CN113185893A - 耐腐蚀钢棒制备方法以及采用该方法制备的钢棒 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种耐腐蚀钢棒制备方法以及采用该方法制备的钢棒。耐腐蚀钢棒制备方法，包括以下步骤：防腐液配置：取环氧树脂100质量份、有机聚硅氮烷10‑50质量份混合均匀得到防腐液；钢棒耐腐蚀处理：将所述防腐液布置于钢棒表面，之后将所述钢棒置于至少150℃的温度下，热处理至少2h；冷却得到耐腐蚀钢棒。钢棒，采用上述耐腐蚀钢棒制备方法制得。本申请通过有机聚硅氮烷的加入，可以使环氧树脂发生交联固化而在钢棒表面形成保护层。同时，有机聚硅氮烷中的Si‑N键具有极性，可与钢材基体发生反应而形成共价键；从而增加了保护层和钢棒之间的联系，提高了环氧保护层和钢棒之间的结合牢固性，使环氧保护层更难以从钢棒上脱落。

Description

耐腐蚀钢棒制备方法以及采用该方法制备的钢棒
技术领域
本申请涉及钢棒领域，更具体地说，它涉及一种耐腐蚀钢棒制备方法以及采用该方法制备的钢棒。
背景技术
钢棒常作为钢筋而应用于混凝土构件中，起到增加混凝土强度的作用。然而由于多数钢筋混凝土构件均暴露在外界环境中，且混凝土本身具有较多微孔。因此，钢棒常常受到外界环境中的湿气、盐等的侵蚀，而导致性能下降，从而影响了混凝土构件的安全性和使用寿命。因此，提升钢棒的耐腐蚀性能具有重要的意义。
目前，相关技术中采用环氧树脂来提升钢棒的耐腐蚀性。具体方法为：首先将环氧树脂通过涂覆或浸泡的方式而布置到钢棒表面。之后在固化剂的作用下使环氧树脂发生交联固化，而在钢棒外表面形成一层保护层。由于环氧树脂的特性，该保护层具有良好的耐腐蚀性，可以有效地对钢棒进行保护。
发明人认为环氧保护层和钢棒结合牢固不脱落是保护层发挥其耐腐蚀保护作用的前提。因此在对钢棒耐腐蚀要求越来越高的今天，环氧保护层和钢棒的结合性也需要进一步提高。
发明内容
为了提高环氧保护层和钢棒的结合性，减少环氧保护层从钢棒上的脱落，本申请提供一种耐腐蚀钢棒制备方法以及采用该方法制备的钢棒。
第一方面，本申请提供一种耐腐蚀钢棒制备方法，采用如下的技术方案：
耐腐蚀钢棒制备方法，包括以下步骤：
防腐液配置：取环氧树脂100质量份、有机聚硅氮烷10-50质量份混合均匀得到防腐液；
钢棒耐腐蚀处理：将所述防腐液布置于钢棒表面，之后将所述钢棒置于至少150℃的温度下，热处理至少2h；冷却得到耐腐蚀钢棒。
通过采用上述技术方案，有机聚硅氮烷分子链中含有的Si-N键可与环氧树脂中的仲羟基发生反应而生成Si-O-C键和Si-NH2。Si-NH2可以进一步和环氧树脂中的仲羟基发生反应，或者与环氧树脂中环氧基发生开环反应，从而使环氧树脂分子链发生交联，而在钢棒表面固化形成保护层。同时，Si-N键具有极性，可与钢棒基体发生反应而形成共价键；因此增加了保护层和钢棒基体的联系，提高了环氧保护层和钢棒的结合性，减少了环氧保护层从钢棒上的脱落。
可选的，在防腐液配置步骤中，还加入纳米粉体、润湿分散剂以及流平剂。
通过采用上述技术方案，纳米粉体起到填料的作用，有利于环氧保护层韧性和抗冲击性的提高。润湿分散剂可以使体系中纳米粉体分散均匀，有利于更好的发挥纳米粉体的作用。流平剂能有效降低防腐液的表面张力，有利于提高防腐液的流平性和均匀性。
可选的，所述防腐液按以下重量份称取原料：
环氧树脂100份、有机聚硅氮烷10-50份、纳米粉体8-15份、润湿分散剂2-6份以及流平剂2-5份。
通过采用上述技术方案，通过各组分的配伍，有利于提高环氧保护层和钢棒的结合性。
可选的，所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，所述纳米粉体为纳米二氧化硅、纳米二氧化钛、纳米碳酸钙的一种或多种，所述润湿分散剂为BYK110或EL2310，所述流平剂为BYK354或EL2503。
通过采用上述技术方案，为耐腐蚀钢棒的制备提供了多种原料选择，提高了制备方法的适用性和操作灵活性。
可选的，将所述原料在600-1200r/m的转速下搅拌至少30min。
通过采用上述技术方案，提高了各组分混合的均匀性，从而有利于最终钢棒上的环氧保护层的性能提高。
可选的，所述搅拌在35-40℃下进行。
通过采用上述技术方案，提高了分子的活性，有利于提高各组成混合的均匀程度。
可选的，在钢棒耐腐蚀处理步骤中，采用涂覆的方式将所述防腐液均匀布置于钢棒表面，之后置于150-180℃的温度下进行热处理。
通过采用上述技术方案，采用涂覆的方式有利于防腐液方便且均匀地覆盖在钢棒表面。
可选的，在涂覆防腐液时，控制所述防腐液的温度在30-40℃。
通过采用上述技术方案，利于防腐液更均匀涂布在钢棒上，使所制得的环氧保护层的性能提高。
可选的，在对钢棒耐腐蚀处理之前还对钢棒进行表面清洁处理。
通过采用上述技术方案，使钢棒表面光洁干净，利于防腐液在钢棒表面固化形成保护层。
第二方面，本申请提供一种钢棒，采用如下的技术方案：
钢棒，采用上述耐腐蚀钢棒制备方法制得。
通过采用上述技术方案，钢棒表面具有一层环氧保护层。该保护层与钢棒基体结合性好，并能对钢棒起到良好的保护作用，使钢棒具有良好的耐腐蚀性能。
综上所述，本申请至少具有以下有益技术效果之一：
1、本申请通过有机聚硅氮烷的加入，可以使环氧树脂发生交联固化而在钢棒表面形成保护层。该保护层能有效提高钢棒的耐腐蚀能力。
2、本申请的有机聚硅氮烷中的Si-N键具有极性，可与钢材基体发生反应而形成共价键；从而增加了保护层和钢棒之间的联系，提高了环氧保护层和钢棒之间的结合牢固性，使环氧保护层更难以从钢棒上脱落。
3、本申请通过纳米粉体的加入，提高了环氧保护层的抗冲击性。
具体实施方式
环氧保护层与钢棒基体的结合牢固性是环氧保护层发挥保护作用的前提，现有技术中环氧保护层还时有脱落现象。为了提高环氧保护层与钢棒基体的结合牢固性，发明人做了深入研究。发现：有机聚硅氮烷分子链中含有Si-N键。该键可以和环氧树脂发生反应而使环氧树脂固化。同时，Si-N键由于具有极性，可以和钢棒基体发生反应，而增加了环氧树脂保护层和钢棒的联系，提高了两者的结合性。故有机聚硅氮烷既起到了环氧树脂固化剂的作用，又减少了环氧树脂从钢棒上的脱落，可谓一举两得。本申请就是在此基础上得出的。
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例中所用的相关原材料中：
环氧树脂购自森塔环保科技廊坊有限公司，为双酚A型环氧树脂。有机聚硅氮烷购自安徽艾约塔硅油有限公司，型号为IOTA 9108。纳米二氧化硅的平均粒径为40nm，购自北京德科岛金科技有限公司。纳米二氧化钛的平均粒径为30nm，购自北京德科岛金科技有限公司。纳米碳酸钙的平均粒径为40nm，购自芮城华纳纳米材料有限公司。
实施例1
本申请实施例公开了一种耐腐蚀钢棒制备方法，包括以下步骤：
(1)防腐液配置：称取原料：环氧树脂100kg以及有机聚硅氮烷10kg。在室温下，采用高速搅拌机以600r/m的转速对上述原料搅拌混合30min，使其均匀而得到防腐液。
其中，环氧树脂购为双酚A型环氧树脂，该树脂具有良好的耐腐蚀性，有利于提高钢棒的耐腐蚀性。
有机聚硅氮烷为分子链含有Si-N重复单元的聚合物，与环氧树脂具有良好的相容性。Si-N键可以和环氧树脂中的仲羟基发生反应而生成Si-O-C键和Si-NH2；之后Si-NH2可以进一步和环氧树脂中的仲羟基发生反应，或者与环氧树脂中环氧基发生开环反应；进而引发环氧树脂发生交联固化而形成交联结构，在钢棒表面形成保护层，为钢棒提供阻隔保护。同时，Si-N键具有极性，可以与钢棒基体发生反应而形成共价键，从而可以提高环氧树脂保护层和钢棒的结合性，使环氧保护层更难以从钢棒上脱离。
另外，通过600r/m的高速搅拌，可使原料混合得更加均匀。
(2)钢棒表面清洁处理：取直径为20mm的钢棒，使用800目的砂纸对钢棒整体打磨2min；之后将钢棒浸没在乙醇中静置1min；之后取出采用去离子水冲洗3次后烘干。
其中，钢棒为型号是HPB300的圆钢。在其他的一些实施方案中，钢棒也可以是预应力混凝土用钢棒(PC钢棒)。
通过上述清洁处理，使钢棒表面光洁，利于防腐液更好地在钢棒表面形成保护层。
(3)钢棒耐腐蚀处理：将上述防腐液的温度控制在30℃，之后通过刷涂(也可为辊涂)的方式将防腐液均匀涂布于钢棒表面。涂布后置于室温下静置10min；之后将钢棒置于150℃的烘箱中热处理，热处理2h后取出冷却至室温得到耐腐蚀钢棒。
其中，采用高温处理可使有机聚硅氮烷和环氧树脂能够快速的发生反应，促使环氧树脂能够在较短的时间内固化而形成保护层。
本申请实施例中钢棒上形成的环氧保护层的厚度为180μm。在其他实施方案中，也可以通过调节涂覆压力、涂覆次数等常规操作，而控制防腐液的涂覆量从而调节保护层的厚度。
本申请实施例还公开了一种钢棒，该钢棒采用上述耐腐蚀钢棒制备方法制得；其表面具有一层环氧保护层，该保护层与钢棒基体结合性好，赋予了钢棒良好的耐腐蚀性能。
实施例2-5
如表1所示，实施例2-5与实施例1的主要区别在于：耐腐蚀钢棒制备方法的步骤(1)中称取的环氧树脂和有机聚硅氮烷的配比不同。
表1实施例2-16原料配比
Figure BDA0003044132720000071
注：各原料组分加入量单位均为kg。
实施例6-10
如表1所示，实施例6-10与实施例4均基本相同，不同之处在于：实施例6-10在制备方法的步骤(1)中均称取了纳米二氧化硅。
纳米二氧化硅起到填料的作用，可以提高环氧树脂固化后形成的保护层的韧性和抗冲击性。
同时，实施例6-10之间的主要区别在于：称取的纳米二氧化硅的量不同。
实施例11-13
如表1所示，实施例11-13与实施例9均基本相同，不同之处在于：实施例11-13在制备方法的步骤(1)中均称取了BYK110。BYK110作为润湿分散剂，可以起到使体系中纳米粉体分散更均匀的作用。
同时，实施例11-13之间的主要区别在于：称取的BYK110的量不同。
实施例14-16
如表1所示，实施例14-16与实施例11均基本相同，不同之处在于：实施例14-16在制备方法的步骤(1)中均称取了BYK354。BYK354作为一种丙烯酸酯流平剂，能有效降低防腐液的表面张力，起到提高防腐液流平性和均匀性的作用。
同时，实施例14-16之间的主要区别在于：称取的BYK354的量不同。
实施例17
本实施例与实施例15基本相同，不同之处在于：采用纳米二氧化钛代替纳米二氧化硅。
实施例18
本实施例与实施例15基本相同，不同之处在于：采用纳米碳酸钙代替纳米二氧化硅。
实施例19
本实施例与实施例15基本相同，不同之处在于：采用EL2310代替BYK110。
实施例20
本实施例与实施例15基本相同，不同之处在于：采用EL2503代替BYK354。EL2503的成分为聚醚改性聚二甲基硅氧烷。
实施例21-23
如表2所示，实施例21-23与实施例15的主要区别在于：耐腐蚀钢棒制备方法的步骤(1)中搅拌时的温度不同。
表2实施例21-47主要控制参数
Figure BDA0003044132720000091
Figure BDA0003044132720000101
实施例24-34
如表2所示，实施例24-34与实施例22的主要区别在于：耐腐蚀钢棒制备方法的步骤(1)中采用了不同配伍的搅拌速度和搅拌时间。
实施例35-36
如表2所示，实施例35-36与实施例29的主要区别在于：耐腐蚀钢棒制备方法的步骤(3)中防腐液的温度不同。
实施例37-47
如表2所示，实施例37-47与实施例35的主要区别在于：耐腐蚀钢棒制备方法的步骤(3)中采用了不同配伍的烘箱温度和热处理时间。
对比例1
本对比例与实施例1基本相同，主要不同之处在于：本对比例中，在钢棒生产方法的步骤(1)中，采用固化剂双氰胺代替有机聚硅氮烷。
具体为：
(1)防腐液配置：称取原料：环氧树脂100kg以及双氰胺10kg。在室温下，采用高速搅拌机以600r/m的转速对上述原料搅拌混合30min，使其均匀而得到防腐液。
(2)钢棒表面清洁处理：使用800目的砂纸对钢棒整体打磨2min；之后将钢棒浸没乙醇中静置1min；之后采用去离子水冲洗3次并烘干。
(3)钢棒耐腐蚀处理：将上述防腐液的温度控制在30℃，之后通过刷涂的方式将其均匀涂布于钢棒表面。涂布后置于室温下静置10min；之后将钢棒置于170℃的烘箱中热处理。热处理2h后取出冷却至室温得到耐腐蚀钢棒。
对比例2
本对比例与对比例35基本相同，主要不同之处在于：本对比例中，在钢棒生产方法的步骤(3)中，将钢棒置于140℃的烘箱中热处理10h。
具体为：
(1)防腐液配置：称取原料：环氧树脂100kg、有机聚硅氮烷40kg、纳米二氧化硅12kg、BYK110 2kg以及BYK354 4kg。在40℃下，采用高速搅拌机以900r/m的转速对上述原料搅拌混合60min，使其均匀而得到防腐液。
(2)钢棒表面清洁处理：使用800目的砂纸对钢棒整体打磨2min；之后将钢棒浸没乙醇中静置1min；之后采用去离子水冲洗3次并烘干。
(3)钢棒耐腐蚀处理：将上述防腐液的温度控制在35℃，之后通过刷涂的方式将其均匀涂布于钢棒表面。涂布后置于室温下静置10min；之后将钢棒置于140℃的烘箱中热处理，热处理10h后取出冷却至室温得到耐腐蚀钢棒。
对比例3
本对比例与实施例35基本相同，主要不同之处在于：本对比例中，在钢棒生产方法的步骤(3)中，将钢棒置于200℃的烘箱中热处理1h。
具体为：
(1)防腐液配置：称取原料：环氧树脂100kg、有机聚硅氮烷40kg、纳米二氧化硅12kg、BYK110 2kg以及BYK354 4kg。在40℃下，采用高速搅拌机以900r/m的转速对上述原料搅拌混合60min，使其均匀而得到防腐液。
(2)钢棒表面清洁处理：使用800目的砂纸对钢棒整体打磨2min；之后将钢棒浸没乙醇中静置1min；之后采用去离子水冲洗3次并烘干。
(3)钢棒耐腐蚀处理：将上述防腐液的温度控制在35℃，之后通过刷涂的方式将其均匀涂布于钢棒表面。涂布后置于室温下静置10min；之后将钢棒置于200℃的烘箱中热处理，热处理1h后取出冷却至室温得到耐腐蚀钢棒。
性能检测
取实施例1-47以及对比例1-3所得到的钢棒及其上的环氧保护层进行性能测试。
1、环氧保护层从基材脱离的抗性测试：参照标准：GB/T 9286-1998。其中：试验温度为25℃，试验湿度为30％，环氧保护层的厚度为180μm，切割刀具为单刃刀具，刀刃夹角为20°，切割间距为3mm。
2、钢棒上环氧保护层耐盐雾性能测试：参照标准：JG/T 502-2016。其中：试验盐溶液为5wt％NaCl水溶液，试验温度为35℃，划痕长度为5mm，测试时间为800h。
3、钢棒上环氧保护层抗冲击测试：参照标准：JG/T 502-2016。其中，试验温度为25℃，重锤重1.8kg，重锤锤头直径16mm。
4、钢棒上环氧保护层耐化学腐蚀性测试：参照标准：JG/T 502-2016。其中，试验温度为25℃，测试时间为45d。
检测结果如下表：
表3实施例1-47以及对比例1-3所得钢棒上的环氧保护层的性能检测
Figure BDA0003044132720000131
Figure BDA0003044132720000141
Figure BDA0003044132720000151
Figure BDA0003044132720000161
参见表3，实施例1和对比例1考察了耐腐蚀钢棒制备方法的步骤(1)中，有机聚硅氮烷的加入对于所得的钢棒及其环氧保护层的影响。通过实验结果可以发现，实施例1所得的环氧保护层从钢材基体脱离的抗性等级为1级，高于对比例1的2级；说明采用有机聚硅氮烷固化环氧树脂所得的环氧保护层更难从钢材基体上剥离，环氧保护层与钢材基体的结合性更好，从而减少了环氧保护层从钢材基体上脱离的可能性。同时，实施例1所得的环氧保护层在经过盐雾处理后从钢棒上剥离的半径小于对比例1，表明实施例1所得的钢棒上的环氧保护层在湿热条件下耐盐腐蚀性更好。而且，实施例1所得钢棒上的环氧保护层被重锤冲击破损所需的冲击能量(抗冲击测试)为10.2J，高于对比例1的10.0J，显示出更好的抗冲击性。另外，实施例1所得钢棒上的环氧保护层在经耐化学腐蚀性测试后，未出现起泡、软化、失去黏着性、出现微孔或人为缺陷周围出现凹陷现象，符合JG/T 502-2016的要求，表现出较好的耐化学腐蚀性。上述三个检测结果说明：采用有机聚硅氮烷固化环氧树脂，不仅没有对所形成的环氧保护层的耐腐蚀性和抗冲击性产生负面影响，相反两项性能还有所提高，能够给钢棒提供更好的耐腐蚀保护。
实施例1-5考察了有机聚硅氮烷的加入量对于所得的钢棒及其环氧保护层的影响。对比实验数据可以得到，随着有机聚硅氮烷加入量的增加，环氧保护层从钢材基体脱离的抗性等级始终保持为1级。同时，随着有机聚硅氮烷加入量的增加，经过盐雾处理后环氧保护层从钢棒上剥离的半径逐渐减小并趋于平衡，环氧保护层破损所需的冲击能量略有增加。这是由于有机聚硅氮烷加入量的增加，能提供更多的Si-N键，有利于环氧树脂更好的固化，形成性能更好的环氧保护层。
实施例6-10结合实施例4考察了耐腐蚀钢棒制备方法的步骤(1)中，纳米粉体(纳米二氧化硅)的加入对所得的钢棒及其环氧保护层的影响。实验结果表明，随着纳米二氧化硅的加入，且加入量逐渐增加，环氧保护层从钢材基体脱离的抗性等级始终保持为1级，显示出环氧保护层与钢材基体良好的结合性。同时，随着纳米二氧化硅加入量的逐渐增加，环氧保护层的抗冲击能力不断增加(保护层破损所需的冲击能量逐渐增加)，表明纳米粉体的加入有利于提高环氧保护层的抗冲击性。
实施例11-13和实施例9相结合考察了耐腐蚀钢棒制备方法的步骤(1)中，润湿分散剂(BYK110)的加入对所得的钢棒及其环氧保护层的影响。对比实验结果可以发现，随着BYK110的加入，由于纳米二氧化硅的分散均匀性更好，从而有利于提高钢棒上环氧保护层的抗冲击性能。
实施例14-16结合实施例11考察了耐腐蚀钢棒制备方法的步骤(1)中，流平剂(BYK354)的加入对所得的钢棒及其环氧保护层的影响。参看实验数据，起到提高防腐液流平性和均匀性作用的BYK354的加入，在本申请的添加范围内，没有对钢棒上环氧保护层的性能产生不利影响。
实施例17-18相比于实施例15，改变了纳米粉体的种类。参看实验结果可得：将纳米二氧化硅替换为纳米二氧化钛或纳米碳酸钙对所得的钢棒上的环氧保护层的性能没有明显影响。
实施例19相比于实施例15，润湿分散剂采用了EL2310。参看实验结果可得：EL2310同样能起到良好的润湿分散作用，对所得的钢棒上的环氧保护层的性能没有负面影响。
实施例20相比于实施例15，流平剂采用了EL2503。由实验结果可以发现：用EL2503替换BYK354，对所得的钢棒上的环氧保护层的性能没有负面影响。
实施例21-23结合实施例15，针对耐腐蚀钢棒制备方法步骤(1)中搅拌时的温度进行了对比。由检测结果可知：由于有助于分子活性的提高，故搅拌时温度的提高有利于提高原料组分混合的均匀程度，从而有利于提高所得钢棒上环氧保护层的性能。但是混合时的温度过高，会使有机聚硅氮烷和环氧树脂在还未混合均匀的情况下就发生一定程度的反应，从而影响了最后形成的环氧保护层的性能。
实施例24-34结合实施例22，考察了耐腐蚀钢棒制备方法步骤(1)中搅拌速度和搅拌时间的配伍对所得环氧保护层的性能的影响。参看数据可以发现，搅拌速度的增加或者搅拌时间的延长均有利于提高各原料组分的混合均匀度，进而提高环氧保护层的性能。综合考虑，实施例29相对较优。
实施例35-36结合实施例29，针对耐腐蚀钢棒制备方法步骤(3)中防腐液的温度进行了对比。由实验结果看，涂覆时防腐液温度的升高对最终所制得的环氧保护层的性能提高有积极的影响。
实施例37-47结合实施例35及对比例2-3，考察了制备方法步骤(3)中热处理温度和热处理时间的配伍对所得环氧保护层性能的影响。对比实验结果可以看出：热处理温度的提高或者热处理时间的延长，由于可以得到更多的能量，有利于促进有机聚硅氮烷和环氧树脂之间的反应，使体系的分子链交联程度更高，形成的环氧保护层更加致密，从而提高了环氧保护层耐腐蚀和抗冲击的能力。而过低的热处理温度(对比例2)或者过短的热处理时间(对比例3)均无法得到理想性能的环氧保护层。综合考虑，实施例43相对较优。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.耐腐蚀钢棒制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
防腐液配置：取环氧树脂100质量份、有机聚硅氮烷10-50质量份混合均匀得到防腐液；
钢棒耐腐蚀处理：将所述防腐液布置于钢棒表面，之后将所述钢棒置于至少150℃的温度下，热处理至少2h；冷却得到耐腐蚀钢棒。
2.根据权利要求1所述的耐腐蚀钢棒制备方法，其特征在于：在防腐液配置步骤中，还加入纳米粉体、润湿分散剂以及流平剂。
3.根据权利要求2所述的耐腐蚀钢棒制备方法，其特征在于：所述防腐液按以下重量份称取原料：
环氧树脂100份、有机聚硅氮烷10-50份、纳米粉体8-15份、润湿分散剂2-6份以及流平剂2-5份。
4.根据权利要求3所述的耐腐蚀钢棒制备方法，其特征在于：所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，所述纳米粉体为纳米二氧化硅、纳米二氧化钛、纳米碳酸钙的一种或多种，所述润湿分散剂为BYK110或EL2310，所述流平剂为BYK354或EL2503。
5.根据权利要求3所述的耐腐蚀钢棒制备方法，其特征在于：将所述原料在600-1200r/m的转速下搅拌至少30min。
6.根据权利要求5所述的耐腐蚀钢棒制备方法，其特征在于：所述搅拌在35-40℃下进行。
7.根据权利要求1所述的耐腐蚀钢棒制备方法，其特征在于：在钢棒耐腐蚀处理步骤中，采用涂覆的方式将所述防腐液均匀布置于钢棒表面，之后置于150-180℃的温度下进行热处理。
8.根据权利要求7所述的耐腐蚀钢棒制备方法，其特征在于：在涂覆防腐液时，控制所述防腐液的温度在30-40℃。
9.根据权利要求1所述的耐腐蚀钢棒制备方法，其特征在于：在对钢棒耐腐蚀处理之前还对钢棒进行表面清洁处理。
10.钢棒，其特征在于：采用权利要求1-9任一所述的耐腐蚀钢棒制备方法制得。
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