CN113231380B - 卧式球磨机内腔清洗系统及方法 - Google Patents

Abstract

一种卧式球磨机内腔清洗系统及方法，它包括支撑座、轴向驱动机构、径向驱动机构、冲洗机构和分导机构，通过在支撑座的两侧设置轴向驱动机构和径向驱动机构与引流管配合，冲洗机构与引流管连接，分导机构的分导管与冲洗机构的分流管配合，通过轴向驱动机构和径向驱动机构分别驱动引流管进入壳体内直线运动或旋转运动，通过分导管沿分流管轴向运动控制流质的分配和定点射流方向。本发明克服了原卧式球磨机壳体内侧内衬和球体清洗过程中固结层难以剥离，清洗死角多、效率低，无法彻底清理的问题，具有结构简单，有利于固结层快速剥离，清洗死角少，清洗效率高，清洗彻底，操作简单方便的特点。

Description

卧式球磨机内腔清洗系统及方法

技术领域

本发明属于新材料制备设备辅助技术领域，涉及一种卧式球磨机内腔清洗系统及方法。

背景技术

卧式球磨机作为新型建筑材料主要核心设备，其外壳直径和长度大，最大直径可达3米，最长可达20余米，其外壳内设置有内衬和球体，主要由送料、出料、回转、传动和分级各部分组成，位于外壳两端设置有空心轴头与驱动机构连接，通过驱动机构驱动外壳旋转，位于壳体内的磨料随球体一起在圆形的壳体内部旋转，利用球体撞击和抛击作用将磨料粉碎和分散，从一端的空心轴头排出，之后再通过空心轴端头处的分筛设备进行分筛排出，由于磨料的种类较多，需分批分次进行磨粉，在频繁交替磨粉的过程中，在内衬内壁形成粉料干皮、固结层，需要进行及时清理，不然导致下次无法开车，目前采用的处理方法是采用高压水枪冲洗，此方法存在的问题是，组成固结层的磨粉成分复杂，难以与内衬剥离，清洗死角多、效率低，无法清理彻底。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种卧式球磨机内腔清洗系统及方法，结构简单，采用在支撑座的两侧设置轴向驱动机构和径向驱动机构与引流管配合，冲洗机构与引流管连接，分导机构的分导管与冲洗机构的分流管配合，轴向驱动机构和径向驱动机构分别驱动引流管进入壳体内直线运动或旋转运动，分导管沿分流管轴向运动控制流质的分配和定点射流方向，有利于固结层快速剥离，清洗死角少，清洗效率高，清洗彻底，操作简单方便。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种卧式球磨机内腔清洗系统，它包括支撑座、轴向驱动机构、径向驱动机构、冲洗机构和分导机构；所述轴向驱动机构和径向驱动机构分别位于支撑座的两侧与引流管配合，冲洗机构一端与引流管连接，分导机构的分导管与冲洗机构的分流管配合；轴向驱动机构和径向驱动机构分别驱动引流管直线运动和旋转运动，分导管沿分流管轴向运动控制流质的分配和定点射流方向。

所述支撑座包括与底板连接的轴承箱，以及与轴承箱配合的直线轴承，引流管与直线轴承滑动配合。

所述轴向驱动机构包括轴向箱上侧连接的轴向电机，以及与轴向电机输出端连接的轴向滚轮，轴向箱的一侧与轴承箱一侧连接，轴向滚轮与引流管配合，引流管穿过轴向箱。

所述轴向电机的数量为两个，轴向气缸的两个伸缩端分别与两个轴向电机连接，轴向气缸驱动轴向电机带动轴向滚轮与引流管接触或分离。

所述径向驱动机构包括与径向箱一侧连接的径向电机，以及与径向电机输出端连接的径向滚轮，径向箱另一侧与轴承箱另一侧连接，径向滚轮与引流管配合，引流管穿过径向箱。

所述径向电机的数量为两个，径向气缸的两个伸缩端与两个径向电机连接，径向气缸驱动径向电机带动径向滚轮与引流管接触或分离。

所述冲洗机构包括与分流管连接的多个分流头，分流头为中空的弧形结构，位于外弧面和两端头设置多个射流孔。

所述分导机构包括与电推杆伸缩端连接的分导管，分导管另一端与引流管连通，分导管外壁设置的多个分流孔与分流头连通。

所述分流头的数量为三个，分布于分流管的中部和两端，三个分流头沿分流管的径向呈120°夹角；分导管一端的三个独立分流孔位于同一横截面上呈120°夹角分布，两个混合分流孔位于分流管上分别与其中的两个独立分流孔同轴线。

如上所述的卧式球磨机内腔清洗系统的清洗方法，它包括如下步骤：

S1，接管注流，引流管与高压流质管道连接；高压流质沿引流管进入到分导管内，此时，分导管处于未导通状态，高压流质不进入分流头；此步骤中，卧式球磨机处于停机状态，排污口位于壳体底部，打开排污口；

S2，直线驱动，轴向电机启动，驱动引流管直线运动，冲洗机构沿卧式球磨机排料口进入到壳体内后轴向电机停止；此过程中，轴向滚轮与引流管外壁接触，径向气缸驱动径向电机使径向滚轮与引流管外壁分开；

S3，定点冲洗，电推杆启动，推动分导管沿分流管运动，导通分流头，高压流质从分流头的射流孔排出冲击壳体的内衬和球体上的固结层，固结层逐渐剥落，剥落后的固结层与流质形成混合物从壳体底部的排污口排出；

S4，旋转清洗，径向电机启动，驱动引流管旋转带动冲洗机构和分导机构随其旋转，冲洗机构旋转时分流头随其旋转，高压流质从射流孔排出旋转冲击内衬和球体上的固结层；此过程中，径向滚轮与引流管外壁接触，轴向气缸驱动轴向电机使轴向滚轮与引流管外壁分开；

S5，直线旋转清洗，轴向电机和径向电机同时启动，驱动引流管带动冲洗机构和分导机构直线运动的同时旋转运动，高压流质从射流孔排出后沿卧式球磨机壳体直线旋转运动冲击内衬和球体上的固结层；

S6，分流清洗，在S3、S4和S5中，分别导通其中一个、两个或三个分流头冲击固结层；

S6-1，电推杆启动，驱动分导管沿分流管轴向运动，当独立分流孔经过三个分流头时，分别单独导通；

S6-2，电推杆启动，驱动分导管沿分流管轴向运动，当两个混合分流孔与两个分流头对应后，同时导通分流头；

S6-3，电推杆启动，驱动分导管伸出分流管外，流质从分流管端头进入到其内部，导通三个分流头。

一种卧式球磨机内腔清洗系统，它包括支撑座、轴向驱动机构、径向驱动机构、冲洗机构和分导机构；所述轴向驱动机构和径向驱动机构分别位于支撑座的两侧与引流管配合，冲洗机构一端与引流管连接，分导机构的分导管与冲洗机构的分流管配合；轴向驱动机构和径向驱动机构分别驱动引流管直线运动和旋转运动，分导管沿分流管轴向运动控制流质的分配和定点射流方向。结构简单，通过在支撑座的两侧设置轴向驱动机构和径向驱动机构与引流管配合，冲洗机构与引流管连接，分导机构的分导管与冲洗机构的分流管配合，通过轴向驱动机构和径向驱动机构分别驱动引流管进入壳体内直线运动或旋转运动，通过分导管沿分流管轴向运动控制流质的分配和定点射流方向，有利于固结层快速剥离，清洗死角少，清洗效率高，清洗彻底，操作简单方便。

在优选的方案中，所述支撑座包括与底板连接的轴承箱，以及与轴承箱配合的直线轴承，引流管与直线轴承滑动配合。结构简单，安装时，支撑座安装于卧式球磨机的排料口一端，底板与地面基础固定，高压设备输送的输送管道与引流管一端连接，使用时，引流管沿直线轴承直线运动或旋转运动。

在优选的方案中，所述轴向驱动机构包括轴向箱上侧连接的轴向电机，以及与轴向电机输出端连接的轴向滚轮，轴向箱的一侧与轴承箱一侧连接，轴向滚轮与引流管配合，引流管穿过轴向箱。结构简单，使用时，轴向电机驱动轴向滚轮旋转带动引流管直线运动，冲洗机构和分导机构从卧式球磨机的排料口进入到其壳体内。

在优选的方案中，所述轴向电机的数量为两个，轴向气缸的两个伸缩端分别与两个轴向电机连接，轴向气缸驱动轴向电机带动轴向滚轮与引流管接触或分离。结构简单，使用时，轴向气缸同时驱动两个轴向电机带动轴向滚轮与引流管接触或分离；当轴向滚轮与引流管接触后，由轴向电机驱动引流管直线运动。

在优选的方案中，所述径向驱动机构包括与径向箱一侧连接的径向电机，以及与径向电机输出端连接的径向滚轮，径向箱另一侧与轴承箱另一侧连接，径向滚轮与引流管配合，引流管穿过径向箱。结构简单，使用时，径向电机驱动径向滚轮旋转带动引流管旋转，冲洗机构和分导机构随其同步旋转。

在优选的方案中，所述径向电机的数量为两个，径向气缸的两个伸缩端与两个径向电机连接，径向气缸驱动径向电机带动径向滚轮与引流管接触或分离。结构简单，径向气缸同时驱动两个径向电机带动径向滚轮与引流管接触或分离；当径向滚轮与引流管接触后，由径向电机驱动引流管旋转。

在优选的方案中，所述冲洗机构包括与分流管连接的多个分流头，分流头为中空的弧形结构，位于外弧面和两端头设置多个射流孔。结构简单，使用时，当高压流质进入到分流头后，从射流孔排出形成射流冲击卧式球磨机壳体内壁，冲击内衬和球体上的固结层，使其逐渐剥离。

在优选的方案中，所述分导机构包括与电推杆伸缩端连接的分导管，分导管另一端与引流管连通，分导管外壁设置的多个分流孔与分流头连通。结构简单，使用时，当流质进入到分导管后，再通过分流孔进入到分流头；或者分导管完全进入到引流管内后，流质直接从分流管端头进入到分流管后，再进入到分流头。

在优选的方案中，所述分流头的数量为三个，分布于分流管的中部和两端，三个分流头沿分流管的径向呈120°夹角；分导管一端的三个独立分流孔位于同一横截面上呈120°夹角分布，两个混合分流孔位于分流管上分别与其中的两个独立分流孔同轴线。结构简单，三个分流头之间的夹角相等，等距轴向分布在分流管上，使用时，由电推杆推动分导管沿分流管轴向运动，分别独立导通其中一个分流头或同时导通两个分流头或同时导通三个分流头。

优选地，在分导管轴向运动过程中，三个独立分流孔分别单独导通三个分流头，定向对内层或球体上的牢固固结层冲击。

优选地，在分导管轴向运动过程中，两个混合分流孔同时导通其中两个分流头，有利于控制流质的流量和射流面积，对重点片区的固结层冲击。

优选地，当分导管位于分流管外进入引流管内后，流质进入分流管同时导通三个分流头，有利于初始阶段对大面积片区的固结层进行冲击，冲击后有利于观察牢固固结层和重点固结层。

在优选的方案中，如上所述的卧式球磨机内腔清洗系统的清洗方法，它包括如下步骤：

S1，接管注流，引流管与高压流质管道连接；高压流质沿引流管进入到分导管内，此时，分导管处于未导通状态，高压流质不进入分流头；此步骤中，卧式球磨机处于停机状态，排污口位于壳体底部，打开排污口；

S2，直线驱动，轴向电机启动，驱动引流管直线运动，冲洗机构沿卧式球磨机排料口进入到壳体内后轴向电机停止；此过程中，轴向滚轮与引流管外壁接触，径向气缸驱动径向电机使径向滚轮与引流管外壁分开；

S3，定点冲洗，电推杆启动，推动分导管沿分流管运动，导通分流头，高压流质从分流头的射流孔排出冲击壳体的内衬和球体上的固结层，固结层逐渐剥落，剥落后的固结层与流质形成混合物从壳体底部的排污口排出；

S4，旋转清洗，径向电机启动，驱动引流管旋转带动冲洗机构和分导机构随其旋转，冲洗机构旋转时分流头随其旋转，高压流质从射流孔排出旋转冲击内衬和球体上的固结层；此过程中，径向滚轮与引流管外壁接触，轴向气缸驱动轴向电机使轴向滚轮与引流管外壁分开；

S5，直线旋转清洗，轴向电机和径向电机同时启动，驱动引流管带动冲洗机构和分导机构直线运动的同时旋转运动，高压流质从射流孔排出后沿卧式球磨机壳体直线旋转运动冲击内衬和球体上的固结层；

S6，分流清洗，在S3、S4和S5中，分别导通其中一个、两个或三个分流头冲击固结层；

S6-1，电推杆启动，驱动分导管沿分流管轴向运动，当独立分流孔经过三个分流头时，分别单独导通；

S6-2，电推杆启动，驱动分导管沿分流管轴向运动，当两个混合分流孔与两个分流头对应后，同时导通分流头；

S6-3，电推杆启动，驱动分导管伸出分流管外，流质从分流管端头进入到其内部，导通三个分流头。该方操作简单方便，能够以多种方式清洗球磨机壳体内衬和球体固结层，减少清洗死角，提高清洗效率，彻底清理固结层。

一种卧式球磨机内腔清洗系统及方法，它包括支撑座、轴向驱动机构、径向驱动机构、冲洗机构和分导机构，通过在支撑座的两侧设置轴向驱动机构和径向驱动机构与引流管配合，冲洗机构与引流管连接，分导机构的分导管与冲洗机构的分流管配合，通过轴向驱动机构和径向驱动机构分别驱动引流管进入壳体内直线运动或旋转运动，通过分导管沿分流管轴向运动控制流质的分配和定点射流方向。本发明克服了原卧式球磨机壳体内侧内衬和球体清洗过程中固结层难以剥离，清洗死角多、效率低，无法彻底清理的问题，具有结构简单，有利于固结层快速剥离，清洗死角少，清洗效率高，清洗彻底，操作简单方便的特点。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的主视示意图。

图3为图2的左视示意图。

图4为图2的俯视示意图。

图5为图2的A-A处剖视示意图。

图6为图2的B-B处剖视示意图。

图7为图2的C-C处剖视示意图。

图8为图4的D-D处剖视示意图。

图9为本发明分导管的结构示意图。

图10为图9的主视示意图。

图11为图10的后视示意图。

图12为图10的E-E处剖视示意图。

图13为图10的F-F处剖视示意图。

图14为图10的G-G处剖视示意图。

图中：支撑座1，底板11，轴承箱12，直线轴承13，引流管14，轴向驱动机构2，轴向箱21，轴向电机22，轴向滚轮23，轴向气缸24，径向驱动机构3，径向箱31，径向电机32，径向滚轮33，径向气缸34，冲洗机构4，分流管41，分流头42，分导机构5，电推杆51，分导管52，独立分流孔53，混合分流孔54。

具体实施方式

如图1~图14中，一种卧式球磨机内腔清洗系统，它包括支撑座1、轴向驱动机构2、径向驱动机构3、冲洗机构4和分导机构5；所述轴向驱动机构2和径向驱动机构3分别位于支撑座1的两侧与引流管14配合，冲洗机构4一端与引流管14连接，分导机构5的分导管52与冲洗机构4的分流管41配合；轴向驱动机构2和径向驱动机构3分别驱动引流管14直线运动和旋转运动，分导管52沿分流管41轴向运动控制流质的分配和定点射流方向。结构简单，通过在支撑座1的两侧设置轴向驱动机构2和径向驱动机构3与引流管14配合，冲洗机构4与引流管14连接，分导机构5的分导管52与冲洗机构4的分流管41配合，通过轴向驱动机构2和径向驱动机构3分别驱动引流管14进入壳体内直线运动或旋转运动，通过分导管52沿分流管41轴向运动控制流质的分配和定点射流方向，有利于固结层快速剥离，清洗死角少，清洗效率高，清洗彻底，操作简单方便。

优选的方案中，所述支撑座1包括与底板11连接的轴承箱12，以及与轴承箱12配合的直线轴承13，引流管14与直线轴承13滑动配合。结构简单，安装时，支撑座1安装于卧式球磨机的排料口一端，底板11与地面基础固定，高压设备输送的输送管道与引流管14一端连接，使用时，引流管14沿直线轴承13直线运动或旋转运动。

优选地，流质为常温、中温或高温水，或者，流质为水和固体颗粒物的混合物，，形成多种不同形态的流体，在高压状态下从分流头42的射流孔射出冲击壳体内的内衬和球体，有利于高效快速使固结层剥离。

优选的方案中，所述轴向驱动机构2包括轴向箱21上侧连接的轴向电机22，以及与轴向电机22输出端连接的轴向滚轮23，轴向箱21的一侧与轴承箱12一侧连接，轴向滚轮23与引流管14配合，引流管14穿过轴向箱21。结构简单，使用时，轴向电机22驱动轴向滚轮23旋转带动引流管14直线运动，冲洗机构4和分导机构5从卧式球磨机的排料口进入到其壳体内。

优选地，轴向滚轮23表面包覆为耐磨橡胶层，耐磨橡胶层与引流管14外壁形成挤压，有利于增大摩擦，避免驱动引流管14旋转过程中打滑。

优选的方案中，所述轴向电机22的数量为两个，轴向气缸24的两个伸缩端分别与两个轴向电机22连接，轴向气缸24驱动轴向电机22带动轴向滚轮23与引流管14接触或分离。结构简单，使用时，轴向气缸24同时驱动两个轴向电机22带动轴向滚轮23与引流管14接触或分离；当轴向滚轮23与引流管14接触后，由轴向电机22驱动引流管14直线运动。

优选地，轴向气缸24为双头气缸，位于双头气缸两端的输出端连接有支板与轴向电机22连接。

优选的方案中，所述径向驱动机构3包括与径向箱31一侧连接的径向电机32，以及与径向电机32输出端连接的径向滚轮33，径向箱31另一侧与轴承箱12另一侧连接，径向滚轮33与引流管14配合，引流管14穿过径向箱31。结构简单，使用时，径向电机32驱动径向滚轮33旋转带动引流管14旋转，冲洗机构4和分导机构5随其同步旋转。

优选地，径向滚轮33的外径表面设置弧形槽，弧形槽与引流管14配合，增大接触面积，提高摩擦力，避免驱动引流管14直线运动时打滑。

优选的方案中，所述径向电机32的数量为两个，径向气缸34的两个伸缩端与两个径向电机32连接，径向气缸34驱动径向电机32带动径向滚轮33与引流管14接触或分离。结构简单，径向气缸34同时驱动两个径向电机32带动径向滚轮33与引流管14接触或分离；当径向滚轮33与引流管14接触后，由径向电机32驱动引流管14旋转。

优选地，径向气缸34为双头气缸，位于双头气缸两端的输出端连接有悬垂板与径向电机32连接。

优选的方案中，所述冲洗机构4包括与分流管41连接的多个分流头42，分流头42为中空的弧形结构，位于外弧面和两端头设置多个射流孔。结构简单，使用时，当高压流质进入到分流头42后，从射流孔排出形成射流冲击卧式球磨机壳体内壁，冲击内衬和球体上的固结层，使其逐渐剥离。

优选地，从分流头42外弧面上排出的多股射流呈放射状冲击内衬，射流皆以壳体轴线为中心呈放射状。

优选地，分流头42两端头排出的多股射流呈倾斜状冲击内衬和球体，有利于减少内衬和球体之间的清洗死角。

优选的方案中，所述分导机构5包括与电推杆51伸缩端连接的分导管52，分导管52另一端与引流管14连通，分导管52外壁设置的多个分流孔与分流头42连通。结构简单，使用时，当流质进入到分导管52后，再通过分流孔进入到分流头42；或者分导管52完全进入到引流管14内后，流质直接从分流管41端头进入到分流管41后，再进入到分流头42。

优选地，电推杆51的伸缩端为多级伸缩。

优选的方案中，所述分流头42的数量为三个，分布于分流管41的中部和两端，三个分流头42沿分流管41的径向呈120°夹角；分导管52一端的三个独立分流孔53位于同一横截面上呈120°夹角分布，两个混合分流孔54位于分流管41上分别与其中的两个独立分流孔53同轴线。结构简单，三个分流头42之间的夹角相等，等距轴向分布在分流管41上，使用时，由电推杆51推动分导管52沿分流管41轴向运动，分别独立导通其中一个分流头42或同时导通两个分流头42或同时导通三个分流头42。

优选地，在分导管52轴向运动过程中，三个独立分流孔53分别单独导通三个分流头42，定向对内层或球体上的牢固固结层冲击。

优选地，在分导管52轴向运动过程中，两个混合分流孔54同时导通其中两个分流头42，有利于控制流质的流量和射流面积，对重点片区的固结层冲击。

优选地，当分导管52位于分流管41外进入引流管14内后，流质进入分流管41同时导通三个分流头42，有利于初始阶段对大面积片区的固结层进行冲击，冲击后有利于观察牢固固结层和重点固结层。

优选的方案中，如上所述的卧式球磨机内腔清洗系统的清洗方法，它包括如下步骤：

S1，接管注流，引流管14与高压流质管道连接；高压流质沿引流管14进入到分导管52内，此时，分导管52处于未导通状态，高压流质不进入分流头42；此步骤中，卧式球磨机处于停机状态，排污口位于壳体底部，打开排污口；

S2，直线驱动，轴向电机22启动，驱动引流管14直线运动，冲洗机构4沿卧式球磨机排料口进入到壳体内后轴向电机22停止；此过程中，轴向滚轮23与引流管14外壁接触，径向气缸34驱动径向电机32使径向滚轮33与引流管14外壁分开；

S3，定点冲洗，电推杆51启动，推动分导管52沿分流管41运动，导通分流头42，高压流质从分流头42的射流孔排出冲击壳体的内衬和球体上的固结层，固结层逐渐剥落，剥落后的固结层与流质形成混合物从壳体底部的排污口排出；

S4，旋转清洗，径向电机32启动，驱动引流管14旋转带动冲洗机构4和分导机构5随其旋转，冲洗机构4旋转时分流头42随其旋转，高压流质从射流孔排出旋转冲击内衬和球体上的固结层；此过程中，径向滚轮33与引流管14外壁接触，轴向气缸24驱动轴向电机22使轴向滚轮23与引流管14外壁分开；

S5，直线旋转清洗，轴向电机22和径向电机32同时启动，驱动引流管14带动冲洗机构4和分导机构5直线运动的同时旋转运动，高压流质从射流孔排出后沿卧式球磨机壳体直线旋转运动冲击内衬和球体上的固结层；

S6，分流清洗，在S3、S4和S5中，分别导通其中一个、两个或三个分流头42冲击固结层；

S6-1，电推杆51启动，驱动分导管52沿分流管41轴向运动，当独立分流孔53经过三个分流头42时，分别单独导通；

S6-2，电推杆51启动，驱动分导管52沿分流管41轴向运动，当两个混合分流孔54与两个分流头42对应后，同时导通分流头42；

S6-3，电推杆51启动，驱动分导管52伸出分流管41外，流质从分流管41端头进入到其内部，导通三个分流头42。该方操作简单方便，能够以多种方式清洗球磨机壳体内衬和球体固结层，减少清洗死角，提高清洗效率，彻底清理固结层。

如上所述的卧式球磨机内腔清洗系统及方法，安装使用时，在支撑座1的两侧设置轴向驱动机构2和径向驱动机构3与引流管14配合，冲洗机构4与引流管14连接，分导机构5的分导管52与冲洗机构4的分流管41配合，轴向驱动机构2和径向驱动机构3分别驱动引流管14进入壳体内直线运动或旋转运动，分导管52沿分流管41轴向运动控制流质的分配和定点射流方向，有利于固结层快速剥离，清洗死角少，清洗效率高，清洗彻底，操作简单方便。

安装时，支撑座1安装于卧式球磨机的排料口一端，底板11与地面基础固定，高压设备输送的输送管道与引流管14一端连接，使用时，引流管14沿直线轴承13直线运动或旋转运动。

使用时，轴向电机22驱动轴向滚轮23旋转带动引流管14直线运动，冲洗机构4和分导机构5从卧式球磨机的排料口进入到其壳体内。

使用时，轴向气缸24同时驱动两个轴向电机22带动轴向滚轮23与引流管14接触或分离；当轴向滚轮23与引流管14接触后，由轴向电机22驱动引流管14直线运动。

使用时，径向电机32驱动径向滚轮33旋转带动引流管14旋转，冲洗机构4和分导机构5随其同步旋转。

优选地，径向滚轮33的外径表面设置弧形槽，弧形槽与引流管14配合，增大接触面积，提高摩擦力，避免驱动引流管14直线运动时打滑。

径向气缸34同时驱动两个径向电机32带动径向滚轮33与引流管14接触或分离；当径向滚轮33与引流管14接触后，由径向电机32驱动引流管14旋转。

使用时，当高压流质进入到分流头42后，从射流孔排出形成射流冲击卧式球磨机壳体内壁，冲击内衬和球体上的固结层，使其逐渐剥离。

使用时，当流质进入到分导管52后，再通过分流孔进入到分流头42；或者分导管52完全进入到引流管14内后，流质直接从分流管41端头进入到分流管41后，再进入到分流头42。

三个分流头42之间的夹角相等，等距轴向分布在分流管41上，使用时，由电推杆51推动分导管52沿分流管41轴向运动，分别独立导通其中一个分流头42或同时导通两个分流头42或同时导通三个分流头42。

优选地，在分导管52轴向运动过程中，三个独立分流孔53分别单独导通三个分流头42，定向对内层或球体上的牢固固结层冲击。

优选地，在分导管52轴向运动过程中，两个混合分流孔54同时导通其中两个分流头42，有利于控制流质的流量和射流面积，对重点片区的固结层冲击。

优选地，当分导管52位于分流管41外进入引流管14内后，流质进入分流管41同时导通三个分流头42，有利于初始阶段对大面积片区的固结层进行冲击，冲击后有利于观察牢固固结层和重点固结层。

上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本申请中的实施例及实施例中的特征在不冲突的情况下，可以相互任意组合。本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种卧式球磨机内腔清洗系统，其特征是：它包括支撑座（1）、轴向驱动机构（2）、径向驱动机构（3）、冲洗机构（4）和分导机构（5）；所述轴向驱动机构（2）和径向驱动机构（3）分别位于支撑座（1）的两侧与引流管（14）配合，冲洗机构（4）一端与引流管（14）连接，分导机构（5）的分导管（52）与冲洗机构（4）的分流管（41）配合；轴向驱动机构（2）和径向驱动机构（3）分别驱动引流管（14）直线运动和旋转运动，分导管（52）沿分流管（41）轴向运动控制流质的分配和定点射流方向；

所述冲洗机构（4）包括与分流管（41）连接的多个分流头（42），分流头（42）为中空的弧形结构，位于外弧面和两端头设置多个射流孔；

所述分导机构（5）包括与电推杆（51）伸缩端连接的分导管（52），分导管（52）另一端与引流管（14）连通，分导管（52）外壁设置的多个分流孔与分流头（42）连通；

所述分流头（42）的数量为三个，分布于分流管（41）的中部和两端，三个分流头（42）沿分流管（41）的径向呈120°夹角；分导管（52）一端的三个独立分流孔（53）位于同一横截面上呈120°夹角分布，两个混合分流孔（54）位于分流管（41）上分别与其中的两个独立分流孔（53）同轴线。

2.根据权利要求1所述的卧式球磨机内腔清洗系统，其特征是：所述支撑座（1）包括与底板（11）连接的轴承箱（12），以及与轴承箱（12）配合的直线轴承（13），引流管（14）与直线轴承（13）滑动配合。

3.根据权利要求1所述的卧式球磨机内腔清洗系统，其特征是：所述轴向驱动机构（2）包括轴向箱（21）上侧连接的轴向电机（22），以及与轴向电机（22）输出端连接的轴向滚轮（23），轴向箱（21）的一侧与轴承箱（12）一侧连接，轴向滚轮（23）与引流管（14）配合，引流管（14）穿过轴向箱（21）。

4.根据权利要求3所述的卧式球磨机内腔清洗系统，其特征是：所述轴向电机（22）的数量为两个，轴向气缸（24）的两个伸缩端分别与两个轴向电机（22）连接，轴向气缸（24）驱动轴向电机（22）带动轴向滚轮（23）与引流管（14）接触或分离。

5.根据权利要求1所述的卧式球磨机内腔清洗系统，其特征是：所述径向驱动机构（3）包括与径向箱（31）一侧连接的径向电机（32），以及与径向电机（32）输出端连接的径向滚轮（33），径向箱（31）另一侧与轴承箱（12）另一侧连接，径向滚轮（33）与引流管（14）配合，引流管（14）穿过径向箱（31）。

6.根据权利要求5所述的卧式球磨机内腔清洗系统，其特征是：所述径向电机（32）的数量为两个，径向气缸（34）的两个伸缩端与两个径向电机（32）连接，径向气缸（34）驱动径向电机（32）带动径向滚轮（33）与引流管（14）接触或分离。

7.根据权利要求1~6任一项所述的卧式球磨机内腔清洗系统的清洗方法，其特征是，它包括如下步骤：

S1，接管注流，引流管（14）与高压流质管道连接；高压流质沿引流管（14）进入到分导管（52）内，此时，分导管（52）处于未导通状态，高压流质不进入分流头（42）；此步骤中，卧式球磨机处于停机状态，排污口位于壳体底部，打开排污口；

S2，直线驱动，轴向电机（22）启动，驱动引流管（14）直线运动，冲洗机构（4）沿卧式球磨机排料口进入到壳体内后轴向电机（22）停止；此过程中，轴向滚轮（23）与引流管（14）外壁接触，径向气缸（34）驱动径向电机（32）使径向滚轮（33）与引流管（14）外壁分开；

S3，定点冲洗，电推杆（51）启动，推动分导管（52）沿分流管（41）运动，导通分流头（42），高压流质从分流头（42）的射流孔排出冲击壳体的内衬和球体上的固结层，固结层逐渐剥落，剥落后的固结层与流质形成混合物从壳体底部的排污口排出；

S4，旋转清洗，径向电机（32）启动，驱动引流管（14）旋转带动冲洗机构（4）和分导机构（5）随其旋转，冲洗机构（4）旋转时分流头（42）随其旋转，高压流质从射流孔排出旋转冲击内衬和球体上的固结层；此过程中，径向滚轮（33）与引流管（14）外壁接触，轴向气缸（24）驱动轴向电机（22）使轴向滚轮（23）与引流管（14）外壁分开；

S5，直线旋转清洗，轴向电机（22）和径向电机（32）同时启动，驱动引流管（14）带动冲洗机构（4）和分导机构（5）直线运动的同时旋转运动，高压流质从射流孔排出后沿卧式球磨机壳体直线旋转运动冲击内衬和球体上的固结层；

S6，分流清洗，在S3、S4和S5中，分别导通其中一个、两个或三个分流头（42）冲击固结层；

S6-1，电推杆（51）启动，驱动分导管（52）沿分流管（41）轴向运动，当独立分流孔（53）经过三个分流头（42）时，分别单独导通；

S6-2，电推杆（51）启动，驱动分导管（52）沿分流管（41）轴向运动，当两个混合分流孔（54）与两个分流头（42）对应后，同时导通分流头（42）；

S6-3，电推杆（51）启动，驱动分导管（52）伸出分流管（41）外，流质从分流管（41）端头进入到其内部，导通三个分流头（42）。

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