CN113216876B - 多功能自动化作业平台 - Google Patents
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Abstract
一种多功能自动化作业平台，涉及油田机械设备技术领域，包括机架、油管存放系统、油管搬运系统、油管清洗系统、污油回收系统、蒸汽生成系统、液压系统和自动控制系统；所述的油管存放系统有两套，分别位于机架的两侧，单套油管存放系统包括两根管桥，每根管桥的一端分别通过管桥转轴铰接在机架上，管桥分为前、后两段，两段管桥由管桥合页连接并可沿管桥合页中心线进行旋转折叠；折叠后的管桥可绕管桥转轴的轴线收回机架两侧，管桥中间段及末端分别安装有管桥液压缸；本发明解决了依靠人力劳动上管下管劳动强度高、效率低、存在安全风险的问题，也解决了同时清洗油管内外壁的问题，本发明功能齐全，满足了油井大修、小修作业的需求。
Description
技术领域
本发明属于油田修井作业用机械设备领域，尤其涉及一种多功能自动化作业平台。
背景技术
在当前的油田生产作业中，修井、洗井、洗泵等作业较为常见，修井机是对油田井下管柱维修的专业化机械设备，是石油生产中不可缺少的机械设备之一，主要用以油水井复杂打捞、修复油井管套，套管内侧钻等大修作业以及一些冲砂检泵。清蜡检泵、打捞落物等小修作业，其中小修作业施工约占整个维修工作量的90％以上，而小修作业过程中起下油管是修井工艺中耗时最长的工作，起下油管装备直接影响修井作业的速度和质量，传统的修井工作中有关的起下是人工操作的，通过吊卡卡住油管一端缓慢提放，人工用管钳拉着油管另一端动作，将油管从竖直状态放在地面，然后人工将油管整齐排放在油管桥上下油管的时候再将整个动作逆向做一遍，修井工人在拿放油管的过程中需要大量的起落时间，而且工人劳动强度大，危险性高，起下油管作业过程简单、单调，但是极易发生有关崩扣、高空落物等事故。
发明内容
针对背景技术中的问题，本发明公开一种多功能作业装置，该装置能够半自动的搬运、储存、清洗油管，并且能够回收地面污水，具有高度集成化的优点，仅需2-3人便可操作，极大的节约人力物力成本。
本发明提供的技术方案是：一种多功能自动化作业平台，包括机架、油管存放系统、油管搬运系统、油管清洗系统、污油回收系统、蒸汽生成系统、液压系统和自动控制系统；
所述的油管存放系统有两套，分别位于机架的两侧，单套油管存放系统包括两根管桥，每根管桥的一端分别通过管桥转轴铰接在机架上，管桥分为前、后两段，两段管桥由管桥合页连接并可沿管桥合页中心线进行旋转折叠；折叠后的管桥可绕管桥转轴的轴线收回机架两侧，管桥中间段及末端分别安装有管桥液压缸，单套油管存放系统的左侧的管桥和右侧的管桥分别铰接有管桥横撑，两根管桥横撑的自由端通过管桥横撑销轴连接；管桥外侧固接有折叠后将管桥锁定的管桥锁；
所述的油管搬运系统位于机架上方并与机架铰接；油管搬运系统包括行走举升装置、上管举升装置和落管翻板装置；所述的行走举升装置包括V型槽、滑轨、滑槽、双向液压缸、多级液压缸和翻转液压缸，所述的滑轨滑动插入滑槽内，V型槽位于滑轨上方并跟随滑轨移动而移动，双向液压缸分别与滑轨和滑槽连接，驱动双向液压缸使滑轨及V型槽在滑槽上方前、后滑行，滑槽前端通过多级液压缸举升，滑槽后端沿着固定在机架上的滑槽转轴轴线进行旋转，从而使V型槽与机架成一定角度，所述的翻转液压缸固定在滑槽上，翻转液压缸位于V型槽下方，V型槽两侧固接有V型槽转轴，滑轨上加工有与V型槽转轴相匹配的圆弧，V型槽转轴内插装有插杆，滑轨上加工有两个插孔，两个插孔分别位于V型槽的两侧；所述的上管举升装置位于油管搬运系统的两侧，上管举升装置包括上举臂转轴、上举臂和上举液压缸，上举臂套装于在上举臂转轴的两端，上举臂与上举臂转轴转动配合，上举臂转轴固定在油管搬运系统上，上举液压缸连接于两个上举臂之间，通过驱动上举液压缸使上举臂沿上举臂转轴轴线进行旋转；所述的落管翻板装置包括固定板和翻折板，其中固定板固定在油管搬运系统上，固定板的上端面为斜面，从而接收到V型槽的油管后，油管通过固定板上端的斜面自行滑落至管桥上，所述的翻折板与固定板铰接，翻折板沿铰接轴进行旋转，固定板上设置有可转动的挡块，挡块处于垂直状态时，翻折板无法翻折，翻折板上固接有两个限位块，翻折板翻折后上举升臂上端位于两个限位块之间，从而限制上举臂转动；
所述的污油回收系统安装在机架内侧中部，污油回收系统包括污油回收罐、外排泵和负压风机，所述的外排泵与污油回收罐通过管路连接，将罐内废液排出，所述的负压风机与污油回收罐通过管路连接，启动负压风机抽出污油回收罐内部空气，使污油回收罐内部形成负压；所述的油管清洗系统位于污油回收罐上方，与污油回收罐固定连接，油管清洗系统包括清洗筒、转动部件以及转动部件外壳体，所述的转动部件外壳体位于清洗筒的端部，所述的转动部件位于转动部件外壳体内，转动部件包括中心轮、中心轮轴、主行星轮、主行星轮轴和外齿圈，主行星轮分别与中心轮及外齿圈相啮合，其中外齿圈是固定不动；中心轮与中心轮轴通过键连接，主行星轮与主行星轮轴通过键连接，中心轮轴中央间隙插装有管外壁清洗轴，管外壁清洗轴和中心轮轴分别通过键连接有一个斜齿轮，两个斜齿轮之间设置分别与二者啮合的小齿轮，从而使管外壁清洗轴与中心轮轴反向转动，进而使管外壁清洗轴与主行星轮轴同向转动，主行星轮轴的中央插装有管内壁清洗驱动轴，管内壁清洗驱动轴与主行星轮轴通过转动轴承配合，管内壁清洗驱动轴通过键连接有副行星轮，管内壁清洗驱动轴外侧设置有行星架，管内壁清洗驱动轴与行星架间隙配合，行星架上设置有方向转换齿轮，方向转换齿轮分别与外齿圈及副行星轮啮合，从而使管内壁清洗驱动轴与主行星轮轴反向转动；主行星轮轴通过卡子与油管连接，从而使油管跟随主行星轮轴转动，管外壁清洗轴加工有轴向的盲孔和径向的通孔，轴向盲孔和径向通孔连通成为喷蒸汽通道；油管内插装有管内壁清洗从动轴，管内壁清洗驱动轴与管内壁清洗从动轴密封连接，从而传动旋转运动；管内壁清洗从动轴加工有轴向的盲孔和径向的通孔，轴向盲孔和径向通孔连通成为喷蒸汽通道，所述的管外壁清洗轴上滑动密封套装有蒸汽分流盒，管外壁清洗轴侧壁加工有连通蒸汽分流盒与管外壁清洗轴内壁的连通孔，所述的管内壁清洗驱动轴的自由端伸入到蒸汽分流盒内并与蒸汽分流盒转动密封配合；
所述的蒸汽生成系统产生的蒸汽通过管外壁清洗轴为油管清洗系统供应热蒸汽；
所述的液压系统包括液压泵，液压泵与上述的各个液压缸连接，为各个液压缸提供动力。
作为进一步的技术方案是：所述的污油回收罐内设置有颗粒状油污分离器，所述的颗粒状污油分离器包括分离筒，分离筒的上下两端敞口，分离筒内设置有中央转轴，中央转轴通过位于其下方的减速箱及电机驱动，中央转轴的侧壁固接有两层分离筛，每一层分离筛包括三个沿周向均匀分布的扇形筛，下层分离筛与上层分离筛之间的相位角相差度，分离筒下方的污油回收罐以分离筒直径为界限分为两个舱室，其中一个舱室为颗粒状污油暂存舱，另一个舱室为液体暂存舱，所述的扇形筛内侧固接有扇形筛转轴，对应的中央转轴固接有振动转轴，扇形筛转轴与振动转轴通过轴承转动配合，所述的振动转轴包括两节，两节铰接，两节可在竖直方向转动，扇形筛的外侧固接有两个滚轮和一个翻转齿轮，分离筒内壁周向固接有滚轮承载环，两个滚轮位于滚动轮承载环上，颗粒状污油暂存舱上方的滚轮承载环带有缺口，缺口上方的分离筒内壁上固接有弧形的齿条，翻转齿轮能够与齿条啮合，经过齿条后翻转齿轮转动180度。
所述的污油回收罐底部设置有防止废液冻结的电加热棒，污油回收罐内还设置有用于测量废液液位的液位计。
作为进一步的技术方案是：顺着扇形筛转动方向，齿条下游的滚轮承载环上设置有至少两块斜坡板，两块斜坡板之间的弧线距离等于两个滚轮之间的弧线距离。
作为进一步的技术方案是：所述的管外壁清洗轴和管内壁清洗从动轴带有用于刮除油管垢的刮削器。
作为进一步的技术方案是：管外壁清洗轴和管内壁清洗从动轴外壁为螺旋刀片，螺旋刀片由弹性材料制成。
本发明的有益效果为：
1.本发明具有半自动化的油管搬运系统，使用时不在需要人力吊卡卡住油管一端缓慢提放，大幅降低了工人劳动强度，有利于提升工作效率和降低劳动伤害。落管翻板装置与上管举升装置相互的配合，结构设计简单合理。
2.本发明中的油管清洗系统仅依靠管外壁清洗轴动能的输出，实现了同时清洗油管的内壁和外壁，与内外壁单独清洗相比较，既提升了清洗效率，又降低了热能的损耗。同时，油管清洗系统位于污油回收罐的上方，该设计的两大有益效果分别是，其一，清洗油管后的废液直接滴落到污油回收罐内，其二，在负压风机的作用下污油回收罐内能够产生负压，使蒸汽生成系统产生的蒸汽在负压的作用下加速喷出，增加对油管内外壁的冲击力，有利于提升油管的清洁效果，并减少清洗时间，提升清洗效率。
清洗外壁时，管外壁清洗轴与油管同向转动，与二者反向转动相比较，同向转动的相对速度更大，更有利于刮削器快速将油管外壁刮削干净；清洗内壁时，管内壁清洗从动轴与油管反向转动，与二者同向转动相比较，反向转动的相对速度更大，更有利于刮削器快速将油管内壁刮削干净。
3.本发明中的扇形筛在旋转过程中通过两侧分离筛无间断的进行过滤，将大颗粒的污油留在扇形筛中，当扇形筛旋转到颗粒状污油暂存舱上方时，过滤筛旋转180度，将留在扇形筛内的颗粒状油污倾倒到颗粒状污油暂存舱内，实现了颗粒状污油的分离，从而使污油回收罐不需要沉淀等待时间，罐满后可直接启动外排，由于颗粒已滤出，所以很好的规避了颗粒废料对外排泵的损害。同时，扇形筛旋转180度以后，堵在扇形筛眼内的颗粒通过震动被清除，很好的避免了筛眼堵塞的情况。
附图说明
图1是本发明的侧视结构示意图。
图2是本发明俯视结构示意图。
图3是本发明中行走举升装置的结构示意图。
图4是本发明中V型槽、滑轨、翻转液压缸的连接关系图。
图5是本发明中上管举升装置的结构示意图。
图6是本发明中上管举升装置和落管翻板装置的位置关系示意图。
图7是本发明中落管翻板装置的结构示意图。
图8是本发明中油管清洗系统的剖面图。
图9、图10均是本发明中管外壁清洗轴的截面视图。
图11是本发明中颗粒状油污分离器的俯视图。
图12是图11中A-A处的截面图。
图13是上层分离筛的三个扇形筛的结构示意图。
图14是下层分离筛的三个扇形筛的结构示意图。
图15是本发明中分离筒内壁的滚筒承载环、齿条、斜坡板的位置关系俯视图。
图16是本发明中分离筒内壁的滚筒、翻转齿轮的位置示意图。
图17是图15中B向的向视图。
图中：1-机架；2-蒸汽生成系统；3-油管清洗系统；4-油管存放系统；5-油管搬运系统；6-污油回收系统；7-液压系统；8-自动控制系统；301-外齿圈；302-转换齿轮；303-行星架；304-副行星轮；305-蒸汽分流盒；306-管外壁清洗轴；307-斜齿轮；308-小齿轮；309-管内壁清洗驱动轴；310-主行星轮；311-主行星轮轴；312-中心轮；313-中心轮轴；314-喷蒸汽通道；315-刮削器；316-喷嘴；317-清洗筒；318-转动部件外壳体；319-管内壁清洗从动轴；401-管桥；402-管桥液压缸；403-管桥横撑；404-管桥横撑销轴；5101-滑轨；5102-V型槽转轴；5103-V型槽；5104-双向液压缸；5105-翻转液压缸；5106-多级液压缸；5107-滑槽；5108-插孔；5109-插杆；5201-上举液压缸；5202-上举臂；5203-上举臂转轴；5301-限位块；5302-翻折板；5303-固定板；5304-挡块，5305-铰接轴；601-污油回收罐；602-液体暂存舱；603-颗粒状污油暂存舱；604-排污口；605-吸污管；606-分离筒；607-扇形筛；608-滚轮；609-翻转齿轮；610-扇形筛转轴；611-振动转轴；612-中央转轴；613-滚轮承载环；614-斜坡板；615-齿条。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
本发明包括机架1、油管存放系统4、油管搬运系统5、油管清洗系统3、污油回收系统6、蒸汽生成系统2、液压系统7和自动控制系统8。
油管存放系统4的功能是摆放油管。如图2所示，所述的油管存放系统4有两套，分别位于机架1的两侧，单套油管存放系统4包括两根管桥401，每根管桥401的一端分别通过管桥转轴铰接在机架1上，管桥401分为前、后两段，两段管桥401由管桥合页连接并可沿管桥合页中心线进行旋转折叠，折叠后的管桥401可绕管桥转轴的轴线收回机架1两侧。管桥401中间段及末端分别安装有管桥液压缸402，回收油管时，将管桥液压缸402升起，使管桥401倾斜，让油管通过自身重力在管桥401上滚动至上管装置回收处。单套油管存放系统4的左侧的管桥401和右侧的管桥401分别铰接有管桥横撑403，两根管桥横撑403的自由端通过管桥横撑销轴404连接；管桥401外侧固接有折叠后将管桥401锁定的管桥锁；管桥401通过人工进行开合，管桥401闭合时，通过管桥锁固定管桥；管桥401打开时，通过管桥横撑403固定。
油管搬运系统5的功能是将油管从井口搬运到管桥401上，也可以将油管从管桥401上送回到井口中。所述的油管搬运系统5位于机架1上方并与机架1铰接，上下油管时，油管搬运系统5保持位于机架1上方的状态，油管清洗时，翻转油管搬运系统5，方可漏出油管清洗系统3。
油管搬运系统5包括行走举升装置、上管举升装置和落管翻板装置。
所述的行走举升装置包括V型槽5103、滑轨5101、滑槽5107、双向液压缸5104、多级液压缸5106和翻转液压缸5105，所述的滑轨5101滑动插入滑槽5107内，V型槽5103位于滑轨5101上方并跟随滑轨5101移动而移动，双向液压缸5104分别与滑轨5101和滑槽5107连接，驱动双向液压缸5104使滑轨5101及V型槽5103在滑槽5107上方前、后滑行，从而完成上管、下管工作。滑槽5107前端通过多级液压缸5106举升，滑槽5107后端沿着固定在机架1上的滑槽转轴轴线进行旋转，从而使V型槽5103与机架1成一定角度。所述的翻转液压缸5105固定在滑槽5107上，翻转液压缸5105位于V型槽5103下方，V型槽5103两侧固接有V型槽转轴5102，滑轨5101上加工有与V型槽转轴5102相匹配的圆弧，V型槽转轴5102内插装有插杆5109，滑轨5101上加工有两个插孔5109，两个插孔5109分别位于V型槽5103的两侧，当插杆5108插入到左侧的V型槽转轴5102和左侧的插孔5109内时，驱动翻转液压缸5105使V型槽5103向左翻转；当插杆5109插入到右侧的V型槽转轴5102和右侧的插孔5108内时，驱动翻转液压缸5105使V型槽5103向右翻转。
如图5所示，所述的上管举升装置位于油管搬运系统5的两侧，上管举升装置的功能是将管桥401上的油管送回V型槽5103。上管举升装置包括上举臂转轴5203、上举臂5202和上举液压缸5201，上举臂5202套装于在上举臂转轴5203的两端，上举臂5202与上举臂转轴5203转动配合，上举臂转轴5203固定在油管搬运系统5上，上举液压缸5201连接于两个上举臂5202之间，通过驱动上举液压缸5201使上举臂5202沿上举臂转轴5203轴线进行旋转。需要说明的是：如图6所示，上管举升装置与落管翻板同步使用，如果回收右侧管桥401上的油管，则右侧的落管翻板装置的翻折板5302处于竖立状态，一个上举液压缸5201推动两个上举臂5202，为了使左侧管桥401上的油管不回收，则左侧落管翻板装置的翻折板5302倒下锁住上举臂5202，反之相反。
所述的落管翻板装置共有两个功能，一是充当油管运输时的“道路”，二是通过限位块5301将上管举升装置中的上举臂5202限位。如图7所示，落管翻板装置包括固定板5303和翻折板5302，其中固定板5303固定在油管搬运系统5上，固定板5303的上端面为斜面，从而接收到V型槽5103的油管后，油管通过固定板5303上端的斜面自行滑落至管桥401上，所述的翻折板5302与固定板5303铰接，翻折板5302沿铰接轴5305进行旋转，固定板5303上设置有可转动的挡块5304，挡块5304处于垂直状态时，翻折板5302无法翻折，翻折板5302上固接有两个限位块5301，翻折板5302翻折后上举臂5202上端位于两个限位块5301内，从而限制上举臂5202转动。落管翻板有两种工作状态，回收油管时，翻折板5302倒下，油管顺着固定板5303滚到管桥401上；送回油管时，翻折板5302呈竖直状态。油管顺着翻折板5302管滚到V型槽5103中。
所述的污油回收系统6安装在机架内侧中部，污油回收系统6包括污油回收罐601、外排泵和负压风机，所述的外排泵与污油回收罐601通过管路连接，将罐内废液排出，所述的负压风机与污油回收罐601通过管路连接，启动负压风机抽出污油回收罐601内部空气，使污油回收罐601内部形成负压，负压将落地污油通过吸污管605吸污污油回收罐601内。
所述的油管清洗系统3位于污油回收罐601上方，与污油回收罐601固定连接，油管清洗系统3包括清洗筒317、转动部件以及转动部件外壳体318，所述的清洗筒317为上下两个半圆筒，上半筒能够打开，从而很方便的取放油管，清洗过后的污水通过下半筒进入到污油回收罐内。
所述的转动部件外壳体318位于清洗筒317的端部，转动部件外壳体318与清洗筒317的下半圆筒固定连接。所述的转动部件位于转动部件外壳体318内，转动部件包括中心轮312、中心轮轴313、主行星轮310、主行星轮轴311和外齿圈301，主行星轮310分别与中心轮312及外齿圈301相啮合，其中外齿圈301是固定不动，动力中心轮312输入，从主行星轮310输出。中心轮312与中心轮轴313通过键连接，从而使中心轮轴313随中心轮312同步转动；主行星轮310与主行星轮轴311通过键连接，从而使主行星轮轴311随主行星轮310转动。中心轮轴313中央间隙插装有管外壁清洗轴306，管外壁清洗轴306和中心轮轴313分别通过键连接有一个斜齿轮307，两个斜齿轮307之间设置分别与二者啮合的小齿轮308，从而使管外壁清洗轴306与中心轮轴313反向转动，进而管外壁清洗轴306与主行星轮轴311同向转动，而油管又与主行星轮轴311通过卡子固定连接，因此油管绕着管外壁清洗轴306公转的同时与管外壁清洗轴306同向的自转，这与二者反向转动相比较，同向转动的相对速度更大，更有利于刮削器315快速将油管外壁刮削干净。
主行星轮轴311的中央插装有管内壁清洗驱动轴309，管内壁清洗驱动轴309与主行星轮轴311通过转动轴承配合，管内壁清洗驱动轴309通过键连接有副行星轮304，管内壁清洗驱动轴309外侧设置有行星架303，管内壁清洗驱动轴309与行星架303间隙配合，行星架303上设置有方向转换齿轮302，方向转换齿轮302分别与外齿圈301及副行星轮304啮合，从而使管内壁清洗驱动轴309与主行星轮轴311反向转动；而主行星轮轴311通过卡子与油管连接，进而管内壁清洗驱动轴309与油管反向转动，管内壁清洗从动轴319与油管反向转动，反向转动能够获得更快的相对转速，更有利于提升刮削效果。需要说明的是，本发明中管内壁清洗与管外壁清洗只需要一个动力输入轴即可实现，结构设计上十分新颖。
主行星轮轴311通过卡子与油管连接，从而使油管跟随主行星轮轴311转动，管外壁清洗轴306加工有轴向的盲孔和径向的通孔，轴向盲孔和径向通孔连通成为喷蒸汽通道314；油管内插装有管内壁清洗从动轴319，管内壁清洗驱动轴309与管内壁清洗从动轴319连接，从而传动旋转运动；管内壁清洗从动轴319加工有轴向的盲孔和径向的通孔，轴向盲孔和径向通孔连通成为喷蒸汽通道314，所述的管外壁清洗轴306上滑动密封套装有蒸汽分流盒305，管外壁清洗轴306侧壁加工有连通蒸汽分流盒305与管外壁清洗轴306内壁的连通孔，所述的管内壁清洗驱动轴309的自由端伸入到蒸汽分流盒305内并与蒸汽分流盒305转动密封配合；蒸汽通过管外壁清洗轴306进入到蒸汽分流盒305，从而将蒸汽分流到管内壁清洗驱动轴309和管内壁清洗从动轴319，最终通过喷蒸汽通道314喷出。
在本发明中，由于油管清洗系统3的清洗筒317与污油回收罐连通，所以在负压风机的作用下污油回收罐601内能够产生负压，使蒸汽生成系统2产生的蒸汽在负压的作用下加速喷出，增加对油管内外壁的冲击力，有利于提升油管的清洁效果，并减少清洗时间，提升清洗效率。
所述的蒸汽生成系统2产生的蒸汽通过管外壁清洗轴306为油管清洗系统3供应热蒸汽；蒸汽生成系统包括储水箱、气泵，气泵通过管路往储水箱打压，使储水箱里的水通过管路流入蒸汽锅炉，燃油油箱通过管路给燃烧器提供燃油，燃烧器与蒸汽锅炉连接并为蒸汽锅炉提供热量，蒸汽锅炉产生的蒸汽进入油管清洗系统。
所述的液压系统7包括液压泵，液压泵与上述的各个液压缸连接，为各个液压缸提供动力。
所述的自动控制系统8包括控制液压泵与每个液压缸连通的电控阀以及控制器、传感器，自控控制系统的控制方式为行业常用方式，在此不再赘述。
所述的污油回收罐601内设置有颗粒状油污分离器，所述的颗粒状污油分离器包括分离筒606，分离筒606的上下两端敞口，分离筒606内设置有中央转轴612，中央转轴612通过位于其下方的减速箱及电机驱动，中央转轴612的侧壁固接有两层分离筛，每一层分离筛包括三个沿周向均匀分布的扇形筛607，下层分离筛与上层分离筛之间的相位角相差60度，分离筒606下方的污油回收罐601以分离筒606直径为界限分为两个舱室，其中一个舱室为颗粒状污油暂存舱603，另一个为液体暂存舱602。
从油管清洗系统3进入污油回收罐601的废液中含有的颗粒较少，也较小，因此不需要过滤直接进入到罐内，只有从地面吸入的污油需要经过通过颗粒状污油分离器进行分离。
所述的扇形筛607内侧固接有扇形筛转轴610，对应的中央转轴612固接有振动转轴611，扇形筛转轴610与振动转轴611通过轴承转动配合，因此扇形筛607可以相对振动转轴611旋转，所述的振动转轴611包括两节，两节铰接，两节可在竖直方向转动。扇形筛607的外侧固接有两个滚轮608和一个翻转齿轮609，翻转齿轮609的轮轴高度高于两个滚轮608，分离筒606内壁周向固接有滚轮承载环613，两个滚轮608位于滚动轮承载环613上，颗粒状污油暂存舱603上方的滚轮承载环613带有缺口，缺口上方的分离筒606内壁上固接有弧形的齿条615，翻转齿轮609能够与齿条615啮合，每经过齿条615一次翻转齿轮609转动180度，顺着转动方向，齿条615下游的滚轮承载环613上设置有斜坡板614，滚轮618滚上斜坡板614时，由于振动转轴611可以上下转动，因此扇形筛607外侧高，内侧低，当滚轮608越过斜坡板614后，突然降落在滚轮承载环613上，形成振动效果，将堵塞在筛眼的颗粒振动掉，避免筛眼堵塞。由于本发明是在扇形筛607在180度翻转后进行的振动，因此，清除堵塞的效果十分理想。因此本发明中的扇形筛607在旋转过程中通过两层分离筛无间断的进行过滤，将大颗粒的污油留在扇形筛607中，当扇形筛607旋转到颗粒状污油暂存舱603上方时，扇形筛607旋转180度，将留在扇形筛607内的颗粒状油污倾倒到颗粒状污油暂存舱603内，实现了颗粒状污油的分离，从而使污油回收罐不需要沉淀等待时间，罐满后可直接启动外排，由于颗粒已滤出，所以很好的规避了颗粒废料对外排泵的损害。同时，扇形筛607旋转180度以后，堵在扇形筛607眼内的颗粒通过震动被清除，很好的避免了筛眼堵塞的情况。
所述的污油回收罐601底部设置有防止废液冻结的电加热棒，污油回收罐601内还设置有用于测量废液液位的液位计。
所述的管外壁清洗轴和管内壁清洗从动轴带有用于刮除油管垢的刮削器，通过蒸汽刺洗加刮削的方法进行清洗油管，刮削器采用弹性材料制作而成，避免对油管产生损伤。
管外壁清洗轴和管内壁清洗从动轴外壁为螺旋刀片，喷蒸汽通道314位于螺旋凹槽内，螺旋刀片由弹性材料制成。
Claims (5)
1.一种多功能自动化作业平台，其特征在于：包括机架（1）、油管存放系统（4）、油管搬运系统（5）、油管清洗系统（3）、污油回收系统（6）、蒸汽生成系统（2）、液压系统（7）和自动控制系统（8）；
所述的油管存放系统（4）有两套，分别位于机架（1）的两侧，单套油管存放系统（4）包括两根管桥（401），每根管桥（401）的一端分别通过管桥转轴铰接在机架（1）上，管桥（401）分为前、后两段，两段管桥由管桥合页连接并可沿管桥合页中心线进行旋转折叠；折叠后的管桥（401）可绕管桥转轴的轴线收回机架（1）两侧，管桥（401）中间段及末端分别安装有管桥液压缸（402），单套油管存放系统（4）的左侧的管桥（401）铰接有一根管桥横撑（403）的一端，右侧的管桥（401）铰接另一根管桥横撑（403）的一端，两根管桥横撑（403）的另一端通过管桥横撑销轴（404）连接；管桥外侧固接有折叠后将管桥（401）锁定的管桥锁；
所述的油管搬运系统（5）位于机架（1）上方并与机架（1）铰接；油管搬运系统包括行走举升装置、上管举升装置和落管翻板装置；所述的行走举升装置包括V型槽（5103）、滑轨（5101）、滑槽（5107）、双向液压缸（5104）、多级液压缸（5106）和翻转液压缸（5105），所述的滑轨（5101）滑动插入滑槽（5107）内，V型槽（5103）位于滑轨（5101）上方并跟随滑轨（5101）移动而移动，双向液压缸（5104）分别与滑轨（5101）和滑槽（5107）连接，驱动双向液压缸（5104）使滑轨（5101）及V型槽（5103）在滑槽（5107）上方前、后滑行，滑槽（5107）前端通过多级液压缸（5106）举升，滑槽（5107）后端沿着固定在机架（1）上的滑槽转轴轴线进行旋转，从而使V型槽（5103）与机架（1）成一定角度，所述的翻转液压缸（5105）固定在滑槽（5107）上，翻转液压缸（5105）位于V型槽（5103）下方，V型槽（5103）两侧固接有V型槽转轴（5102），滑轨（5101）上加工有与V型槽转轴（5102）相匹配的圆弧，V型槽转轴（5102）内插装有插杆（5109），滑轨（5101）上加工有两个插孔（5108），两个插孔（5108）分别位于V型槽（5103）的两侧；所述的上管举升装置位于油管搬运系统（5）的两侧，上管举升装置包括上举臂转轴（5203）、上举臂（5202）和上举液压缸（5201），上举臂（5202）套装于在上举臂转轴（5203）的两端，上举臂（5202）与上举臂转轴（5203）转动配合，上举臂转轴（5203）固定在油管搬运系统上，上举液压缸（5201）连接于两个上举臂（5202）之间，通过驱动上举液压缸（5201）使上举臂（5202）沿上举臂转轴（5203）轴线进行旋转；所述的落管翻板装置包括固定板（5303）和翻折板（5302），其中固定板（5303）固定在油管搬运系统上，固定板（5303）的上端面为斜面，从而接收到V型槽（5103）的油管后，油管通过固定板（5303）上端的斜面自行滑落至管桥（401）上，所述的翻折板（5302）与固定板（5303）铰接，翻折板（5302）沿铰接轴进行旋转，固定板（5303）上设置有可转动的挡块（5304），挡块（5304）处于垂直状态时，翻折板（5302）无法翻折，翻折板（5302）上固接有两个限位块（5301），翻折板（5302）翻折后上举臂（5202）上端位于两个限位块（5301）之间，从而限制上举臂（5202）转动；
所述的污油回收系统（6）安装在机架（1）内侧中部，污油回收系统（6）包括污油回收罐（601）、外排泵和负压风机，所述的外排泵与污油回收罐（601）通过管路连接，将罐内废液排出，所述的负压风机与污油回收罐（601）通过管路连接，启动负压风机抽出污油回收罐（601）内部空气，使污油回收罐（601）内部形成负压；所述的油管清洗系统（3）位于污油回收罐（601）上方，与污油回收罐（601）固定连接，油管清洗系统（3）包括清洗筒（317）、转动部件以及转动部件外壳体（318），所述的转动部件外壳体（318）位于清洗筒（317）的端部，所述的转动部件位于转动部件外壳体（318）内，转动部件包括中心轮（312）、中心轮轴（313）、主行星轮（310）、主行星轮轴（311）和外齿圈（301），主行星轮（310）分别与中心轮（312）及外齿圈（301）相啮合，其中外齿圈（301）是固定不动；中心轮（312）与中心轮轴（313）通过键连接，主行星轮（310）与主行星轮轴（311）通过键连接，中心轮轴（313）中央间隙插装有管外壁清洗轴（306），管外壁清洗轴（306）和中心轮轴（313）分别通过键连接有一个斜齿轮（307），两个斜齿轮（307）之间设置分别与二者啮合的小齿轮（308），从而使管外壁清洗轴（306）与中心轮轴（313）反向转动，进而使管外壁清洗轴（306）与主行星轮轴（311）同向转动，主行星轮轴（311）的中央插装有管内壁清洗驱动轴（309），管内壁清洗驱动轴（309）与主行星轮轴（311）通过转动轴承配合，管内壁清洗驱动轴（309）通过键连接有副行星轮（304），管内壁清洗驱动轴（309）外侧设置有行星架（303），管内壁清洗驱动轴（309）与行星架（303）间隙配合，行星架（303）上设置有方向转换齿轮（302），方向转换齿轮（302）分别与外齿圈（301）及副行星轮（304）啮合，从而使管内壁清洗驱动轴（309）与主行星轮轴（311）反向转动；主行星轮轴（311）通过卡子与油管连接，从而使油管跟随主行星轮轴（311）转动，管外壁清洗轴（306）加工有轴向的盲孔和径向的通孔，轴向盲孔和径向通孔连通成为喷蒸汽通道（314）；油管内插装有管内壁清洗从动轴（319），管内壁清洗驱动轴（309）与管内壁清洗从动轴（319）密封连接，从而传动旋转运动；管内壁清洗从动轴（319）加工有轴向的盲孔和径向的通孔，轴向盲孔和径向通孔连通成为喷蒸汽通道（314），所述的管外壁清洗轴（306）上滑动密封套装有蒸汽分流盒（305），管外壁清洗轴（306）侧壁加工有连通蒸汽分流盒（305）与管外壁清洗轴（306）内壁的连通孔，所述的管内壁清洗驱动轴（309）的自由端伸入到蒸汽分流盒（305）内并与蒸汽分流盒（305）转动密封配合；
所述的蒸汽生成系统（2）产生的蒸汽通过管外壁清洗轴（306）为油管清洗系统（3）供应热蒸汽；
所述的液压系统（7）包括液压泵，液压泵与上述的各个液压缸连接，为各个液压缸提供动力。
2.根据权利要求1所述的一种多功能自动化作业平台，其特征在于：所述的污油回收罐（601）内设置有颗粒状油污分离器，所述的颗粒状油污分离器包括分离筒（606），分离筒（606）的上下两端敞口，分离筒（606）内设置有中央转轴（612），中央转轴通过位于其下方的减速箱及电机驱动，中央转轴（612）的侧壁固接有两层分离筛，每一层分离筛包括三个沿周向均匀分布的扇形筛（607），下层分离筛与上层分离筛之间的相位角相差60度，分离筒（606）下方的污油回收罐（601）以分离筒（606）直径为界限分为两个舱室，其中一个舱室为颗粒状污油暂存舱（603），另一个舱室为液体暂存舱（602），所述的扇形筛（607）内侧固接有扇形筛转轴（610），对应的中央转轴（612）固接有振动转轴（611），扇形筛转轴（610）与振动转轴（611）通过轴承转动配合，所述的振动转轴（611）包括两节，两节铰接，两节可在竖直方向转动，扇形筛（607）的外侧固接有两个滚轮（608）和一个翻转齿轮（609），分离筒（606）内壁周向固接有滚轮承载环（613），两个滚轮（608）位于滚动轮承载环（613）上，颗粒状污油暂存舱（603）上方的滚轮承载环（613）带有缺口，缺口上方的分离筒（606）内壁上固接有弧形的齿条（615），翻转齿轮（609）能够与齿条（615）啮合，经过齿条（615）后翻转齿轮（609）转动180度；
所述的污油回收罐（601）底部设置有防止废液冻结的电加热棒，污油回收罐（601）内还设置有用于测量废液液位的液位计。
3.根据权利要求2所述的一种多功能自动化作业平台，其特征在于：顺着扇形筛（607）转动方向，齿条（615）下游的滚轮承载环（613）上设置有至少两块斜坡板（614），两块斜坡板（614）之间的弧线距离等于两个滚轮（608）之间的弧线距离。
4.根据权利要求1所述的一种多功能自动化作业平台，其特征在于：所述的管外壁清洗轴（306）和管内壁清洗从动轴（319）带有用于刮除油管垢的刮削器（315）。
5.根据权利要求1所述的一种多功能自动化作业平台，其特征在于：管外壁清洗轴（306）和管内壁清洗从动轴（319）外壁为螺旋刀片，螺旋刀片由弹性材料制成。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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