CN111389828B - 一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种节省人工、节约能源、减少环境污染的一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备，包括抽油气动泵、抽油管、射流破碎枪、安装支腿立柱专用设备、返料油泵，所述抽油管、射流破碎枪穿设于支腿立柱孔内，抽油管与抽油气动泵的进油口连接，抽油气动泵的出油口连接有混合油管，混合油管另一端连接有自动破碎过滤油渣分离装置，自动破碎过滤油渣分离装置出油口连接有三液位分离装置的进油口，自动破碎过滤油渣分离装置的污水出口仓与外部污水处理处相连接，三液位分离装置的混合出油口仓与返料油泵连接，三液位分离装置的污水出口仓与外部污水处理处相连接，返料油泵的出油口连接有返料油管，返料油管分别与射流破碎枪和外部油罐连接。

Description

一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备及工艺

技术领域

本发明涉及油罐清洗技术领域，特别涉及一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备及工艺。

背景技术

石油在储运过程中，油品中的无机物及沥青质、石蜡等重油性组份在其重力作用下自然沉降，并积累在原油储罐底部，形成又黑又稠的胶状油泥，并占据了很大的储存空间。一般储罐大修间隔期限为5～7年，并且在检修或更换储油品种之前必须清洗。目前我国已经成为世界第一石油消费大国，石油的战略和商业储备能力近两年里突飞猛进，据不完全统计已经投用和开始建设的储存总量达到1亿吨以上，而且单台储罐的规格基本上都是10～20万m3。随着原油储罐的大型化，传统的人工清罐作业已经不能满足生产要求。主要原因是人工清洗难度大、周期长等，人工进入罐内操作，还可能会引起人员中毒及火灾爆炸事故。在这么多大型的储罐设备罐区里面，如果在环保、安全等方面出现了事故，将会造成重大的经济损失和恶性的安全事故，因此，实施安全有效的原油储罐清洗方式势在必行。

大型油罐一般都采用外浮顶油罐，目前国内外油罐清洗通常采用如下两种方法：一是采用进口的大型机械清洗罐设备，把与被清理储罐性质相同的油品，抽到与大型机械清洗罐设备配套的第一小型储罐中，用蒸汽加温到一定温度后，通过高压喷嘴将第一小型储罐内的加温到一定温度的油品向被清理储罐内的淤积油渣中喷射使其破碎，以达到稀释和混合淤积油渣的目的，然后将淤积油渣和注入的油品一同从被清理储罐内抽入另一个与大型机械清洗罐设备配套的第二小型储罐中，再往第二小型储罐中加入化学絮凝剂和破乳剂，让淤积油渣进行沉淀分解，而后回收液态组分，沉渣装袋送往焚烧装置进行焚烧，液态组分经过脱水进行回收处理。二是将清理出的淤积油渣通过人工的方法进行装袋，直接送至焚烧，或直接运至偏僻地方进行深埋处理。

采用第一种方法，由于装袋的沉渣仍然含有不少的油水混合物组分，在装袋过程中会造成二次污染，而且部分不能完全熔融的蜡和老化油也会被带走烧掉，回收不够充分，同时所使用的大型机械清洗储罐设备及与其配套的储罐等价格昂贵，在处理过程中还需要相同性质的油品作为媒介，以及在沉淀过程中还需要絮凝剂和破乳剂作为辅助消耗材料，清洗过程还需要加热成吨的油品，消耗大量的能源，故不仅一次性投资，而且使用费用都相当大。同时需要配套的储罐作为中间罐，在清理完一个被清理储罐同时，造成中间罐的污染。

如果采用第二种方法，不仅浪费掉了淤积油渣中的大量可回收利用的油料，而且不论焚烧还是深埋都会给环境带来巨大的环境污染，另外在装袋和运输过程中也需要耗费大量的人力物力，按照目前的环境保护是违法措施。

发明内容

因此，针对上述的问题，本发明提出一种节省人工、节约能源、减少环境污染的一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备及工艺。

为实现上述技术问题，本发明采取的解决方案为一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备，包括设于外浮顶油罐内的浮盘顶上的抽油气动泵、抽油管、射流破碎枪、抽装外浮顶油罐内支腿立柱的安装支腿立柱专用设备、自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置、返料油泵，所述抽油管、射流破碎枪穿设于用于支撑浮盘的支腿立柱孔内，所述抽油管与所述抽油气动泵的进油口连接，所述抽油气动泵的出油口连接有混合油管，所述混合油管另一端与所述自动破碎过滤油渣分离装置的进油口连接，所述自动破碎过滤油渣分离装置出油口与所述三液位分离装置的进油口连接，所述自动破碎过滤油渣分离装置的污水出口仓与外部污水处理处相连接，所述三液位分离装置的混合出油口仓与所述返料油泵连接，所述三液位分离装置的污水出口仓与外部污水处理相连接，所述返料油泵的出油口连接有返料油管，所述返料油管分别与所述射流破碎枪和外部油罐连接。

进一步改进的是：所述安装支腿立柱专用设备包括固定套设于外部支腿立柱外管的支撑包箍、穿设于支撑立柱上拉环圈的下横向协撑块，所述支撑包箍上固定设有连接拉杆筋，所述连接拉杆筋内穿设有上横向协撑块，所述下横向协撑块和上横向协撑块之间设有将上横向协撑块张紧在连接拉杆筋上的张紧装置。

进一步改进的是：还包括若干调整螺杆，所述调整螺杆对称穿设于所述下横向协撑块和上横向协撑块之间，每一根所述调整螺杆上分别套设有可与下横向协撑块和上横向协撑块的端面相抵制的螺母。

进一步改进的是：所述张紧装置为千斤顶。

进一步改进的是：所述下横向协撑块上设有防止千斤顶作业损坏外部拉环圈的千斤顶底座。

进一步改进的是：所述支撑包箍包括第一支撑包箍和第二支撑包箍，所述第一支撑包箍和第二支撑包箍通过螺栓固定套设于外部的支撑外管上。

进一步改进的是：所述第一半包箍和第二半包箍上分别固定设有横支撑杆。

进一步改进的是：所述外浮顶油罐上的清扫抽吸口与自动破碎过滤油渣分离装置的进油口相连接。

进一步改进的是：所述抽油管与所述抽油气动泵的进油口相连接，所述抽油气动泵与所述射流破碎枪的进油口相连通。

利用一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备清洗油罐的工艺：

1）设备现场安装：将抽油气动泵、抽油管、射流破碎枪、混合油管、自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置、返料油泵、返料油管等设备安装并且调试好；

2）检测沉积物：保持油罐内的油温在正常使用状态，保留外浮顶储油罐的液位高于支腿立柱300mm-500mm，拔抽出所需的支腿立柱并且编好标记，检测和记录油罐底的残渣及沉积物的积存量，然后在需要进行残渣破碎的支腿立柱孔位洞中插入抽油管和射流枪破碎枪，并将抽油管与抽油气动泵进油口连接，返料油泵的出油口连接返料油管至射流破碎枪的进油口或外部油罐入口；

3）循环破碎搅拌：启动抽油气动泵，抽油气动泵通过抽油管将外浮顶储油罐内的油抽起来并送入自动破碎过滤油渣分离装置和三液位分离装置，分离后的混合油经返料油泵经返料油管送至射流破碎枪内，通过射流破碎枪对油罐底的残渣和沉积物进行平面射流破碎搅拌，在射流破碎搅拌的时候对淤积物采用先高后低的平面射流破碎法搅拌作业；

4）检测破碎后沉积物：经过整体一次油罐内射流破碎后，再次检测油罐底的残渣及沉积物是否全部达到破碎要求。如若没有达到要求，射流破碎作业直至检测残渣及沉积物、油层达到流动性混合油能抽吸输送为止；

5）分层抽吸法：启动抽油气动泵，按顺序先抽吸油罐底下部分残渣及沉积物的混合油，输送到油罐外的自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置分离，将分离后的油、水通过返料油泵输送至指定的外部油罐内,分离后的油渣直接装袋，然后抽吸油层上面的轻质油，并且保证油罐内的油能够流动；

6）加注惰性气体：回装支腿立柱且预留10％以下以便检测，让浮盘支腿立柱落到油罐底，然后向油罐内通入惰性气体，检测和调整油罐内气体达到要求，并且保持油罐内在常用温度下；

7）浮盘降落罐底后破碎搅拌：回复支腿立柱后，待浮盘降落罐底后，用安装支腿立柱专用设备进行抽拔出支腿立柱，并且检测沉积物油泥渣的存量；重复上述（3）步骤，对油罐底淤积油泥渣平面射流破碎、搅拌，直到罐内油检测达到混合油标准；

8）浮盘降落罐底后循环作业：重复上述步骤（5），将混合油输送到油罐外的自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置分离，直至一次性抽吸干净；

9）检测及循环破碎达到流动性混合油：继续检测油罐底料成分，还存在部分残渣以及沉积物时，拔抽出支腿立柱，安装射流破碎枪，重复步骤（3）和步骤（5），按层次和量逐步抽吸输送出油罐外，经过灌外自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置分离后，再把分离后的油、水经过返料油泵和通入射流破碎枪内对油罐底的残渣以及沉积物，不断的重复利用分离后的油循环射流破碎，直到检测罐底残渣及沉积物全部达到破碎要求；

10）向罐外输送混合油进行分离：保证油罐内的油具有流动性，重复步骤（3），抽油气动泵一边抽吸一边从油罐中央向周围平面射流清洗，让混合油赶向油罐壁旁边，即油罐底最低处；此时，用三组抽油气动泵组轮流分别交换位置对有淤泥油泥的混合油抽吸干，然后输送到油罐外进行油渣、水分离。作业结束后暂停蒸汽加温；

11）温水清洗：混合油抽吸完成后，检测确定油罐内液位低于人孔后，打开人孔盖，检查油罐内的清洗情况，如果没存在较多的混合油泥，重新封闭人孔盖，用安装支腿立柱安装设备，按顺序从中间向罐周围拔抽出支腿立柱，支腿立柱孔内安装射流破碎枪对罐底、浮盘底部、罐壁用温水进行轴向360°径向360°射流清洗，用抽油气动泵抽出油罐底部油水到油罐外部分离；作业结束时候，再次打开人孔盖、清扫孔，并且停止蒸汽加温和惰性气体加注，然后进行通风换气；

12）置换气体，人工进罐扫尾作业：通风后，达到人工进入油罐条件后，人工进入油罐内，对有残留的小部分残渣再冲洗一下即可，对罐底有凹凸不平的用抽油气动泵吸抽出罐外进行分离，对浮顶，罐壁、罐底清理一小部份铁锈、油沙泥装袋搬出罐外。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：

1、省略了传统传的大量环形管道，只需要利用一条靠近清洗装置的管线，再增加一条油管，形成一个回路，即从抽油管到混合油管再到返料油管，使混合油经过油渣分离后又输送进入射流破碎枪内，然后对油罐内的残渣进行破碎，如此进行循环分离混合油，避免花费昂贵的同清洗油。

2、在清洗时候无需添加加入化学絮凝剂和破乳剂，让残渣进行分解，进一步降低了清洗成本，而且无需等待化学絮凝剂和破乳剂将残渣分解再清洗，缩短了清洗时间。

3、与传统的使用大型机械进行设备和配套的油罐进行清洗相比来说，减少了清洗过程中需要8倍的好油来稀释淤积油泥渣，减少了加热成吨的成品油的程序，大大节约了能源，而且不会出现因为配套的油罐作为中间罐，而造成中间罐的污染。

4、抽油气动泵处理灵活。传统机械清洗过程中，是靠着二个清扫孔抽吸，先要打开一条通道把油流向抽吸口，由于罐内中央排雨水管等设备设施挡住流向，存在有一定的难度，所以需要反复射流破碎打通流道，需要大量的好油来搅拌渗透淤积油泥成混合油。而本清洗工艺是利用在浮盘上的抽油气动泵直接对罐内中央排雨水管等设备周围或检测到那里有淤积油泥输送到罐外，破碎过滤、分离，并且分离后流动性较好的混合油能够作为循环作业使用，省略了大量的好油及作业时间。

5、不断的循环分离混合油，使残渣中的有用的油品能够最大化的回收和利用，而且减少残渣的残留，进而减少了残渣进行装袋和运输，节约了人力和物力。而且残渣越少，需要处理的残渣就越少，减轻了环境污染，更加环保。

6、传统的机械清洗作业时候，当外浮盘支腿立柱落底后液位下降到离罐底高度350mm左右时，一旦加热盘管失去了加热，仅依靠外部换热器加温，油、水仅由二把射流破碎枪轮流输送进罐内，进行射流破碎清洗，是难于保证整个油罐内的油温。而在本清洗作业时油温控制方便，且在对残渣破碎的时候，直接对浮盘上的每个支腿立柱位置，抽取干净的油层进行破碎，使得油罐底的残渣和沉积物能够整体进行平面射流破碎，不仅射流破碎简单，而且方便，还能达到破碎的更加的全面。

7、传统的清洗方式，在液位降低于350mm左右，用真空泵及真空泵组和油泵交叉抽吸，加温将变得越来越难，一旦温度低于15°C，上层的轻质腊油如果没有事先处理干净，再与混合油、沉积油淤泥渣结合在一起就会变成块状固体物。此外由于支腿支柱抽出的数量受限及罐内的设施挡住射流破碎，就会造成滞留积压物在射流破碎覆盖不了的周围，需要开孔后人进罐挖掘装袋。按照5万立方米油罐直径是60米计算，每公分就是27吨左右的油，像现行的传统清洗方法一般最少都余留6公分以上（因为清扫孔的抽吸口离罐底最少是6公分），按照这样推算最少有几十吨的油泥当渣来处理掉。

而本清洗工艺在液位降低于350mm左右，根据罐内图纸中设施的位置，采用‘安装支撑立柱专用设备’对罐内设施周围，进行拔抽出支腿立柱、检测沉积物油泥渣的存量。若发现还有沉积物油泥渣，则用气动油泵抽吸上层的好油，进行循环式平面射流破碎、搅拌作业。采用‘支腿立柱安装专用设备’将整个浮盘上的支撑立柱按顺序交换拔出，对罐内的残渣及沉积物进行一次覆盖性射流破碎后，从浮盘中心向罐周围扩张，整个罐底淤积油泥渣被平面射流破碎、搅拌作业一遍，射流破碎作业直到罐内油检测认为达到混合油标准，一次性能够抽吸干净为准，然后输送到罐外自动破碎过滤油渣分离装置、三液位油水分离。本工艺不仅不会出现油温过低，使得上层的轻质腊油如果没有事先处理干净话，再与混合油、沉积油淤泥渣结合在一起就会变成块状固体物然后被当作残渣处理掉，增加了油泥的回收率，提高了回收效率，避免了资源的浪费，而且也不会出现支腿立柱抽出数量受到限制，而且不会被油罐内的设施挡住射流破碎，不会造成滞留积压物在射流破碎覆盖不了的周围，无需开口后人工进入管内挖掘装袋，不仅节省了人工，提高了清洗效率，还有利保证了工作人员的身心健康。

8、现行的施工中特别是浮盘落底后支腿立柱要求保留的数量，所抽出支腿立柱数量导致使用射流枪位置受限，加上罐内设施的阻挡，射流破碎还远远覆盖不了沉积油淤泥渣的面积，破碎稀释面积的很难达到60-70％。

而本工艺采用外浮盘支腿立柱安装专用设备在外浮盘落底前不需要拔抽支腿立柱，待外浮盘落底后根据淤积油泥渣检测出的结果，需要施工位置上就可随时快速拔抽装支腿立柱，这样就能保证了外浮盘不因抽出支腿立柱而影响结构，对后期进罐检修人员提供安全保障。解决了传统储罐机械清洗中之规定外浮盘外浮盘落底前，一次性且支腿立柱的拔出数量不能超过支腿立柱总数的20%，并应进行支腿立柱稳定性校核等难题。

9、在现场实际作业研究发现；在清洗油罐的最后阶段，浮盘落底，在罐底部将会出现沉积物，这些沉积物以前都认为是油渣泥，其实大部分都是浮在油面上的轻质腊油。在日常油罐作业时，每次油注入油罐后一些密度比较轻的蜡油将慢慢上浮伏盖在整个油罐的油层上面。在正常生产中油罐进出油时，浮盘就跟随液位高低起浮和下降，下降时由于刮腊板装置随着液位下降刮下的腊油都存储在液位上层，油罐的进出口高度管制，所以这些轻质腊油不容易全抽出，所以这些轻质腊油就永远都存储在油罐内。随液位的降到较低时，这些蜡油直接与下面真正沉淀、积物混合在一起。这些混合物凝固点低，一旦失去加热，温度降低就会慢慢凝固无法流动，所以误认为这些混合物都是沉积油渣物。 这些沉积油渣物其中油和蜡占据整个淤积油渣的95%以上，因此，淤积油渣中绝大部分还是可利用的油状物质，值得再生利用。

本工艺在清除罐底淤积油渣之前，每次循环射流破碎时候，在每次油注入油罐内后，密度比较轻的蜡油浮在油罐的油层面上，能够先将其抽取，这样就能够保证混合油的回收效率，能够促进回收，避免浪费。

10、支腿立柱安装专用设备能够快速的拔抽出支腿立柱，方便作业，有利于提高工作效率。

附图说明

图1是本发明实施例一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备结构示意图。

图2是本发明实施例支腿立柱安装专用设备结构示意图。

图3是本发明实施例支腿立柱安装专用设备结构示意图。

图4是本发明实施例利用一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备清洗油罐清洗操作流程示意图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。

实施例：

参考图1-图4本发明实施例所揭示的是一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备，包括设于外浮顶油罐1内的浮盘2顶上的抽油气动油泵4、抽油管6、射流破碎枪5（射流破碎枪采用的是我公司自主研发的自转射流枪，其公开号为：CN109647646A）、抽装外浮顶油罐1内支腿立柱3的安装支腿立柱专用设备7、自动破碎过滤油渣分离装置10（自动破碎过滤油渣分离装置采用的是我公司自主研发的一种自动破碎过滤油渣分离装置，其发明受理号为：202010041347.6；实用新型受理号为202020082449.8）、三液位分离装置11（三液位分离装置采用的是我公司自主研发的一种高效三液位油水自动分离设备，其授权公告号为：CN102600642B）、返料泵13，所述抽油管6、射流破碎枪5穿设于用于支撑浮盘2的支腿立柱孔3内，所述抽油管6与所述抽油气动油泵4的进油口连接，所述抽油气动油泵4的出油口连接有混合油管8，所述混合油管8另一端与所述自动破碎过滤油渣分离装置10的进油口连接，所述自动破碎过滤油渣分离装置10出油口与所述三液位分离装置11的进油口连接，所述自动破碎过滤油渣分离装置10上设有用于排出破碎过滤后的废料的出渣口101，所述自动破碎过滤油渣分离装置10的污水出口仓（图中未示意出）与污水泵12相连接，所述三液位分离装置11的混合出油口仓111与所述返料泵13连接，所述三液位分离装置11的污水出口仓112与污水泵12相连接，污水泵12将自动破碎过滤油渣分离装置10的污水出口仓和三液位分离装置11的污水出口仓112出来的污水抽至外部污水处理指定位置15，所述返料泵13的出油口连接有返料油管9，所述返料油管9分别与射流破碎枪5和外部油罐14连接，返料油管9分别与射流破碎枪5和外部油罐14连接使得返料泵13不仅能够在分离后的油品符合标准后直接输入外部油罐14，而且能够在分离后油品不符合或者要继续对油罐内的油渣进行破碎的时候，通过返料油管9将分离后的油品继续通入射流破碎枪5内进行射流破碎。

为了能够方便支腿立柱3的安装和拆卸，还包括用于快速拆装浮盘上的支腿立柱3的支撑柱安装专用设备，所述支腿立柱3安装专用设备包括固定套设于外部支腿立柱外套管74的支撑包箍75、穿设于支腿立柱3上拉环圈的下横向协撑块79、两根调整螺杆76，所述支撑包箍75上固定设有连接拉杆筋，所述连接拉杆筋内穿设有上横向协撑块71，所述下横向协撑块79和上横向协撑块71之间设有将上横向协撑块71张紧在连接拉杆筋上的千斤顶78，所述调整螺杆76对称穿设于所述下横向协撑块79和上横向协撑块71之间，每一根所述调整螺杆76上分别套设有可与下横向协撑块79和上横向协撑块71的端面相抵制的螺母77。

为了防止千斤顶78作业时候，保护支腿立柱3上的拉环圈，所述下横向协撑块79上设有防止千斤顶78作业损坏外部拉环圈的千斤顶底座73。

为了方便支撑包箍75套设在外部支腿立柱3上，所述支撑包箍75包括第一支撑半包箍751和第二支撑半包箍752，所述第一支撑半包箍751和第二支撑半包箍752通过螺栓固定套设于外部的支撑外套管74上。

为了增加第一支撑半包箍751和第二支撑半包箍752的刚性，提高其使用寿命，所述第一支撑半包箍751和第二支撑半包箍752上分别固定设有横支撑杆753。

使用原理：

要抽拔出支腿立柱3的时候，将第一支撑半包箍751和第二支撑半包箍752套锁在支腿立柱外套管74上，下横向协撑块79穿过支腿立柱3的拉环圈，上横向协撑块71设在连接拉杆筋内，然后用千斤顶78顶住上横向协撑块71和下横向协撑块79使其张紧在连接拉杆筋上，调节调整螺杆76上的螺母77，使上横向协撑块71和下横向协撑块79更加的张紧，上横向协撑块71和下横向协撑块79张紧后，将支腿立柱外套管74与支腿立柱3安装专用设备连为一体，在支腿立柱3安装专用设备的支撑下，使得支腿立柱3和外部支腿立柱3套管上的插销不再受浮盘的压力，进而拔出插销，使支腿立柱3与支腿立柱3外套管分离，然后拆下安装专用设备将支腿立柱3抽出。解决了传统的因为浮盘落地后，插销受力抽不出，而导致拔不出支腿立柱3的问题。支腿立柱安装专用设备能够快速的进行支腿立柱3的抽拔，方便工作人员作业，提高了工作效率，节省了人工。

为了能够进提高清洗效率，所述外浮顶油罐1上的清扫抽吸口16与自动破碎过滤油渣分离装置10的进油口相连接。清扫抽吸口16与自动破碎过滤油渣分离装置10的进油口相连接能够方便射流破碎后的混合油直接输入自动破碎过滤油渣分离装置10进行破碎、过滤和分离，进一步的提高了工作效率。

为了直接、方便、高效率的对油罐内的残渣进行破碎，所述抽油管6与所述抽油气动油泵4的进油口相连接，所述抽油气动油泵4与所述射流破碎枪5的进油口相连通。抽油气动油泵4直接通过抽油管6将油罐内的混合油抽入射流破碎枪5内，然后射流破碎枪5对油罐内的残渣进行破碎，如此循环破碎，不仅方便，而且破碎速度高效。

工作原理：

当要清洗油罐的时候，抽油管6、抽油气动油泵4和射流破碎枪5工作，抽油气动油泵4抽吸油罐内的油进入射流破碎枪5内，然后对油罐内的残渣进行射流破碎。油罐内的残渣整体射流破碎后，与混合油管8和返料油管9连通的清洗设备开始工作。抽油气动油泵4通过混合油管8将混合油输入自动破碎过滤油渣分离装置10内进行破碎、过滤和分离，然后将分离后的污水输送到指定位置，将分离后的混合油输入三液位分离装置11内进行分离，三液位分离装置11将分离后的污水通过污水出口仓112分离输送到指定位置，然后通过混合油出口仓进入返料泵13和第二油泵13，返料泵13和第二油泵13将分离后的混合油再通入射流破碎枪5内，射流破碎枪5再对油罐内的残渣进行射流破碎，如此不断的循环，将混合油抽出分离残渣，然后再将分离后的混合油再通入油罐内进行射流破碎，直至达到合格品质再关闭返料油管9，返料泵13和第二油泵13将分离后的好油输入到指定的油罐内。

利用上述一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备清洗油罐的工艺：

1）：将抽油气动油泵4、抽油管6、射流破碎枪5、混合油管8、返料油管9、自动破碎过滤油渣分离装置10、三液位分离装置11、返料泵13等设备安装并且调试好；

2）检测沉积物：保持油罐内的油温在正常使用状态，保留外浮顶储油罐的液位高于支腿立柱3300mm-500mm，拔抽出所需的支腿立柱3并且编好标记，检测和记录油罐底的残渣及沉积物的积存量，然后在需要进行残渣破碎的支腿立柱3孔位洞中插入抽油管3和射流枪破碎枪5，并将抽油管3与抽油气动泵4进油口连接，抽油气动泵4的出油口与射流破碎枪5的进油口连接；

3）循环破碎搅拌：启动抽油气动泵4，抽油气动泵4通过抽油管3将外浮顶储油罐2内的油抽起来并送入自动破碎过滤油渣分离装置10和三液位分离装置11，分离后的混合油经返料油泵13、返料油管9送至射流枪破碎枪5内，通过射流破碎枪5对油罐底的残渣和沉积物进行射流破碎搅拌，在射流破碎搅拌的时候对淤积物采用先高后低的平面射流破碎法搅拌作业；

4）检测破碎后沉积物：经过整体一次油罐内射流破碎后，再次检测油罐底的残渣及沉积物是否全部达到破碎要求。如若没有达到要求，射流破碎作业直至检测残渣及沉积物、油层达到流动性混合油能抽吸输送为止；

5）分层抽吸法：将抽油气动泵4的出油口连接到混合油管8，将射流破碎枪5的进油口与返料油管9连接；启动抽油气动泵4、返料油泵13，按顺序先抽吸油罐底下部分残渣及沉积物的混合油，输送到油罐外的自动破碎过滤油渣分离装置10、三液位分离装置11分离，将分离后的油通过返料油泵13输送至指定的外部油罐14内，分离后的油渣直接装袋，然后抽吸油层上面的轻质油，并且保证油罐内的油能够流动；

6）加注惰性气体：回装支腿立柱3且预留10％以下以便检测，让浮盘2上的支腿立柱3落到油罐底，然后向油罐内通入惰性气体（本工艺惰性气体采用氮气），保证操作的安全性，防止爆炸，检测和调整油罐内气体达到作业要求，并且保持油罐内在常用温度下；

7）浮盘降落罐底后破碎搅拌：回复支腿立柱3后，待浮盘2降落罐底后，用安装支腿立柱3专用设备对油罐内的设施周围，进行抽拔出支腿立柱3，并且检测沉积物油泥渣的存量；若还发现还有沉积物油泥渣，重复上述（3）步骤，对油罐底淤积油泥渣进行循环式纵向射流破碎、搅拌，直到罐内油检测达到混合油标准，采用支腿立柱3安装专用设备将整个浮盘2上的支腿立柱3按顺序交换拔出，对罐内的残渣及沉积物进行一次覆盖性射流破碎后，从浮盘2中心向油罐周围扩张，整个油罐底淤积油泥渣被平面射流破碎、搅拌作业一遍，射流破碎作业直到罐内油检测达到混合油标准，使其能够一次性能够抽吸干净；

8）：浮盘降落罐底后循环作业：重复上述步骤（5），将混合油输送到油罐外的自动破碎过滤油渣分离装置10、三液位分离装置11分离，直至抽吸干净；

9）：检测及循环破碎达到流动性混合油：继续检测油罐底料成分，如果还存在部分残渣以及沉积物时，拔抽出支腿立柱3，安装射流破碎枪5，重复步骤（3）和步骤（5），按层次和量逐步抽吸输送出油罐外，经过罐外自动破碎过滤油渣分离装置10、三液位分离装置11分离后，再把分离后的油经过返料泵13通入射流破碎枪5内对油罐底的残渣以及沉积物，不断的重复利用分离后的油循环射流破碎，直到检测罐底残渣及沉积物全部达到破碎要求，利用油罐内的分离出的油进行循环作业，不仅方便，还节约能源，还减少了中间罐的使用，降低了清洗成本；

10）：向罐外输送混合油进行分离：保证油罐内的具有油流动性，重复步骤（3），抽油气动泵4一边抽吸一边从油罐中央向周围射流清洗，让混合油赶向油罐壁旁边，即油罐底最低处；此时，用三组抽油气动泵4轮流分别交换位置对有淤泥油泥的混合油抽吸干，然后输送到油罐外进行油渣、水分离，破碎作业结束后暂停蒸汽加温；

11）：温水清洗：混合油抽吸完成后，检测确定油罐内液位低于人孔后，打开人孔盖，检查油罐内的清洗情况，如果没存在较多的混合油泥，重新封闭人孔盖，用安装支腿立柱安装设备7，按顺序从浮顶罐中间扩向油罐边，拔抽出支腿立柱3，支腿立柱3孔内安装射流破碎枪5，将射流破碎枪5调整到轴向（纵向）360°径向360°，采用温水对浮盘2下面、罐底、罐内设施、罐壁进行射流清洗，用抽油气动泵4抽出油罐底部油水到油罐外部分离，这种射流清洗、抽干，温水清洗方法只需要一次就能够清洗干净。作业结束后，再次打开人孔盖、清扫孔，并且停止蒸汽加温和惰性气体加注，然后进行通风换气；

12）：置换气体、人工进罐扫尾作业：通风结束后，达到人工进入油罐条件后，工作人员进入油罐内，用消防水对有残留的小部分残渣再冲洗一下即可，对罐底有凹凸不平的用抽油气动泵4接软管吸抽出罐外进行分离，对浮顶，罐壁、罐底清理一小部份铁锈、油沙泥装袋搬出罐外。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征及其优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备，包括设于外浮顶油罐内的浮盘顶上的抽油气动泵、抽油管、射流破碎枪、抽装外浮顶油罐内支腿立柱的安装支腿立柱专用设备，所述抽油管、射流破碎枪穿设于用于支撑浮盘的支腿立柱孔内，所述抽油管与所述抽油气动泵的进油口连接，所述抽油气动泵的出油口与混合油管的一端连接，其特征在于：还包括自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置、返料油泵，所述混合油管另一端与所述自动破碎过滤油渣分离装置的进油口连接，所述自动破碎过滤油渣分离装置出油口与所述三液位分离装置的进油口连接，所述自动破碎过滤油渣分离装置的污水出口仓与外部污水处理处相连接，所述三液位分离装置的混合出油口仓与所述返料油泵连接，所述三液位分离装置的污水出口仓与外部污水处理处相连接，所述返料油泵的出油口连接有返料油管，所述返料油管分别与所述射流破碎枪和外部油罐连接，所述支腿立柱的外部固定套设有支腿立柱外套管，所述安装支腿立柱专用设备包括固定套设于支腿立柱外套管外部的支撑包箍、穿设于支腿立柱上拉环圈的下横向协撑块、若干调整螺杆，所述支撑包箍上固定设有连接拉杆筋，所述连接拉杆筋内穿设有上横向协撑块，所述下横向协撑块和上横向协撑块之间设有将上横向协撑块张紧在连接拉杆筋上的千斤顶，所述调整螺杆对称穿设于所述下横向协撑块和上横向协撑块之间，每一根所述调整螺杆上分别套设有可与下横向协撑块和上横向协撑块的端面相抵制的螺母。

2.根据权利要求1所述的一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备，其特征在于：所述下横向协撑块上设有防止千斤顶作业损坏支腿立柱上拉环圈的千斤顶底座。

3.根据权利要求1所述的一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备，其特征在于：所述支撑包箍包括第一支撑包箍和第二支撑包箍，所述第一支撑包箍和第二支撑包箍通过螺栓固定套设于外部的支腿立柱外套管上。

4.根据权利要求3所述的一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备，其特征在于：所述第一支撑包箍和第二支撑包箍上分别固定设有横支撑杆。

5.根据权利要求1所述的一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备，其特征在于：所述外浮顶油罐上的清扫抽吸口与自动破碎过滤油渣分离装置的进油口相连接。

6.根据权利要求1所述的一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备，其特征在于：所述抽油管与所述抽油气动泵的进油口相连接，所述抽油气动泵与所述射流破碎枪的进油口相连通。

7.利用上述权利要求1-6任意一项所述的一种油循环回用的外浮顶油罐清洗设备清洗油罐的工艺：

（1）设备现场安装：将抽油气动泵、抽油管、射流破碎枪、混合油管、自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置、返料油泵、返料油管安装并且调试好；

（2）检测沉积物：保持油罐内的油温在正常使用状态，保留外浮顶油罐的液位高于支腿立柱300mm-500mm，拔抽出所需的支腿立柱并且编好标记，检测和记录油罐底的残渣及沉积物的积存量，然后在需要进行残渣破碎的支腿立柱孔中插入抽油管和射流枪破碎枪，并将抽油管与抽油气动泵进油口连接，返料油泵的出油口通过返料油管连接至射流破碎枪的进油口或外部油罐入口；

（3）循环破碎搅拌：启动抽油气动泵，抽油气动泵通过抽油管将外浮顶油罐内的油抽起来并送入自动破碎过滤油渣分离装置和三液位分离装置，分离后的混合油经返料油泵、返料油管送至射流破碎枪内，通过射流破碎枪对油罐底的残渣和沉积物进行平面射流破碎搅拌，在射流破碎搅拌的时候对淤积物采用先高后低的平面射流破碎法搅拌作业；

（4）检测破碎后沉积物：经过整体一次油罐内射流破碎后，再次检测油罐底的残渣及沉积物是否全部达到破碎要求，如若没有达到要求，则继续射流破碎作业直至检测残渣及沉积物、油层达到流动性混合油能抽吸输送为止；

（5）进行二次分层抽吸：启动抽油气动泵，按顺序先抽吸油罐底下部分残渣及沉积物的混合油，输送到油罐外的自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置分离，将分离后的油、水通过返料油泵输送至指定的外部油罐内,分离后的油渣直接装袋，然后抽吸油层上面的轻质油，并且保证油罐内的油能够流动；

（6）加注惰性气体：回装支腿立柱，让浮盘的支腿立柱落到油罐底，然后向油罐内通入惰性气体，检测和调整油罐内气体达到要求，并且保持油罐内在常用温度下；

（7）浮盘降落罐底后破碎搅拌：回装支腿立柱后，待浮盘降落罐底后，用安装支腿立柱专用设备进行抽拔出支腿立柱，并且检测沉积物油泥渣的存量；重复上述步骤（3），对油罐底淤积油泥渣进行平面射流破碎、搅拌，直到罐内油检测达到混合油标准；

（8）浮盘降落罐底后循环作业：重复上述步骤（5），将混合油输送到油罐外的自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置分离，直至一次性抽吸干净；

（9）循环破碎直至检测达到流动性混合油要求：继续检测油罐底料成分，还存在部分残渣以及沉积物时，拔抽出支腿立柱，安装射流破碎枪，重复步骤（3）和步骤（5），按层次和量逐步抽吸油输送出油罐外，经过灌外自动破碎过滤油渣分离装置、三液位分离装置分离后，再把分离后的油经过返料油泵通入射流破碎枪内对油罐底的残渣以及沉积物进行射流破碎，通过重复利用分离后的油循环射流破碎，直到检测罐底残渣及沉积物全部达到破碎要求；

（10）向罐外输送混合油进行分离：保证油罐内的油具有流动性，重复步骤（3），抽油气动泵一边抽吸一边从油罐中央向周围平面射流清洗，让混合油流向油罐壁侧；此时，用三组抽油气动泵组轮流分别交换位置对有淤积油泥渣的混合油抽吸干，然后输送到油罐外进行油渣、水分离，作业结束后暂停蒸汽加温；

（11）温水清洗：混合油抽吸完成后，检测确定油罐内液位低于人孔后，打开人孔盖，检查油罐内的清洗情况，如果没存在较多的混合油泥，重新封闭人孔盖，用安装支腿立柱安装设备，按顺序从中间向罐周围拔抽出支腿立柱，支腿立柱孔内安装射流破碎枪对罐底、浮盘底部、罐壁用温水进行轴向360°以及径向360°射流清洗，用抽油气动泵抽出油罐底部油水到油罐外部分离；作业结束后，再次打开人孔盖、清扫孔，并且停止蒸汽加温和惰性气体加注，然后进行通风换气；

（12）置换气体，人工进罐扫尾作业：通风后，达到人工进入油罐条件后，人工进入油罐内，对有残留的小部分残渣再冲洗一下即可，对罐底凹凸不平处的残渣用抽油气动泵吸抽出罐外进行分离，对浮顶、罐壁、罐底清理的一小部份铁锈、油沙泥进行装袋搬出罐外。

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