驱动固定限位件一以及直线电机二来分别驱动固定限位件二和活动限位件二分别沿竖直方向升降，有利于提高对阳转子和阴转子端面与排气端面的缝隙的测量过程的方便性和精度度；

3、通过设置轴承，由于阳转子和阴转子在啮合过程中存在死点，通过在两V型槽一内表面均转动连接有多个沿V型槽一内表面分布的轴承或两V型槽二内表面均转动连接有多个沿V型槽二内表面分布的轴承，随着阳转子和阴转子相互靠近的过程中，位于设置有轴承的V型槽内的转子受到另一转子的碰撞而发生轻微转动，使阳转子和阴转子以边相互靠拢、边相对转动的方式实现啮合装配，啮合过程稳定性好，不存在碰撞，有效减小装配损伤和提高啮合精度；同时还节省人力进行对准和转动，从而提高了阳转子和阴转子啮合过程中的效率。

附图说明

图1是本发明的背景技术中的装配有转子的排气端座组件整体结构示意图；

图2是实施例一整体结构示意图；

图3是实施例一中的第一驱动结构示意图；

图4是实施例一中的两转子自动啮合装置结构示意图；

图5是实施例一中的移动板一结构示意图；

图6是实施例一中的移动板二结构示意图；

图7是实施例一中的排气端座承载装置结构示意图；

图8是实施例一中的升降板结构示意图；

图9是实施例一中的导向组件结构示意图；

图10是实施例二整体结构示意图；

图11是实施例二中的升降板结构示意图；

图12是实施例二中的挡块结构示意图；

图13是实施例二中排气端座安装于升降板时的状态示意图。

图中，1、排气端座；11、平板；12、插槽；13、阳转子；14、阴转子；15、定位孔；2、承载板；21、支腿；22、第一导向机构；23、第一伺服电机；231、第一螺杆；232、连接板；24、承接板；25、条形槽；3、两转子自动啮合装置；31、90°变位机；32、转动板；33、移动板一；331、固定限位件一；332、活动限位件一；333、直线电机一；334、滑座一；335、导向机构一；336、伺服电机一；337、螺杆一；338、V型槽一；34、移动板二；341、固定限位件二；342、活动限位件二；343、直线电机二；344、滑座二；345、导向机构二；346、伺服电机二；347、螺杆二；348、V型槽二；35、第二导向机构；36、第二伺服电机；361、对丝螺杆；37、轴承；4、排气端座承载装置；41、升降板；411、通槽；412、定位件；413、穿孔；414、机器视觉相机；415、通孔；416、托板；417、U型槽体；4171、底板；4172、侧板；418、挡块；42、导向杆；421、导向孔；43、第三伺服电机；44、顶升螺杆；45、活动板；46、第三导向机构；5、平板；51、第四导向机构。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

为便于本领域的技术人员理解本发明，下面结合附图说明本发明的具体实施方式。

实施例一：

参照图2和图3，为本发明所公开的一种大型螺杆式转子的装配专机，包括长方体状的承载板2，承载板2的下侧固接有四根支腿21，四根支腿21分别位于承载板2的四个尖角处；承载板21的上侧设置有两转子自动啮合装置3、排气端座承载装置4以及专机数据处理中心，两转子自动啮合装置3能够沿承载板2长度方向趋向靠近排气端座承载装置4方向运动。

承载板2上设置有用于对两转子自动啮合装置3趋向排气端座承载装置4方向运动过程中进行导向的第一导向机构22，第一导向机构22的数量为两组且两组第一导向机构22均位于承载板2的上侧，第一导向机构22包括但不限于滚轮直线导轨、圆柱直线导轨、滚珠直线导轨；在本实施例中，两组第一导向机构22均选择使用第一滚珠直线导轨，两组第一滚珠直线导轨分别固接在承载板2的两侧且两组第一滚珠直线导轨的长度方向均平行于承载板2的长度方向。

承载板2上设置有驱动两转子自动啮合装置3运动的第一驱动机构。在本实施例中，第一驱动机构包括固接于承载板2的下侧远离排气端座承载装置4一端的两个第一伺服电机23，承载板2对应排气端座承载装置4的一端的下侧固接有一竖直设置的承接板24，两个第一伺服电机23的电机输出轴分别固接有一第一螺杆231，各第一螺杆231均水平设置且各第一螺杆231轴线方向均平行于承载板2的长度方向，各第一螺杆231远离对应第一伺服电机23的一端均转动连接于承接板24，承载板2上侧对应两转子自动啮合装置3的位置开设有两贯穿承载板2的条形槽25，各条形槽25长度方向均平行于承载板2的长度方向，两转子自动啮合装置3的下端对应各条形槽25的位置分别固接有一连接板232，连接板232的纵切面均为工字状，各连接板232下端均向下延伸穿过条形槽25并分别螺纹连接于对应第一螺杆231。随着两个第一伺服电机23工作，驱动两第一螺杆231转动，从而带动两连接板232沿对应第一螺杆231轴线方向运动，从而带驱使两转子自动啮合装置3趋向靠近排气端座承载装置4的方向运动。

专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置4和两转子自动啮合装置3的位置以及高度进行调整，以达到提高阳转子13和阴转子14与排气端座1组装过程的精确度的效果，在本实施例中，专机数据处理中心为PLC控制系统。

参照图4，两转子自动啮合装置3包括90°变位机31，90°变位机31机架上侧固接有一转动板32，转动板32呈长方体状，转动板32长度方向平行于承载板2长度方向。转动板32上侧设置有移动板一33和移动板二34，移动板一33和移动板二34均水平设置且呈长方体状，移动板一33和移动板二34的长度方向均平行于转动板32的长度方向，移动板一33和移动板二34能够趋向相互靠近的方向运动。转动板32上设置有移动板一33和移动板二34趋向相互靠近的方向运动进行导向的第二导向机构35，第二导向机构35的数量为两组且两组第二导向机构35分别位于转动板32的上侧，第二导向机构35包括但不限于滚轮直线导轨、圆柱直线导轨、滚珠直线导轨；在本实施例中，两组第二导向机构35均选择使用第二滚珠直线导轨，两组第二滚珠直线导轨分别固接在承载板21的两端，两组第二滚珠直线导轨均水平设置且两组第二滚珠直线导轨的长度方向均垂直于转动板32的长度方向。转动板32上设置有驱动组件，从而驱动移动板一33和移动板二34趋向相互靠近的方向移动而能够使阳转子13和阴转子14自动啮合。在本实施例中，驱动组件包括固接于转动板32上侧的第二伺服电机36，转动板32的两侧之间还转动连接有一对丝螺杆361，对丝螺杆361水平设置，对丝螺杆361轴线方向垂直于转动板32的长度方向，移动板一33和移动板二34的下端分别螺纹连接于对丝螺杆361两相反螺纹段，对丝螺杆361的一端与第二伺服电机36固接。随着第二伺服电机36的工作，驱动对丝螺杆361绕其轴线方向转动，从而带动移动板一33和移动板二34趋向相互靠近的方向运动。

参照图5，移动板一33上侧设置固定限位件一331和活动限位件一332，活动限位件一332能够沿对应移动板一33的长度方向趋向靠近固定限位件一331的方向运动。固定限位件一331和活动限位件一332下端分别固接有一直线电机一333，各直线电机一333分别驱动固定限位件一331和活动限位件一332沿竖直方向升降，从而能够精确地调节固定限位件一331和活动限位件一332的高度和位置。各直线电机一333的下端均固接有一滑座一334，滑座一334与移动板一33之间设置有导向机构一335(回看图4)，导向机构一335位于移动板一33的上侧，导向机构一335包括但不限于滚轮直线导轨、圆柱直线导轨、滚珠直线导轨；在本实施例中，导向机构一335选择使用滚珠直线导轨一，滚珠直线导轨一长度方向平行于移动板一33长度方向，从而对滑座一334在移动板一33上侧滑动过程中进行导向和限位，从而有利于降低活动限位件一332运动过程中发生位置的偏移的可能性，进而提高了活动限位件一332运动过程中的准确性。移动板一33远离固定限位件一331的一端固接有一伺服电机一336，伺服电机一336转轴固接有一螺杆一337，螺杆一337轴线方向平行于移动板一33轴线方向，活动限位件一332螺纹连接于螺杆一337的周面，随着伺服电机一336驱动螺杆一337的转动，从而驱动活动限位件一332趋向靠近固定限位件一331的方向运动。在本实施例中，固定限位件一331和活动限位件一332均为竖板状，固定限位件一331和活动限位件一332上端均开设有V型槽一338，两V型槽一338内表面均转动连接有多个沿V型槽一338内表面分布的轴承37，各轴承37的轴线方向均水平设置，便于转子的轻微转动。

参照图6，移动板二34上侧设置固定限位件二341和活动限位件二342，固定限位件二341和活动限位件二342下端均固接有一直线电机二343,各直线电机二343分别驱动固定限位件二341和活动限位件二342沿竖直方向升降，从而能够精确地调节固定限位件二341和活动限位件二342的高度和位置。各直线电机二343的下端均固接有一滑座二344，滑座二344与移动板二34之间设置有导向机构二345(回看图4)，导向机构二345位于移动板二34的上侧，导向机构二345包括但不限于滚轮直线导轨、圆柱直线导轨、滚珠直线导轨；在本实施例中，导向机构二345选择使用滚珠直线导轨二，滚珠直线导轨二长度方向平行于移动板二34长度方向，从而对滑座二344在移动板二34侧滑动过程中进行限位，从而有利于降低活动限位件二342运动过程中发生位置的偏移的可能性，进而提高了活动限位件二342运动过程中的准确性。移动板二34远离固定限位件二341的一端固接有一伺服电机二346，伺服电机二346转轴固接有一螺杆二347，螺杆二347轴线方向平行于移动板二34轴线方向，活动限位件二342螺纹连接于螺杆二347的周面，随着伺服电机二346驱动螺杆二347的转动，从而驱动活动限位件二342趋向靠近固定限位件二341的方向运动。在本实施例中，固定限位件二341和活动限位件二342均为竖板状且固定限位件二341和活动限位件二342上端均开设有V型槽二348。

当将阳转子13和阴转子14进行啮合时，先根据阳转子13转轴两端的距离，伺服电机一336驱动活动限位件一332趋向靠近固定限位件一331的方向运动，直至活动限位件一332与固定限位件一331之间距离为阳转子13转轴两端的距离，将阳转子13上料至两V型槽一338内，使阳转子13转轴两端分别位于两V型槽一338内；之后按照阳转子13所在的高度调节移动板二34上的固定限位件二341和活动限位件二342的高度，然后将阴转子14按照上述过程上料至两V型槽二348内，使阴转子14转轴两端分别位于两V型槽二348内；最后第二伺服电机36驱动移动板一33和移动板二34趋向相互靠近的方向运动，带动阳转子13和阴转子14趋向相互靠近的方向运动，随着阳转子13和阴转子14相互靠近的过程中，位于设置V型槽一338内的阳转子13受到阴转子14的碰撞而发生轻微转动，使阳转子13和阴转子14以边相互靠拢、边相对转动的方式实现啮合装配，啮合过程稳定性好，不存在碰撞，从而提高了阳转子13和阴转子14的啮合精确度；同时还节省人力进行对准和转动，因此提高了效率。

参照图7和图8，排气端座承载装置4包括沿竖直方向升降的升降板41，在本实施例中，升降板41水平设置。升降板41上侧开设有一能够承载排气端座1的通槽411，通槽411轴线竖直设置，通槽411趋向两转子自动啮合装置3的一侧延伸从而形成一开口，从而便于架设排气端座1以及阳转子13与阴转子14分别插设到承载排气端座1对应的转子容纳槽内。升降板41对应通槽411的周围还设置有多个定位件412，从而便于将排气端座1定位在升降板41上，定位件412为螺钉螺母组件以及销钉气缸中的一种；在本实施例中，定位件412选择使用销钉气缸且定位件412的个数为两个；两个销钉气缸均固接于升降板41下侧对应通槽411的周围，两个销钉气缸以通槽411为中心呈对称设置，各销钉气缸的活塞杆均朝上设置，升降板41上侧对应各销钉气缸的位置分别开设有一便于销钉气缸活塞杆向上伸出的穿孔413，随着两个销钉气缸活塞杆的伸出，能够穿过对应穿孔413且插设到排气端座1的对应定位孔15内，从而将排气端座1牢固地定位在通槽411内，从而避免排气端座1发生位置移动，从而有利于提高两转子与排气端座1装配过程中的精确度。

升降板41上侧固接有两个机器视觉相机414，两个机器视觉相机414的镜头分别朝下设置，升降板41上侧对应各机器视觉相机414的位置分别开设有一通孔415，两个机器视觉相机414的镜头分别向下延伸穿过对应通孔415而位于升降板41的下方，从而用于对阳转子13和阴转子14的端分别用于对两转子端面进行扫描拍摄、信息采集并传送数据至专机数据处理中心，专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置4和两转子自动啮合装置3的位置以及高度进行调整，以达到提高阳转子13和阴转子14与排气端座1组装过程的精确度的效果。

参照图9，升降板41与承载板2之间设置有便于对升降板41升降过程进行导向的导向组件，导向组件的数量大于等于三组。导向组件包括固接于升降板41的导向杆42以及开设于承载板2上的导向孔421，导向杆42的数量为四根，四根导向杆42均竖直设置且分别固接于升降板41的四个尖角处，导向孔421的数量为四个且四个导向孔421分别与各导向杆42的位置相对应，各导向杆42分别能够沿竖直方向滑移连接于对应导向孔421。

排气端座承载装置4还包括驱动升降板41沿竖直方向升降的第三驱动机构。第三驱动机构包括第三伺服电机43，第三伺服电机43输出轴朝上设置且固接有一竖直设置的顶升螺杆44，顶升螺杆44上端转动连接于承载板2，顶升螺杆44周面螺纹连接有一水平设置的活动板45，四根导向杆42下端均向下延伸穿设过承载板2并与活动板45固接。通过第三伺服电机43驱动顶升螺杆44转动，从而驱动活动板45沿竖直方向升降，从而带动升降板41沿竖直方向升降。

承载板21与活动板45之间设置有多组第三导向机构46，在本实施例中，第三导向机构46的数量为四组；第三导向机构46包括但不限于滚轮直线导轨、圆柱直线导轨、滚珠直线导轨；在本实施例中，四组第三导向机构46均选择使用第二滚珠直线导轨，四组第二滚珠直线导轨分别竖直设置在承载板2的四个尖角处，从而有利于减少活动板45升降过程中发生位置偏移的可能性，从而提高了活动板45沿竖直方向升降过程中的稳定性，进而提高了升降板41沿竖直方向升降的稳定性和精确度。

承载板2下方还设置有一平板5，平板5下侧设置有驱动平板5运动的第四导向机构51，在本实施例中，第四导向机构51可以为第三滚珠丝杠滑轨，便于将专机整体移动出工作区域，从而有利于后期工人进行其他附件的装配工作。

实施例一的实施原理为：

当将阳转子13和阴转子14进行啮合时，先根据阳转子13转轴两端的距离，伺服电机一336驱动活动限位件一332趋向靠近固定限位件一331的方向运动，直至活动限位件一332与固定限位件一331之间距离为阳转子13转轴两端的距离，将阳转子13上料至两V型槽一338内，使阳转子13转轴两端分别位于两V型槽一338内；之后按照阳转子13所在的高度调节移动板二34上的固定限位件二341和活动限位件二342的高度，然后将阴转子14按照上述过程上料至两V型槽二348内，使阴转子14转轴两端分别位于两V型槽二348内；最后随着第二伺服电机36的驱动下，驱动对丝螺杆361转动，驱使移动板一33和移动板二34趋向相互靠近的方向运动，带动阳转子13和阴转子14趋向相互靠近的方向运动，随着阳转子13和阴转子14相互靠近的过程中，位于V型槽一338内的阳转子13受到阴转子14的碰撞而发生轻微转动，从而提高了阳转子13和阴转子14的啮合精确度，直至实现阳转子13和阴转子14之间的啮合。

当将排气端座1安装在排气端座承载装置4上时，先将排气端座1放置在升降板41中的通槽411中，从而对排气端座1进行架设，之后通过两个销钉气缸活塞杆的伸出，能够穿过对应穿孔413且插设到排气端座1的对应定位孔15内，从而将排气端座1定位在通槽411内。

当将啮合后的阳转子13和阴转子14转配到排气端座1的过程中时，先根据啮合后的阳转子13和阴转子14的高度，通过第三伺服电机43驱动顶升螺杆44转动，从而驱动活动板45沿竖直方向上升，从而带动升降板41沿竖直方向上升，直至升降板41上升至排气端座1的下端与承载板2上侧之间的距离大于两转子转轴的高度时；之后通过90°变位机31翻转变位带动转动板32转动，从而带动组装有两转子自动啮合装置3由水平状态转动到竖直状态；之后通过第一驱动机构驱动两转子自动啮合装置3趋向靠近排气端座承载装置4的方向运动，直至两转子自动啮合装置3上的阳转子13和阴转子14分别位于排气端座1对应转子插槽12的下方时，通过两机器视觉相机414的镜头对阳转子13和阴转子14的端面分别进行扫描拍摄和信息采集并传送数据至专机数据处理中心，专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置4和两转子自动啮合装置3的位置以及高度进行调整，直至达到阳转子13和阴转子14与排气端座1进行装配的角度和位置后，最后通过第三伺服电机43驱动顶升螺杆44转动，从而驱动活动板45沿竖直方向下降，从而带动升降板41沿竖直方向下降，直至啮合后的阳转子13和阴转子14分别插入到排气端座1的对应转子插槽12内后，从而实现阳转子13和阴转子14与排气端座1进行装配。

实施例二：

本实施例与实施例一的不同之处在于，在本实施例中，参照图10至图13，升降板41为竖直设置，升降板41靠近两转子自动啮合装置3的一侧开设有一通槽411，通槽411轴线水平设置且通槽411沿其轴线方向贯穿升降板41，从而能够承载排气端座1以及便于阳转子13与阴转子14通过通槽411分别插设到承载排气端座1对应的插槽12内；通槽411向上延伸至升降板41的上端形成一开口，便于排气端座1放置到通槽411内。升降板41中部对应通槽411的下方还固接有一水平设置的托板416，从而与通槽411共同配合来架设排气端座1，避免排气端座1安装过程中掉落下来所发生的安全隐患。托板416的上侧对应通槽411的位置固接有一U型槽体417；U型槽体417包括固接于托板416上侧的底板4171以及固接于底板4171两端的侧板4172；底板4171上侧远离升降板41的一端固接有一挡块418，挡块418与排气端座1远离升降板41的一端的外表面的抵接处呈与排气端座1外表面相适配的阶梯状凸起，由于阳转子13与阴转子14插设到排气端座1的插槽12的过程中可能会产生一定程度的推动力，因此通过设置有挡块418减少了插设过程中所产生的推动力对排气端座1所造成的位移，从而提高了排气端座1定位过程中的精确度。当通过通槽411和托板416联合作用下对排气端座1进行架设时，排气端座1水平横跨在通槽411内和U型槽体417内，此时挡块418与排气端座1远离升降板41的一端的外表面的抵接处进行抵接且两侧板4172相互靠近的一侧均抵接于排气端座1的两侧，从而对排气端座1进行水平方向的限位。

升降板41对应通槽411的周围还设置有多个定位件412，从而便于将排气端座1定位在升降板41上，定位件412为螺钉螺母组件和销钉气缸中的一种；在本实施例中，定位件412选择使用销钉气缸且定位件412的个数为两个，两个销钉气缸以通槽411为中心呈对称设置；两个销钉气缸缸体分别固接于升降板41靠近两转子自动啮合装置3的一侧，各销钉气缸的活塞杆均朝向远离两转子自动啮合装置3的一侧设置，升降板41一侧对应各销钉气缸的位置分别开设有一穿孔413，随着各销钉气缸活塞杆趋向远离两转子自动啮合装置3的方向伸出，能够穿设过对应穿孔413并插设到排气端座1的对应定位孔15内，从而将排气端座1牢固地定位在通槽411内，从而避免排气端座1发生位置移动，从而有利于提高两转子与排气端座1装配过程中的精确度。

升降板41远离两转子自动啮合装置3一侧固接有两个机器视觉相机414，两个机器视觉相机414的镜头均朝向两转子自动啮合装置3的方向设置，升降板41一侧对应各机器视觉相机414的位置分别开设有一通孔415，两个机器视觉相机414的镜头分别穿过对应通孔415而位于升降板41靠近两转子自动啮合装置3的一侧，从而用于对阳转子13和阴转子14的端面进行扫描拍摄和信息采集并传送数据至专机数据处理中心，专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置4和两转子自动啮合装置3的位置以及高度进行调整，以达到提高阳转子13和阴转子14与排气端座1组装过程的精确度的效果。

托板416与承载板21之间设置有便于对托板416升降过程进行导向的导向组件，导向组件的数量大于等于三组。导向组件包括固接于托板416的导向杆42以及开设于承载板2上的导向孔421，导向杆42的数量为四根，四根导向杆42均竖直设置且分别固接于托板416的四个尖角处，导向孔421的数量为四个且四个导向孔421分别与各导向杆42的位置相对应，各导向杆42分别能够沿竖直方向滑移连接于对应导向孔421。

实施例二的实施原理为：

本实施例的实施原理与实施例一的的实施原理的不同之处在于，当将排气端座1安装在排气端座承载装置4上时，先将排气端座1放置在升降板41中的通槽411中，在当通过通槽411和托板416联合作用下对排气端座1进行架设时，排气端座1水平横跨在通槽411内和U型槽体417内，此时挡块418与排气端座1远离升降板41的一端的外表面的抵接处进行抵接且两侧板4172相互靠近的一侧均抵接于排气端座1外表面的两侧，从而对排气端座1进行水平方向的限位；之后通过两个销钉气缸活塞杆的伸出，能够穿设过对应穿孔413并插设到排气端座1的对应定位孔15内，从而将排气端座1牢固地定位在通槽411内，从而避免排气端座1发生位置移动，从而有利于提高两转子与排气端座1装配过程中的精确度。

当将啮合后的阳转子13和阴转子14转配到排气端座1的过程中时，通过第一机构驱动两转子自动啮合装置3趋向靠近排气端座承载装置4的方向运动，直至两转子自动啮合装置3上的阳转子13和阴转子14分别位于排气端座1对应转子容纳槽的位置时，通过两个机器视觉相机414的镜头对阳转子13和阴转子14的端分别用于对两转子端面进行扫描拍摄和信息采集并传送数据至专机数据处理中心，专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置4和两转子自动啮合装置3的位置以及高度进行调整，通过第三伺服电机43驱动顶升螺杆44转动，从而驱动活动板45沿竖直方向升降，从而带动升降板41沿竖直方向升降，直至升降板41运动至升降板41位于排气端座1的两转子插槽12的轴线分别与对应转子轴线共线时，再次通过第一机构驱动两转子自动啮合装置3趋向靠近排气端座承载装置4的方向运动，直至啮合后的阳转子13和阴转子14分别插入到排气端座1的对应转子插槽12内后，从而实现阳转子13和阴转子14与排气端座1进行装配。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种大型螺杆式转子的装配专机，包括水平设置的承载板(2)；其特征在于：所述承载板(2)的下侧固接有支腿(21)且所述承载板(2)的上侧设置两转子自动啮合装置(3)、排气端座承载装置(4)以及专机数据处理中心，所述两转子自动啮合装置(3)能够趋向靠近排气端座承载装置(4)方向运动而便于完成两转子与排气端座(1)的组装，所述承载板(2)上设置有驱动两转子自动啮合装置(3)运动的第一驱动机构；所述两转子自动啮合装置(3)包括90°变位机(31)，所述90°变位机(31)机架上侧设置有一转动板(32)，所述转动板(32)上侧设置有趋向相互靠近的方向运动的移动板一(33)和移动板二(34)，所述转动板(32)上设置有驱动移动板一(33)与移动板二(34)趋向相互靠近的方向移动而实现两转子自动啮合的驱动组件；所述移动板一(33)上设置有分别将转子转轴两端定位在移动板一(33)上的固定限位件一(331)和活动限位件一(332)，所述移动板二(34)上设置有分别将转子转轴两端定位在移动板二(34)上的固定限位件二(341)和活动限位件二(342)；所述排气端座承载装置(4)包括沿竖直方向升降的升降板(41)，所述升降板(41)上设置有将排气端座(1)定位于升降板(41)上的定位件(412)；所述升降板(41)上还设置有两个机器视觉相机(414)，分别用于对两转子端面进行扫描拍摄、信息采集并传送数据至专机数据处理中心,所述专机数据处理中心接收、处理信息并控制排气端座承载装置(4)和两转子自动啮合装置(3)进行调整；所述排气端座承载装置(4)还包括驱动升降板(41)沿竖直方向升降的第三驱动机构。

2.根据权利要求1所述的一种大型螺杆式转子的装配专机，其特征在于：所述移动板一(33)和移动板二(34)均水平设置，所述固定限位件一(331)和所述活动限位件一(332)均位于移动板一(33)的上侧，所述固定限位件二(341)和所述活动限位件二(342)均位于移动板二(34)的上侧，所述固定限位件一(331)、所述活动限位件一(332)、所述固定限位件二(341)以及所述活动限位件二(342)均为竖板状，所述固定限位件一(331)和所述活动限位件一(332)的上端分别开设有V型槽一(338)，所述固定限位件二(341)和所述活动限位件二(342)的上端分别开设有V型槽二(348)，所述活动限位件一(332)能够趋向靠近固定限位件一(331)方向移动，所述活动限位件二(342)能够趋向靠近固定限位件二(341)方向移动。

3.根据权利要求2所述的一种大型螺杆式转子的装配专机，其特征在于：两所述V型槽一(338)内表面均转动连接有多个沿V型槽一(338)内表面分布的轴承(37)或两所述V型槽二(348)内表面均转动连接有多个沿V型槽二(348)内表面分布的轴承(37)，各所述轴承(37)的轴线均水平设置。

4.根据权利要求2所述的一种大型螺杆式转子的装配专机，其特征在于：所述固定限位件一(331)的下端和所述活动限位件一(332)的下端分别固接有一分别驱动固定限位件一(331)和活动限位件一(332)沿竖直方向升降的直线电机一(333)；所述固定限位件二(341)的下端和所述活动限位件二(342)的下端分别固接有一分别驱动固定限位件二(341)和活动限位件二(342)沿竖直方向升降的直线电机二(343)。

5.根据权利要求1所述的一种大型螺杆式转子的装配专机，其特征在于：所述定位件(412)为螺钉螺母组件和销钉气缸中的一种。

6.根据权利要求5所述的一种大型螺杆式转子的装配专机，其特征在于：所述定位件(412)为销钉气缸，所述升降板(41)开设有承载排气端座(1)的通槽(411)，所述销钉气缸位于通槽(411)周围，所述升降板(41)对应销钉气缸的位置开设有一便于销钉气缸活塞杆穿射过升降板(41)的穿孔(413)。

7.根据权利要求1所述的一种大型螺杆式转子的装配专机，其特征在于：所述升降板(41)与承载板(2)之间设置有便于对升降板(41)升降过程进行导向的导向组件，所述导向组件的数量大于等于三组。

8.根据权利要求7所述的一种大型螺杆式转子的装配专机，其特征在于：所述导向组件包括固接于升降板(41)的竖直设置的导向杆(42)以及开设于承载板(2)上的导向孔(421)，所述导向杆(42)沿竖直方向滑移连接于导向孔(421)。

9.根据权利要求8所述的一种大型螺杆式转子的装配专机，其特征在于：所述第三驱动机构包括第三伺服电机(43)，所述第三伺服电机(43)输出轴与承载板(2)之间转动连接有一竖直设置的顶升螺杆(44)，所述顶升螺杆(44)周面螺纹连接有一水平设置的活动板(45)，所述导向杆(42)下端向下延伸穿设过承载板(2)并与活动板(45)固接。

10.根据权利要求9所述的一种大型螺杆式转子的装配专机，其特征在于：所述承载板(2)与活动板(45)之间设置有用于对活动板(45)沿竖直方向升降进行导向的第三导向机构(46)。

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