CN113145825B - 压铸机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种压铸机，包括定模组件，包括定模本体和用于安装定模具的定模底板，所述定模本体设置在所述定模底板背向所述定模具的表面并包括中心部和边缘部，所述边缘部与所述中心部的边缘连接，所述中心部与所述定模底板相贴合，所述边缘部远离所述中心部的一端与所述定模底板之间存在安装间隙；及动模组件，包括动模本体、活塞和用于安装动模具的动模底板，所述活塞与所述动模本体滑动连接并设置在所述动模底板背向所述动模具的表面，所述活塞具有与所述动模底板相连接的连接端面，所述连接端面被所述动模具在所述动模底板上的正投影覆盖。如此可以使得定模具和动模具无法产生变形，最终提高压铸产品的成型精度。

Description

压铸机

技术领域

本发明涉及压铸机技术领域，特别是涉及一种压铸机。

背景技术

压铸机包括定模组件和动模组件，定模具固定在定模组件上，动模具固定在动模组件上，当对动模组件施加压力以使定模具和动模具相互合模之后，可以向定模具和动模具两者所形成的型腔中注入熔融的金属液或合金液，金属液或合金液冷却后即可形成压铸产品。但是，对于传统的压铸机，在合模的过程中，定模组件和动模组件两者所产生的变形将使得模具产生变形，导致压铸产品形成胀形而最终影响其成型精度。

发明内容

本发明解决的一个技术问题是如何提高压铸产品的成型精度。

一种压铸机，包括：

定模组件，包括定模本体和用于安装定模具的定模底板，所述定模本体设置在所述定模底板背向所述定模具的表面并包括中心部和边缘部，所述边缘部与所述中心部的边缘连接，所述中心部与所述定模底板相贴合，所述边缘部远离所述中心部的一端与所述定模底板之间存在安装间隙；及

动模组件，包括动模本体、活塞和用于安装动模具的动模底板，所述活塞与所述动模本体滑动连接并设置在所述动模底板背向所述动模具的表面，所述活塞具有与所述动模底板相连接的连接端面，所述连接端面被所述动模具在所述动模底板上的正投影覆盖。

在其中一个实施例中，沿远离所述中心部的方向，所述安装间隙的截面尺寸增大，所述边缘部的数量为多个，多个所述边缘部沿所述中心部的周向间隔排列。

在其中一个实施例中，还包括单压射组件，靠近所述定模底板的中心处开设有中心注射孔，所述中心部环绕所述中心注射孔设置，且所述中心部围成与所述中心注射孔对应设置的贯穿孔，所述单压射组件穿设在所述贯穿孔中并通过所述中心注射孔注射熔融液，或者还包括多压射组件，所述定模底板还开设有数量多于一个且靠近其边缘设置的边缘注射孔，所述多压射组件通过所述边缘注射孔同时注射熔融液。

在其中一个实施例中，所述定模底板为包括采用钢材料制成的定模底板；或者，所述动模底板为包括采用钢材料制成的动模底板。

在其中一个实施例中，所述动模本体朝向所述动模底板的表面上凹陷形成有压力腔，所述活塞滑动设置在所述压力腔中，所述动模本体包括位于所述压力腔内的限位凸环，所述限位凸环与所述压力腔的底壁面连接并相对所述底壁面凸出，所述动模本体上还开设有导液孔，所述活塞能够与所述限位凸环抵接并与所述动模本体围成与所述导液孔连通的缓存腔。

在其中一个实施例中，所述活塞包括滑动部和支脚，所述滑动部与所述动模本体滑动连接，所述支脚连接在所述滑动部上且数量为多个，多个所述支脚沿所述滑动部的周向间隔排列，所述连接端面位于所述支脚上，所述滑动部具有朝向所述动模底板设置的底面，所述支脚与所述底面连接并相对所述底面凸出，所述底面上凹陷形成有空腔。

在其中一个实施例中，还包括安装杆，所述动模本体包括本体部和辐射部，所述本体部与所述活塞滑动连接，所述辐射部的数量为多个，多个所述辐射部沿垂直所述本体部的轴向延伸并沿所述本体部的周向间隔排列，所述辐射部和所述动模底板上均开设有动模安装孔，所述边缘部和所述定模底板上均开设有定模安装孔，所述安装杆穿设在所述定模安装孔和所述动模安装孔中。

在其中一个实施例中，所述动模组件还包括将所述活塞复位的复位件，所述复位件连接所述动模底板和所述动模本体之间。

在其中一个实施例中，还包括机架和设置在所述机架上并用于驱动所述动模组件滑动的驱动组件，所述定模组件固定设置在所述机架上，所述动模组件滑动设置在所述机架上，所述驱动组件包括与所述动模底板连接的驱动杆、卡套和安全杆，所述安全杆的两端分别跟所述机架和所述动模底板连接，所述安全杆上开设有沿其轴向间隔排列的多个卡槽，所述卡套与所述驱动杆连接并能够与所述卡槽配合。

在其中一个实施例中，还包括定模桥和动模桥，所述定模桥与所述机架滑动连接并用于承载所述定模具，所述动模桥与所述机架滑动连接并用于承载所述动模具。

本发明的一个实施例的一个技术效果是：由于边缘部远离中心部的一端与定模之间存在安装间隙，在锁模力的作用下，边缘部产生的变形将填充该安装间隙，即该安装间隙将有效抵消边缘部的弯曲变形，防止边缘部产生的弯曲变形传递至定模底板上，避免整个定模底板在锁模力的作用下产生翘曲变形。确保定模具始终与定模底板相贴合，保证定模底板始终有效对定模具提供稳定可靠的支撑。并且，定模具始终与定模底板相贴合，使得定模底板与定模具接触应力均匀分布在定模底板上，防止定模底板因局部应力集中而产生凹陷，进而提高整个定模组件的使用寿命。同时，连接端面被动模具在动模底板上的正投影覆盖，使得作用在动模底板边缘上的锁模力往动模底板的中间偏移一定的距离，继而使得锁模力的作用线通过动模具，故可以有效防止动模底板产生弯曲变形，确保动模具始终与动模底板相贴合，保证动模底板始终有效对动模具提供稳定可靠的支撑。如此防止定模具和动模具在内部型腔的压力下产生变形，避免成型后的压铸产品出现胀型缺陷，从而保证压铸产品的尺寸精度以提高自身的成型质量。动模具始终与动模底板相贴合，使得动模底板与动模具接触应力均匀分布在动模底板上，防止动模底板因局部应力集中而产生凹陷，进而提高整个动模组件的使用寿命。

附图说明

图1为一实施例提供的带有多压射组件的压铸机的立体结构示意图；

图2为一实施例提供的带有单压射组件的压铸机的立体结构示意图；

图3为图2所示压铸机去除单压射组件后的局部结构示意图；

图4为图2所示压铸机的平面结构示意图；

图5为图2所示压铸机中定模组件的立体结构示意图；

图6为图5所示定模组件的分解结构示意图；

图7为图5所示定模组件的立体剖视结构示意图；

图8为图5所示定模组件中定模本体的立体结构示意图；

图9为图5所示定模组件的侧视结构示意图；

图10为传统定模组件施加锁模力时所产生的变形示意图；

图11为图5所示定模组件施加锁模力时的剖面结构示意图；

图12为图2所示压铸机中动模组件的立体结构示意图；

图13为图12所示动模组件的立体剖面结构示意图；

图14为图12所示动模组件的分解结构示意图；

图15为图14的立体剖视结构示意图；

图16为图14在另一视角下的结构示意图；

图17为传统动模组件施加锁模力时所产生的变形示意图；

图18为图12所示动模组件施加锁模力时的剖面结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“内”、“外”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

参阅图1、图2、图3和图4，本发明一实施例提供的一种压铸机10包括定模组件11、动模组件12、机架13、安装杆14、单压射组件15、多压射组件16、驱动组件17、动模桥19、动模桥19和滑动块20。动模桥19、动模桥19和滑动块20三者均滑动设置在机架13上，滑动块20固定在动模组件12上，驱动组件17与动模组件12连接，当驱动组件17对动模组件12施加作用力时，可以使得动模组件12通过滑动块20在机架13上往复滑动。定模组件11可以固定设置在机架13上。定模桥18用于承载定模具30相对机架13滑动，以便定模具30的安装与卸载，动模桥19用于承载动模具40相对机架13滑动，以便动模具40的安装与卸载。安装杆14可以为圆柱形的直杆状结构，安装杆14的数量可以为多个，例如安装杆14可以为四个，安装杆14同时穿设在定模组件11和动模组件12中。

定模具30固定在定模组件11上，动模具40固定在动模组件12上，当驱动组件17带动动模具40靠近定模具30运动直至定模具30和动模具40两者合模时，合模后的定模具30和动模具40可以看成为一个整体的压铸模具，当向压铸模具的型腔内注入并充满金属或合金熔融液时，熔融液冷却后即可固化形成压铸产品。

参阅图5、图6和图7，在一些实施例中，定模组件11包括定模本体100和定模底板200。定模底板200可以采用钢材料制成，钢材料可以为P20型钢，采用钢材料制成的定模底板200可以进行热处理，从而提高整个定模底板200的硬度、耐磨性和刚度，避免定模底板200在相对较小的外力作用下即可产生变形。定模底板200可以大致为矩形结构，定模底板200的四个角落处可以开设定模安装孔11b，该定模安装孔11b用于穿设安装杆14。

定模底板200具有朝向相反的第一定模端面210和第二定模端面220，第一定模端面210和第二定模端面220沿定模底板200的厚度方向间隔设置，简而言之，第一定模端面210和第二定模端面220为定模底板200厚度方向上的两个端面。定模具30固定在第一定模端面210上，定模本体100固定在第二定模端面220上。定模底板200的中心处开设有中心注射孔231，中心注射孔231同时贯穿

底板200上还可以开设有边缘注射孔232，边缘注射孔232的数量多个一个，例如边缘注射孔232的数量可以为两个，边缘注射孔232同时贯穿第一定模端面210和第二定模端面220，边缘注射孔232相对中心注射孔231更加靠近定模底板200的边缘。多压射组件16可以通过边缘注射孔232同时向压铸模具的型腔内注入熔融液，鉴于边缘注射孔232的数量为多个，使得熔融液可以从多个不同的位置注入至型腔内，确保熔融液能快速填充整个型腔，避免因型腔的部分位置应未填充熔融液而影响压铸产品的成型质量，该设置特别有利于提高体积较大的压铸产品的成型质量。

在一些实施例中，定模本体100与定模底板200分体成型，定模本体100可以大致呈板状结构，定模本体100可以采用铸造成型。定模本体100包括中心部110和边缘部120，边缘部120与中心部110的边缘连接，边缘部120的数量可以为多个，例如边缘部120的数量可以为四个，多个边缘部120沿中心部110的周向均匀间隔排列。边缘部120相对中心部110的对称中心呈辐射状分布，通俗而言，多个边缘部120的延长线可以相交于中心部110的对称中心。中心部110可以通过螺栓连接的方式固定在定模底板200上，当然中心部110还可以通过铆接、焊接或卡接的方式固定在定模底板200上。边缘部120也可以通过螺栓连接的方式固定在定模底板200上，但是，边缘部120远离中心部110的一端并未与该第二定模端面220相贴合，使得边缘部120远离中心部110的一端与第二定模端面220之间存在安装间隙11a，安装间隙11a的尺寸可以在5mm以内。边缘部120上同样开设有定模安装孔11b中，该定模安装孔11b同样用于穿设安装杆14，因此，安装杆14同时穿设在定模本体100和定模底板200的定模安装孔11b中。

参阅图10，假如定模组件11上的定模本体100与定模底板200采用铸造或锻造的方式一体成型，鉴于大型压铸机10上的定模组件11的体积较大，故体积较大的定模组件11采用一体成型的方式会影响定模组件11的成型尺寸，使得成型后的定模组件11难以满足相关形位公差的要求，最终影响定模组件11的成型精度和成型质量。同时，更为重要的是，由于定模具30的覆盖面积小于定模底板200的覆盖面积，使得定模具30仅贴合在第一定模端面210的中间区域，第一定模端面210的边缘区域并未与定模具30相贴合，即定模具30只能与第一定模端面210的中间区域相抵压，而定模具30无法与第一定模端面210的边缘区域相抵压。在定模具30与动模具40合模形成压铸模具之后，压铸模具被挤压在定模组件11和动模组件12之间，显然，作用在定模组件11和动模组件12上外力(即锁模力)的方向是相向的，如此可以使得定模组件11和动模组件12两者分别在压铸模具的相对两侧施加挤压力。由于作用在定模组件11上的锁模力主要分布在定模组件11的边缘，使得该锁模力的作用线并未通过定模具30，故在该锁模力的作用下，可以将定模组件11等效为一根简支梁。此时，定模组件11的中心部分将远离定模具30运动而形成弯曲的拱形，定模组件11的边缘部分将靠朝向动模组件12运动，整个定模组件11将弯曲成月牙形，导致定模具30与第一定模端面210无法贴合而形成空隙，即第一定模端面210无法对定模具30形成有效支撑。由于压铸模具的型腔内存在较大的压力，在缺乏对定模具30形成有效支撑的情况下，使得定模具30产生能够填充该空隙的变形，最终导致型腔产生变形而使得成型后的压铸产品产生胀型缺陷，从而降低压铸产品在尺寸上的成型精度，最终影响压铸产品的成型质量。同时，由于定模组件11弯曲变形，定模组件11与定模具30接触应力集中在定模组件11的边缘，导致局部压强增加，会缩短定模组件11疲劳寿命，最终导致定模组件11的第一定模端面210产生凹陷，影响第一定模端面210后续的正常使用。

参阅图5、图9和图11，而对于上述实施例的定模组件11，定模本体100和定模底板200采用分体成型的方式，即便对于体积较大的定模组件11，由于定模本体100和定模底板200分别单独加工，故单独加工的定模本体100和定模底板200的体积将大幅减少，保证定模本体100和定模底板200成型的形位公差，从而可以有效提高定模本体100和定模底板200的成型精度和成型质量。当将成型后的定模本体100和定模底板200螺栓连接后，可以有效保证整个定模组件11的尺寸精度以提高其成型质量。

同样地，定模具30仅贴合在第一定模端面210的中间区域，第一定模端面210的边缘区域并未与定模具30相贴合，即定模具30只与第一定模端面210的中间区域相抵压，而定模具30无法与第一定模端面210的边缘区域相抵压，由于作用下整个定模组件11上的锁模力主要分布在边缘部120上，故定模本体100可以等效为一根简支梁。但是，边缘部120远离中心部110的一端与第二定模端面220之间存在安装间隙11a，在锁模力的作用下，边缘部120朝向动模组件12产生的变形将填充该安装间隙11a，换言之，该安装间隙11a将有效抵消边缘部120的弯曲变形，防止边缘部120产生的弯曲变形传递至定模底板200上，避免整个定模底板200在锁模力的作用下产生翘曲变形。如此可以有效消除因翘曲变形而产生在第一定模端面210与定模具30之间的空隙，确保定模具30始终与定模底板200的第一定模端面210相贴合，保证定模底板200始终有效对定模具30提供稳定可靠的支撑，防止定模具30在内部型腔的压力下产生变形，避免成型后的压铸产品出现胀型缺陷，从而保证压铸产品的尺寸精度以提高自身的成型质量。同时，第一定模端面210始终与定模具30相贴合，使得定定模底板200与定模具30的接触应力均匀分布在第一定模端面210上，防止第一定模端面210因局部应力集中而产生凹陷，进而提高整个定模组件11的使用寿命。

并且，定模底板200采用钢材料制成而具有较大的硬度和刚度，可以提高定模底板200的抗弯曲变形能力，进一步防止定模底板200产生变形，从而避免压铸模具的型腔产生变形而使压铸产品形成胀形，可以进一步提高压铸产品的成型质量。

在其他实施例中，定模本体100与定模底板200也可以采用铸造的方式一体连接，即整个定模组件11一体成型，但时，当定模组件11一体成型时，上述安装间隙11a必须仍然保留。

在一些实施例中，沿远离中心部110的方向，安装间隙11a的截面尺寸增大。由于边缘部120远离中心部110的一端产生的变形相对较大，可以使得安装间隙11a截面尺寸较大的部分能有效抵消边缘部120所产生的较大变形，防止边缘部120末端的变形传递至定模底板200上。

参阅图7和图8，在一些实施例中，沿定模本体100的厚度方向，定模本体100靠近其端部的横截面尺寸A大于所述定模本体100中间部分的横截面尺寸a，即定模本体100的端部尺寸大于其中间尺寸，使得定模本体100的断面大致呈H型或沙漏型。通过该设置，可以在一定程度上减轻定模本体100重量的基础上保证定模本体100具有合理的结构强度。中心部110与边缘部120两者的连接处可以开设沉孔11c，该沉孔11c在定模本体100朝向定模底板200设置的表面上存在开口，也可以理解为沉孔11c由定模本体100朝向定模底板200设置的表面凹陷形成。通过设置该沉孔11c，一方面可以避免定模本体100在锁模力的作用下产生应力集中；另一方面可以避免定模本体100在铸造过程产生局部过厚的成型缺陷。沉孔11c的形状可以为跑道形、圆形、长方形或椭圆形等。

中心部110可以大致为环形结构，即中心部110围设形成贯穿孔111，该贯穿孔111的形状可以为跑道形、圆形、长方形或椭圆形等。当定模本体100固定在定模底板200上后，该贯穿孔111所在的区域将覆盖中心注射孔231，即贯穿孔111与中心注射孔231相互连通而对应设置，单压射组件15可以穿设在贯穿孔111中以通过中心注射孔231向压铸模具的型腔内注入熔融液。边缘注射孔232位于定模本体100和贯穿孔111两者的覆盖区域之外，多压射组件16可以通过边缘注射孔232向压铸模具的型腔内注入熔融液。

参阅图12、图13和图14，在一些实施例中，动模组件12包括动模本体300、动模底板400和活塞500，活塞500设置在动模底板400和动模本体300之间。动模底板400可以采用钢材料制成，钢材料可以为P20型钢，采用钢材料制成的动模底板400可以进行热处理，从而提高整个动模底板400的硬度、耐磨性和刚度，避免动模底板400在相对较小的外力作用下即可产生变形。动模底板400可以大致为矩形结构，动模底板400的四个角落处可以开设动模安装孔12b，该动模安装孔12b用于穿设安装杆14。动模底板400具有朝向相反的第一动模端面410和第二动模端面420，第一动模端面410和第二动模端面420沿动模底板400的厚度方向间隔设置，简而言之，第一动模端面410和第二动模端面420为动模底板400厚度方向上的两个端面。动模具40固定在第一动模端面410上，活塞500固定在第二动模端面420上。

参阅图15和图16，在一些实施例中，动模本体300包括本体部310和辐射部320，辐射部320与本体部310的边缘连接，辐射部320的数量可以为多个，多个辐射部320沿垂直本体部310的轴向延伸并沿本体部310的周向均匀间隔排列。例如辐射部320的数量可以为四个，多个辐射部320沿本体部310的周向均匀间隔排列。辐射部320相对本体部310的对称中心呈辐射状分布，通俗而言，多个辐射部320的延长线可以相交于本体部310的对称中心。辐射部320上开设有动模安装孔12b，该动模安装孔12b用于穿设安装杆14。

动模本体300朝向动模底板400的表面上凹陷形成有压力腔311，活塞500滑动设置在该压力腔311中，该压力腔311的横截面可以圆形等。动模本体300还包括限位凸环330，限位凸环330可以大致呈圆环状，限位凸环330与压力腔311的底壁面311a连接，显然，该底壁面311a朝向动模底板400设置并界定压力腔311的部分边界，限位凸环330相对该底壁面311a凸出一定的高度。限位凸环330为活塞500提供基准位置。当活塞500与限位凸环330相抵接时，活塞500可以与该限位凸环330围设形成一个缓存腔12a。动模本体300的本体部310上还开设有导液孔312，该导液孔312与该缓存腔12a相互连通，当通过液压缸经该导液孔312向缓存腔12a中注入液压油后，在液压油的作用下，可以推动活塞500远离压力腔311的底壁面311a运动。当活塞500与限位凸环330相抵接而复位时，缓存腔12a中仍然残留一定量的液压油，避免液压油从整个压力腔311中完全排出，如此可以提高后续活塞500对液压油压力响应的灵敏度。限位凸环330朝向动模底板400的表面上凹陷形成有沉槽331，沉槽331能够连通缓存腔12a和压力腔311位于缓存腔12a之外的部分，通过沉槽331的连通作用，可以使得缓存腔12a中的液压油通过该沉槽331快速扩散至压力腔311的其它部位，以使液压油推动活塞500快速运动，同样能提高活塞500对液压油压力响应的灵敏度。

本体部310与辐射部320两者的连接处可以开设沉孔12c，该沉孔12c在动模本体300朝向动模底板400设置的表面上存在开口，也可以理解为沉孔12c由动模本体300朝向动模底板400设置的表面凹陷形成。通过设置该沉孔12c，一方面可以避免动模本体300在锁模力的作用下产生应力集中；另一方面可以避免动模本体300在铸造过程产生局部过厚的成型缺陷。沉孔11c的形状可以为跑道形、圆形、长方形或椭圆形等。

在一些实施例中，活塞500包括滑动部510、支脚520和抵压凸环530。滑动部510与动模本体300的本体部310滑动连接，即滑动部510滑动设置在压力腔311之内。滑动部510具有朝向相反的顶面512和底面513，底面513和顶面512实质为滑动部510在其轴向上间隔设置的两个端面，底面513朝向动模底板400设置。支脚520与底面513的边缘连接，支脚520相对底面513凸出一定的高度，底面513的中间部分朝向顶面512凹陷设定深度而形成空腔511，支脚520的数量为多个，多个支脚520环绕空腔511并沿滑动部510的周向均匀间隔排列。支脚520上具有连接端面521，该连接端面521与第二动模端面420相连接，例如连接端面521直接贴合在该第二动模端面420上。支脚520与动模底板400分体连接，例如两者可以螺栓连接，也可以采用铆接、焊接或卡接的方式进行连接。在其他实施例中，支脚520与动模底板400也可以一体成型连接。

抵压凸环530与滑动部510的顶面512连接，抵压凸环530相对该顶面512凸出一定的高度。当活塞500靠近压力腔311的底壁面311a运动到极限位置时，抵压凸环530与限位凸环330相抵接，使得抵压凸环530和限位凸环330共同围成缓存腔12a。通过设置该抵压凸环530，可以合理提高缓存腔12a的容积，从而提高缓存腔12a内液压油的存储量，如此也可以提高活塞500对液压油压力响应的灵敏度。

在一些实施例中，动模组件12还包括复位件12d和支撑环12e，复位件12d连接在第二动模端面420和动模本体300之间，复位件12d可以为油缸等，例如油缸的缸筒可以固定在动模本体300上，油缸的输出杆固定在动模底板400上。在油缸的作用下，可以使得活塞500与动模本体300上的限位凸环330相抵接，从而使得活塞500重新复位。支撑环12e与压力腔311的形状相适配，例如支撑环12e可以为圆环，支撑环12e固定在动模本体300上，同时支撑环12e能够套设在活塞500之外，使得支撑环12e可以抵压在动模本体300和活塞500之间。通过设置支撑环12e，一方面支撑环12e对压力腔311在一定程度上起到密封效果，防止压力腔311内的液压油产生泄漏；另一方面支撑环12e可以采用高耐磨材料制成，防止活塞500滑动过程中产生的摩擦力对支撑环12e构成损坏。支撑环12e可以为一体连接结构，也可以有多个弧形段拼接而成的分体连接结构。在其他实施例中，复位件12d还可以为气缸或其他电驱动器等。

当动模具40安装在第一动模端面410上时，动模具40在第二动模端面420上存在正投影，活塞500的支脚520上的连接端面521能够被该正投影全部或部分覆盖。当连接端面521被正投影全部覆盖后，活塞500向动模底板400施加垂直动模底板400的挤压力(即锁模力)时，该挤压力为活塞500作用在动模底板400上正压力(即锁模力)，因此，该正压力(即锁模力)的作用线将通过动模具40本身，有效避免正压力的作用线位于动模具40之外。

参阅图17，假如动模组件12采用铸造或锻造的方式一体成型，鉴于大型压铸机10上的动模组件12的体积较大，故体积较大的动模组件12采用一体成型的方式会影响动模组件12的成型尺寸，使得成型后的动模组件12难以满足相关形位公差的要求，最终影响动模组件12的成型精度和成型质量。同时，更为重要的是，由于动模具40的覆盖面积小于动模底板400的覆盖面积，使得动模具40仅贴合在第一动模端面410的中间区域，第一动模端面410的边缘区域并未与动模具40相贴合，即动模具40只能与第一动模端面410的中间区域相抵压，而动模具40无法与第一动模端面410的边缘区域相抵压。在定模具30与动模具40合模形成压铸模具之后，压铸模具被挤压在定模组件11和动模组件12之间，显然，作用在定模组件11和动模组件12上挤压力(即锁模力)的方向是相向的，如此可以使得定模组件11和动模组件12两者分别在压铸模具的相对两侧施加挤压力。由于作用在动模组件12上的锁模力主要分布在动模组件12的边缘，使得该锁模力的作用线并未通过动模具40，故在该锁模力的作用下，可以将动模组件12等效为一根简支梁。此时，动模组件12的中心部分将远离动模具40运动而形成弯曲的拱形，动模组件12的边缘部分将靠朝向定模组件11运动，整个动模组件12将弯曲成月牙形，导致动模具40与第一动模端面410无法贴合而形成空隙，即第一动模端面410无法对动模具40形成有效支撑。由于压铸模具的型腔内存在较大的压力，在缺乏对动模具40形成有效支撑的情况下，使得动模具40产生能够填充该空隙的变形，导致型腔产生变形而使得成型后的压铸产品产生胀型缺陷，从而降低压铸产品在尺寸上的成型精度，最终影响压铸产品的成型质量。同时，由于动模组件12产生弯曲变形，动模组件12与动模具40的接触应力集中在动模组件12的边缘，导致局部压强增加，如此会缩短动模组件12的疲劳寿命，最终导致动模组件12与动模具40相对应的贴合面产生凹陷，影响动模组件12后续的正常使用。

而参阅图16和图18，对于上述实施例的动模组件12，动模本体300、动模底板400和活塞500三者均采用分体成型的方式，即便对于体积较大的动模组件12，由于动模本体300、动模底板400和活塞500三者分别单独加工，故单独加工的动模本体300、动模底板400和活塞500的体积将大幅减少，保证动模本体300、动模底板400和活塞500成型的形位公差，从而可以有效提高动模本体300、动模底板400和活塞500的成型精度。当将成型的活塞500滑动设置在动模本体300的压力腔311中并与动模底板400螺栓连接后，可以有效保证整个动模组件12的尺寸精度以提高其成型质量。

同样地，动模具40仅贴合在第一动模端面410的中间区域，第一动模端面410的边缘区域并未与动模具40相贴合，即动模具40只与第一动模端面410的中间区域相抵压，而动模具40无法与第一动模端面410的边缘区域相抵压。上述实施例的动模组件12通过活塞500的媒介和转化效应，使得垂直作用在动模底板400边缘上的锁模力往动模底板400的中间偏移一定的距离，继而使得大部分甚至全部锁模力的作用线将通过动模具40，此时，通过动模具40的支撑作用，动模底板400将不再等效为简支梁。故可以有效防止动模底板400产生弯曲变形而形成月牙形，从而有效消除因翘曲变形而产生在第一动模端面410与动模具40之间的空隙，确保动模具40始终与动模底板400的第一动模端面410相贴合，保证动模底板400始终有效对动模具40提供稳定可靠的支撑，防止动模具40在内部型腔的压力下产生变形，避免成型后的压铸产品出现胀型缺陷，从而保证压铸产品的尺寸精度以提高自身的成型质量。并且，动模底板400采用钢材料制成而具有较大的硬度和刚度，提高动模底板400的抗弯曲变形能力，可以进一步防止动模底板400产生变形，从而避免压铸模具的型腔产生变形而使压铸产品形成胀形，可以进一步提高压铸产品的成型质量。同时，第一动模端面410始终与动模具40相贴合，使得动模底板400与动模具40的接触应力均匀分布在第一动模端面410上，防止第一动模端面410因局部应力集中而产生凹陷，进而提高整个动模组件12的使用寿命。

参阅图3，在一些实施例中，驱动组件17包括驱动杆171、卡套172和安全杆173，驱动杆171可以采用油缸驱动，驱动杆171的端部与动模底板400固定连接，当油缸带动驱动杆171往复运动时，可以使得动模底板400带动动模具40靠近或远离定模具30运动，从而实现整个压铸模具的合模或开模。卡套172可以设置在驱动杆171上，安全杆173的一端与动模底板400固定连接，安全杆173的另一端可以与机架13固定连接。安全杆173上开设有多个卡槽173a，多个卡槽173a沿安全杆173的轴向间隔排列。当卡套172与卡槽173a相配合时，可以有效防止驱动杆171产生运动。因此，当维修人员对正在工作的压铸机10进行维护和保养时，可以避免因误操作而导致驱动杆171带动动模底板400运动，防止动模具40远离定模具30而开模所产生的安全隐患，提高压铸机10的安全性。

在一些实施例中，压铸机10还可以包括拔出油缸21，该拔出油缸21固定在机架13上，该拔出油缸21可以将安装杆14从定模组件11和动模组件12中拔出。

下面介绍压铸机10的工作过程和工作原理：

当需要生产压铸产品时，第一步，将定模组件11固定在机架13上，并将安装杆14穿设在定模组件11的定模安装孔11b中，并通过开合螺母22将安装杆14锁定在定模本体100的定模安装孔11b中，从而实现安装杆14与整个定模组件11的固定连接，然后将定模具30固定在定模底板200上。第二步，将安装杆14穿设在动模组件12的动模安装孔12b中，并将动模具40固定在动模底板400上，驱动组件17带动整个动模组件12和动模具40靠近定模具30运动。当动模具40与定模具30抵压而合模时，通过开合螺母22将安装杆14锁定在动模本体300的动模安装孔12b中。此时，定模组件11、动模本体300和安装杆14相对机架13固定不动。接着，通过油缸向动模本体300的压力腔311中注入压力较高的液压油，从而推动活塞500和动模底板400带动动模具40继续抵压定模具30，确保动模具40和定模具30两者之间具有较大的挤压力而实现良好的锁模效果。第三步，通过单压射组件15或多压射组件16向动模具40和定模具30锁模后所形成的型腔中充满熔融液，保压一定时间后，熔融液可以逐渐冷却而固化形成压铸产品。第四步，复位件12d推动活塞500与动模本体300的限位凸环330抵压而复位，并将动模本体300上的开合螺母22卸载，然后使得驱动组件17带动整个动模组件12和动模具40沿机架13滑动以远离定模具30合理距离，如此实现定模具30和动模具40两者的开模。接着将压铸产品取出。如需对下一个压铸产品进行加工时，可以重复上述步骤即可。

在需要生产另一种不同型号的压铸产品的情况下，可以对原有规格的定模具30和动模具40进行更换。当相邻两个安装杆14之间的间隙可以容纳定模具30和动模具40通过时，可以无需将安装杆14从定模具30和动模具40上进行卸载，只需将拆卸后的定模具30和动模具40从安装杆14之间的间隙中取出，并将新规格的定模具30和动模具40安装即可。当定模具30和动模具40的尺寸较大而无法通过相邻两个安装杆14之间的间隙时，应当将安装杆14从定模组件11和动模组件12上拔出。在拔出安装杆14的过程中，第一步，将定模本体100上的开合螺母22卸载，同时保证动模本体300上的开合螺母22继续处于锁合状态，此时，安装杆14固定在动模组件12上并能够相对定模组件11滑动，因此，驱动组件17带动整个动模组件12远离定模组件11，使得安装杆14从定模组件11的定模安装孔11b中完全拔出。第二步，将动模本体300上的开合螺母22进行卸载，拔出油缸21工作并带动安装杆14从动模安装孔12b拔出。因此，安装杆14分两级拔出，当安全杆173从定模组件11和动模组件12中完全拔出后，可以安装杆14对定模具30和动模具40的干涉，以实现两者的顺利装载和卸载。

因此，该压铸机10通过设置上述定模组件11和动模组件12，一是可以保证大体积的定模组件11和动模组件12的成型精度。二是可以提高压铸产品的成型质量。三是压力腔311内液压油的压力可以调节，从而使得整个压铸机10能输出恒定均匀、可控可调的锁模力。四是根据实际情况的需要，可以对单压射组件15和多压射组件16进行择一使用，为压铸产品的生产提供多样性选择。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种压铸机，其特征在于，包括：

定模组件，包括定模本体和用于安装定模具的定模底板，所述定模本体设置在所述定模底板背向所述定模具的表面并包括中心部和边缘部，所述边缘部与所述中心部的边缘连接，所述中心部与所述定模底板相贴合，所述边缘部远离所述中心部的一端与所述定模底板之间存在安装间隙，所述定模本体和所述定模底板分体成型，所述安装间隙的截面尺寸沿远离所述中心部的方向增大；及

动模组件，包括动模本体、活塞和用于安装动模具的动模底板，所述活塞与所述动模本体滑动连接并设置在所述动模底板背向所述动模具的表面，所述活塞具有与所述动模底板相连接的连接端面，所述连接端面被所述动模具在所述动模底板上的正投影覆盖；

所述动模本体朝向所述动模底板的表面上凹陷形成有压力腔，所述活塞滑动设置在所述压力腔中，所述动模本体包括位于所述压力腔内的限位凸环，所述限位凸环与所述压力腔的底壁面连接并相对所述底壁面凸出，所述动模本体上还开设有导液孔，所述活塞能够与所述限位凸环抵接并与所述动模本体围成与所述导液孔连通的缓存腔。

2.根据权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述边缘部的数量为多个，多个所述边缘部沿所述中心部的周向间隔排列。

3.根据权利要求1所述的压铸机，其特征在于，还包括单压射组件，靠近所述定模底板的中心处开设有中心注射孔，所述中心部环绕所述中心注射孔设置，且所述中心部围成与所述中心注射孔对应设置的贯穿孔，所述单压射组件穿设在所述贯穿孔中并通过所述中心注射孔注射熔融液，或者还包括多压射组件，所述定模底板还开设有数量多于一个且靠近其边缘设置的边缘注射孔，所述多压射组件通过所述边缘注射孔同时注射熔融液。

4.根据权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述定模底板为包括采用钢材料制成的定模底板；或者，所述动模底板为包括采用钢材料制成的动模底板。

5.根据权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述动模组件的数量为一个。

6.根据权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述活塞包括滑动部和支脚，所述滑动部与所述动模本体滑动连接，所述支脚连接在所述滑动部上且数量为多个，多个所述支脚沿所述滑动部的周向间隔排列，所述连接端面位于所述支脚上，所述滑动部具有朝向所述动模底板设置的底面，所述支脚与所述底面连接并相对所述底面凸出，所述底面上凹陷形成有空腔。

7.根据权利要求1所述的压铸机，其特征在于，还包括安装杆，所述动模本体包括本体部和辐射部，所述本体部与所述活塞滑动连接，所述辐射部的数量为多个，多个所述辐射部沿垂直所述本体部的轴向延伸并沿所述本体部的周向间隔排列，所述辐射部和所述动模底板上均开设有动模安装孔，所述边缘部和所述定模底板上均开设有定模安装孔，所述安装杆穿设在所述定模安装孔和所述动模安装孔中。

8.根据权利要求1所述的压铸机，其特征在于，所述动模组件还包括将所述活塞复位的复位件，所述复位件连接所述动模底板和所述动模本体之间。

9.根据权利要求1所述的压铸机，其特征在于，还包括机架和设置在所述机架上并用于驱动所述动模组件滑动的驱动组件，所述定模组件固定设置在所述机架上，所述动模组件滑动设置在所述机架上，所述驱动组件包括与所述动模底板连接的驱动杆、卡套和安全杆，所述安全杆的两端分别跟所述机架和所述动模底板连接，所述安全杆上开设有沿其轴向间隔排列的多个卡槽，所述卡套与所述驱动杆连接并能够与所述卡槽配合。

10.根据权利要求9所述的压铸机，其特征在于，还包括定模桥和动模桥，所述定模桥与所述机架滑动连接并用于承载所述定模具，所述动模桥与所述机架滑动连接并用于承载所述动模具。

Images