CN113215560A - 金属基工件表面抗蚀处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了金属基工件表面抗蚀处理工艺，包括预处理步骤，以酸性或碱性溶液处理金属基工件；改性剂涂覆，改性剂包括溶液A、溶液B，按质量记，溶液A与溶液B的比值为8‑10，以烷氧化合物、水、碱性化合物混合形成的溶液A；将烷基烷氧基烷与醇溶剂混合并催化水解形成的溶液B，将改性剂涂覆在金属基工件表面；热处理，将涂覆有改性剂的金属基工件进行加热处理以固化形成改性层，本抗蚀处理工艺中以酸、碱溶液处理工件使其表面生成氢氧基，改性剂涂覆时通过化学键合的方式固定在工件的表面，重新调整改性剂的配方，使改性层具备较高的抗腐蚀性能及疏水的性能，可较长时间内保持表面的美观度。
Description
技术领域
本发明涉及金属工件表面改性技术领域，具体涉及金属基工件表面抗蚀处理工艺。
背景技术
表面改性技术(surface modified technique)是采用化学的、物理的方法改变材料或工件表面的化学成分或组织结构以提高机器零件或材料性能的一类处理技术。常见的表面处理技术包括渗氮、渗碳、渗金属及表面涂层技术，如低压等离子喷涂、低压电弧喷涂、激光熔覆，或化学键合涂层等，其目的在于提高金属工件表面的抗蚀、耐磨、硬度等性能，以本司生产的拖车件而言，其长时间裸露在外部，风吹雨淋，其抗蚀能力较差，部分企业通过改进工件的合金配方以提高表面性能，部分企业通过涂覆固化表面涂层提高性能，如将部分烷基物溶于醇中，继而加入树脂、偶联剂等形成涂膜液，涂覆在工件表面固化成型，其附着力、抗蚀性等不能满足需求，需改进。
发明内容
为解决上述至少一个技术缺陷，本发明提供了如下技术方案：
本申请文件公开金属基工件表面抗蚀处理工艺，包括
预处理步骤，以酸性或碱性溶液处理金属基工件；
改性剂涂覆，改性剂包括溶液A、溶液B，按质量记，溶液A与溶液B的比值为8-10，以烷氧化合物、水、碱性化合物混合形成的溶液A；将烷基烷氧基烷与醇溶剂混合并催化水解形成的溶液B，将改性剂涂覆在金属基工件表面；
热处理，将涂覆有改性剂的金属基工件进行加热处理以固化形成改性层。
本抗蚀处理工艺中以酸、碱溶液处理工件使其表面生成氢氧基，改性剂涂覆时通过化学键合的方式固定在工件的表面，重新调整改性剂的配方，使改性层具备较高的抗腐蚀性能及疏水的性能，可较长时间内保持表面的美观度。
当然，还可包括脱脂步骤、电镀处理步骤，如以脱脂剂对工件的表面油脂进行处理，之后可以以酸或碱溶液将金属基工件表面进行预处理，预处理后进行电镀处理形成金属层，提高表面性能。
进一步，烷氧化合物包括正硅酸乙酯、三异丙氧基铝、三甲氧基乙烯基硅。
进一步，溶液A的制备如下，将烷氧化合物与醇溶剂混合，之后加入碱性化合物并加入水缩合后形成预混液，预混液加入水形成溶液A，烷氧化合物与醇溶剂的质量比为1-2，碱性化合物占比烷氧化合物质量比例为0.3-0.5％，烷氧化合物与水的质量比为15-20％。
进一步，碱性化合物包括氢氧化钠、氢氧化钾、氨水。
进一步，烷基烷氧基烷包括甲基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷。
进一步，溶液B的制备如下，将烷基烷氧基烷与醇溶剂、水混合，之后加入酸催化剂进行水解，之后再以碱催化剂进行水解后形成溶液B，烷基烷氧基烷与醇溶剂的质量比为0.1-0.2，烷基烷氧基烷与水的质量比为4-5，酸催化剂占烷基烷氧基烷质量的1-3％、碱催化剂占烷基烷氧基烷质量的10-15％。
进一步，酸催化剂包括稀盐酸，碱催化剂包括氨水。
进一步，热处理步骤中，加热的温度为200-300℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、本发明在工件表面成型涂层，提高抗腐蚀性能及疏水性能。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
金属基工件表面抗蚀处理工艺，包括以下步骤
脱脂处理：以脱脂剂对金属基工件表面进行油脂的清除；
预处理步骤，将金属基工件浸入磷酸或氟酸溶液，时间3-5min，常温；
电镀处理步骤，将预处理后的金属基工件进行电镀处理；
改性剂涂覆步骤，
第一、溶液A的制备，将正硅酸乙酯、三异丙氧基铝、三甲氧基乙烯基硅等质量混合，加入与混合物等质量的异丙醇，搅拌均匀，加入占比混合物0.3％的氢氧化钠，搅拌均匀，加入混合物5倍质量的水，搅拌1h，之后加入助剂，消泡剂及界面活性剂，分别占正硅酸乙酯质量的1％，再次搅拌10min，形成溶液A；
第二、溶液B的制备，将甲基三乙氧基硅烷，与乙醇溶剂、水混合，其中甲基三乙氧基硅烷与乙醇的质量比为0.1，甲基三乙氧基硅烷与水的质量比为4，搅拌均匀，加入稀盐酸做催化剂进行水解，搅拌1.5h，之后再加入氨水作为碱催化剂进行水解后，搅拌10h后形成溶液B，酸催化剂占烷基烷氧基烷质量的1％、碱催化剂占烷基烷氧基烷质量的10％；
第三、将溶液A与溶液B混合，溶液A与溶液B的比值为8，搅拌1h，形成改性剂。
第四、将改性剂直接涂覆或喷涂在工件表面上。
热处理、对喷涂后工件进行加热处理，温度200-250℃，时间10min，涂层成型。
实施例2
金属基工件表面抗蚀处理工艺，包括以下步骤
脱脂处理：以脱脂剂对金属基工件表面进行油脂的清除；
预处理步骤，将金属基工件浸入磷酸或氟酸溶液，时间3-5min，常温；
电镀处理步骤，将预处理后的金属基工件进行电镀处理；
改性剂涂覆步骤，
第一、溶液A的制备，将正硅酸乙酯、三异丙氧基铝、三甲氧基乙烯基硅以2:2:1的质量比混合，加入混合物质量0.5倍的异丙醇，搅拌均匀，加入占比混合物0.5％的氢氧化钠，搅拌均匀，加入混合物6倍质量的水，搅拌1h，之后加入助剂，消泡剂及界面活性剂，分别占正硅酸乙酯质量的1％，再次搅拌10min，形成溶液A；
第二、溶液B的制备，将甲基三甲氧基硅烷，与乙醇溶剂、水混合，其中甲基三甲氧基硅烷与乙醇的质量比为0.2，甲基三甲氧基硅烷与水的质量比为5，搅拌均匀，加入稀盐酸做催化剂进行水解，搅拌1.5h，之后再加入氨水作为碱催化剂进行水解后，搅拌10h后形成溶液B，酸催化剂占烷基烷氧基烷质量的3％、碱催化剂占烷基烷氧基烷质量的15％；
第三、将溶液A与溶液B混合，溶液A与溶液B的比值为10，搅拌1h，形成改性剂。
第四、将改性剂直接涂覆或喷涂在工件表面上。
热处理、对喷涂后工件进行加热处理，温度250-300℃，时间10min，涂层成型。
实施例3
金属基工件表面抗蚀处理工艺，包括以下步骤
脱脂处理：以脱脂剂对金属基工件表面进行油脂的清除；
预处理步骤，将金属基工件浸入磷酸或氟酸溶液，时间3-5min，常温；
电镀处理步骤，将预处理后的金属基工件进行电镀处理；
改性剂涂覆步骤，
第一、溶液A的制备，将正硅酸乙酯、三异丙氧基铝、三甲氧基乙烯基硅按照等质量混合，加入混合物质量0.8的异丙醇，搅拌均匀，加入占比混合物0.4％的氢氧化钠，搅拌均匀，加入混合物5.5倍质量的水，搅拌1h，之后加入助剂，消泡剂及界面活性剂，分别占正硅酸乙酯质量的1％，再次搅拌10min，形成溶液A；
第二、溶液B的制备，将甲基三乙氧基硅烷，与乙醇溶剂、水混合，其中甲基三乙氧基硅烷与乙醇的质量比为0.15，甲基三乙氧基硅烷与水的质量比为4.5，搅拌均匀，加入稀盐酸做催化剂进行水解，搅拌1.5h，之后再加入氨水作为碱催化剂进行水解后，搅拌10h后形成溶液B，酸催化剂占烷基烷氧基烷质量的2％、碱催化剂占烷基烷氧基烷质量的12％；
第三、将溶液A与溶液B混合，溶液A与溶液B的比值为9，搅拌1h，形成改性剂。
第四、将改性剂直接涂覆或喷涂在工件表面上。
热处理、对喷涂后工件进行加热处理，温度200-220℃，时间10min，涂层成型。
实施例4
金属基工件表面抗蚀处理工艺，包括以下步骤
脱脂处理：以脱脂剂对金属基工件表面进行油脂的清除；
预处理步骤，将金属基工件浸入磷酸或氟酸溶液，时间3-5min，常温；
电镀处理步骤，将预处理后的金属基工件进行电镀处理；
改性剂涂覆步骤，
第一、溶液A的制备，将正硅酸乙酯、三异丙氧基铝、三甲氧基乙烯基硅按照质量比3:2:1混合，加入与混合物质量0.7的异丙醇，搅拌均匀，加入占比混合物0.35％的氢氧化钠，搅拌均匀，加入混合物5.6倍质量的水，搅拌1h，之后加入助剂，消泡剂及界面活性剂，分别占正硅酸乙酯质量的1.5％，再次搅拌10min，形成溶液A；
第二、溶液B的制备，将甲基三甲氧基硅烷，与乙醇溶剂、水混合，其中甲基三甲氧基硅烷与乙醇的质量比为0.17，甲基三甲氧基硅烷与水的质量比为4.7，搅拌均匀，加入稀盐酸做催化剂进行水解，搅拌1.5h，之后再加入氨水作为碱催化剂进行水解后，搅拌10h后形成溶液B，酸催化剂占烷基烷氧基烷质量的1.5％、碱催化剂占烷基烷氧基烷质量的11％；
第三、将溶液A与溶液B混合，溶液A与溶液B的比值为8.7，搅拌1h，形成改性剂。
第四、将改性剂直接涂覆或喷涂在工件表面上。
热处理、对喷涂后工件进行加热处理，温度200-250℃，时间10min，涂层成型。
实施例5
金属基工件表面抗蚀处理工艺，包括以下步骤
脱脂处理：以脱脂剂对金属基工件表面进行油脂的清除；
预处理步骤，将金属基工件浸入磷酸或氟酸溶液，时间3-5min，常温；
电镀处理步骤，将预处理后的金属基工件进行电镀处理；
改性剂涂覆步骤，
第一、溶液A的制备，将正硅酸乙酯、三异丙氧基铝、三甲氧基乙烯基硅等质量混合，加入与混合物质量0.7倍的异丙醇，搅拌均匀，加入占比混合物0.3％的氢氧化钾，搅拌均匀，加入混合物5.8倍质量的水，搅拌1h，之后加入助剂，消泡剂及界面活性剂，分别占正硅酸乙酯质量的1％，再次搅拌10min，形成溶液A；
第二、溶液B的制备，将甲基三乙氧基硅烷，与乙醇溶剂、水混合，其中甲基三乙氧基硅烷与乙醇的质量比为0.14，甲基三乙氧基硅烷与水的质量比为4.6，搅拌均匀，加入稀盐酸做催化剂进行水解，搅拌1.5h，之后再加入氨水作为碱催化剂进行水解后，搅拌10h后形成溶液B，酸催化剂占烷基烷氧基烷质量的2.2％、碱催化剂占烷基烷氧基烷质量的14.3％；
第三、将溶液A与溶液B混合，溶液A与溶液B的比值为9.2，搅拌1h，形成改性剂。
第四、将改性剂直接涂覆或喷涂在工件表面上。
热处理、对喷涂后工件进行加热处理，温度260-280℃，时间10min，涂层成型。
对比例1
金属基工件表面抗蚀处理工艺，包括以下步骤
脱脂处理：以脱脂剂对金属基工件表面进行油脂的清除；
预处理步骤，将金属基工件浸入磷酸或氟酸溶液，时间3-5min，常温；
电镀处理步骤，将预处理后的金属基工件进行电镀处理；
改性剂涂覆步骤，
第一、溶液A的制备，将正硅酸乙酯、三异丙氧基铝、三甲氧基乙烯基硅等质量混合，加入与混合物质量0.7倍的异丙醇，搅拌均匀，加入占比混合物0.3％的氢氧化钾，搅拌均匀，加入混合物5.8倍质量的水，搅拌1h，之后加入助剂，消泡剂及界面活性剂，分别占正硅酸乙酯质量的1％，再次搅拌10min，形成溶液A；
第二、溶液B的制备，将甲基三乙氧基硅烷，与乙醇溶剂、水混合，其中甲基三乙氧基硅烷与乙醇的质量比为0.14，甲基三乙氧基硅烷与水的质量比为4.6，搅拌均匀，加入稀盐酸做催化剂进行水解，搅拌1.5h，之后再加入氨水作为碱催化剂进行水解后，搅拌10h后形成溶液B，酸催化剂占烷基烷氧基烷质量的2.2％、碱催化剂占烷基烷氧基烷质量的14.3％；
第三、将溶液A与溶液B混合，溶液A与溶液B的比值为5，搅拌1h，形成改性剂。
第四、将改性剂直接涂覆或喷涂在工件表面上。
热处理、对喷涂后工件进行加热处理，温度260-280℃，时间10min，涂层成型。
对上述实施例制备工件进行检测，涂层的厚度为2-5μm。
1、ASTMB117盐雾测试，如下表所示
2、划格法进行附着力测试，如下表所示
3、涂层疏水测试，如下表所示
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.金属基工件表面抗蚀处理工艺，其特征在于，包括
预处理步骤，以酸性或碱性溶液处理金属基工件；
改性剂涂覆，改性剂包括溶液A、溶液B，按质量记，溶液A与溶液B的比值为8-10，以烷氧化合物、水、碱性化合物混合形成的溶液A；将烷基烷氧基烷与醇溶剂混合并催化水解形成的溶液B，将改性剂涂覆在金属基工件表面；
热处理，将涂覆有改性剂的金属基工件进行加热处理以固化形成改性层。
2.如权利要求1所述的金属基工件表面抗蚀处理工艺，其特征在于：烷氧化合物包括正硅酸乙酯、三异丙氧基铝、三甲氧基乙烯基硅。
3.如权利要求2所述的金属基工件表面抗蚀处理工艺，其特征在于：溶液A的制备如下，将烷氧化合物与醇溶剂混合，之后加入碱性化合物并加入水缩合后形成预混液，预混液加入水形成溶液A，烷氧化合物与醇溶剂的质量比为1-2，碱性化合物占比烷氧化合物质量比例为0.3-0.5％，烷氧化合物与水的质量比为15-20％。
4.如权利要求3所述的金属基工件表面抗蚀处理工艺，其特征在于：碱性化合物包括氢氧化钠、氢氧化钾、氨水。
5.如权利要求1所述的金属基工件表面抗蚀处理工艺，其特征在于：烷基烷氧基烷包括甲基三乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷。
6.如权利要求5所述的金属基工件表面抗蚀处理工艺，其特征在于：溶液B的制备如下，将烷基烷氧基烷与醇溶剂、水混合，之后加入酸催化剂进行水解，之后再以碱催化剂进行水解后形成溶液B，烷基烷氧基烷与醇溶剂的质量比为0.1-0.2，烷基烷氧基烷与水的质量比为4-5，酸催化剂占烷基烷氧基烷质量的1-3％、碱催化剂占烷基烷氧基烷质量的10-15％。
7.如权利要求6所述的金属基工件表面抗蚀处理工艺，其特征在于：酸催化剂包括稀盐酸，碱催化剂包括氨水。
8.如权利要求1所述的金属基工件表面抗蚀处理工艺，其特征在于：热处理步骤中，加热的温度为200-300℃。
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